5 Розрахунок матеріального балансу для виробництва керамічних плиток

На сьогоднішній день керамічна плитка включає дуже широкий асортимент виробів – облицювальні плитки, плитки для підлоги, керамограніт та ін. До властивостей цих виробів висуваються різні вимоги, що обумовлює певні особливості технологічного процесу для кожного виду плиток (рис. 4.1).

К омпоненти шихти
Підготовка прес-порошка	Підготовка прес-порошка		Підготовка прес-порошка
Формовка напівфабрикату	Формовка напівфабрикату		Формовка напівфабрикату
Сушка плиток напівфабрикату	Сушка напівфабрикату		Сушка напівфабрикату	Підготовка глазурного (та ангоб-ного) шлікеру
Випал напівфабрикату	Випал напівфабрикату (утильний)	Підготовка глазурного (та ангоб-ного) шлікеру	Глазурування напівфабрикату
Готові вироби: Керамограніт Червоний грес	Глазурування утильно випаленого черепка		Випал виробів
	Випал виробів (политий)		Готові вироби: Клінкер Плитки світлих кольорів
	Готові вироби: Облицювальні фаянсові плитки
а	б		в

Рисунок 5.1 – Загальні технологічні схеми виробництва керамічних плиток: а – неглазурованих, однократного випалу; б – глазурованих, двократного випалу; в – глазурованих, однократного випалу

Загальними технологічними операціями є покрий помел компонентів, підготовка прес-порошку, формування та сушіння напівфабрикату, а операція випалу може бути відмінною для різних видів виробів [36-38, 40, 41].

Так, наприклад для керамічних плиток для підлоги (керамограніту, гресу) достатньою є операція однократного випалу.

Для фаянсових облицювальних плиток перед нанесенням глазурі обов’язковою є операція утильного випалу, що призначена для формування структури керамічного черепка Тоді при нанесенні глазурі та ангобу методом поливу керамічний напівфабрикат не буде розкисати та деформуватись.

Для деяких глазурованих плиток, з метою економії енергозатрат, можливий однократний випал виробів, покритих глазур’ю (та ангобом). Але в цьому під час пресування необхідно давати більш високі зусилля пресування з метою забезпечення щільної структури, а глазур (ангоб) необхідно наносити методом пульверизації.

5.1 Виробництво неглазурованих плиток з однократним випалом (сумісний тонкий помел компонентів) для підлоги

Технологічні нормативи виробництва приведені в табл. 5.1, 5.2, склад керамічної маси та вологість сировинних матеріалів – в табл. 5.3; технологічна схема виробництва – на рис. 5.2.

Таблиця 5.1 - Вихідні дані для розрахунку матеріального балансу

Найменування	Одиниця виміру	Показник
Випуск продукції	тис. м² плиток за рік	500
Розмір плитки	мм	300×300×6
Маса 1 м2 плиток	кг	18

Таблиця 5.2 – Технологічні нормативи виробництва, мас.%

Найменування нормативу	Показник
1	2
Втрати при сортуванні плиток	0,10
Брак випалу	7,50
Втрати при прожарюванні маси	5,97
Вологість плиток після сушіння	0,20
Вологість прес-порошку	8,00
Брак сушіння (зворотній)	1,50
Брак пресування (зворотній)	0,1
Втрати прес-порошку при транспортуванні та зберіганні	0,05
Вологість шлікеру, що подається до БРС	40,00
Втрати шлікера при транспортуванні та зберіганні	0,2
Втрати при ситовому та магнітному збагаченні	0,5
Втрати при помелі керамічного шлікеру	0,1

Продовження табл. 5.2

1	2
Втрати сировини:
- при дозуванні	0,2
- при подрібненні	0,3
- на складі	0,1

Глина 1 ( W=16,0%)	Глина 2 (W=18,0%)	Пегматит (W=3,5%)	Кварцовий пісок (W=3,0%)
Подрібнення (стругач)	Подрібнення (стругач)	Подрібнення (щокова дробарка)
Дозування (терези)	Дозування (терези)	Дозування (терези)	Дозування (терези)
Вода Рідке скло (W=50,0%) Сода (W=2,0%)	Мокрий помел компонентів (кульовий млин, W=40,0%)
	Збагачення (ситове та магнітне)
	Зберігання шлікеру (пропелерний змішувач)
	Зневоднення (баштова розпилюючи сушарка, W=8%)
	Зберігання прес-порошку (бункер)
Брак	Формування плиток (гідравлічний прес)
Брак	Сушіння плиток (конвеєрна сушарка, W=0,2%)
	Випал виробів (роликова піч)
	Сортування та пакування
	Зберігання (склад)

Рисунок 5.1 – Технологічна схема виробництва неглазурованих плиток

Таблиця 5.3 – Склад маси та вологість сировинних матеріалів, мас.%

Найменування матеріалу	Кількість	Вологість матеріалу
Глина 1	21,55	16,0
Глина 2	43,10	18,0
Пегматит	22,09	3,5
Пісок кварцовий	12,93	3,0
Рідке скло	0,22	50
Сода	0,11	2,0

На склад готової продукції повинно поступати 500000 м² на рік або:

500000 ∙ 18 = 9000000 кг/рік = 9000 т/рік.

Враховуючи втрати при сортуванні (0,1%), необхідно випускати плиток:

=9009,01 т/рік

Втрати при сортуванні складають: 9009,01 – 9000 = 9,01 т/рік

Враховуючи брак на конвеєрній лінії (7,5%), після випалу повинно вийти:

=9739,47 т/рік

Кількість браку складає: 9739,47 – 009,01 = 730,46 т/рік

Враховуючи втрати при прожарюванні маси (5,97%), на конвеєрну лінію повинно надійти:

=10357,83 т/рік

Втрати при прожарюванні складають: 10357,83 – 9739,47 = 618,36 т/рік

Враховуючи залишкову вологу (0,20%), що видаляється при випалі, необхідно виготовити плиток:

=10358,59 т/рік

Втрати залишкової вологи складають: 10378,59 – 10357,83 = 20,76 т/рік

Враховуючи брак сушіння (зворотній) 1,5%, необхідно виробів:

=10536,64 т/рік

Зворотні втрати при сушінні складають:

10536,64 – 10358,59 = 158,05 т/рік

з ними вноситься води: =0,32 т/рік

абсолютно сухої маси: 158,05 – 0,32 = 157,73 т/рік

Ці втрати повертаються в технологічний процес

Враховуючи вологу, що видаляється при сушінні виробів, які подаються до конвеєрної сушарки з вологістю 8%, необхідно виготовити плиток:

=11429,96 т/рік

Втрати вологи при сушінні плиток: 11429,96 – 10536,64 = 893,32 т/рік

З урахуванням зворотних втрат при пресуванні (0,1%), на прес необхідно подати прес-порошку:

=11441,40 т/рік

Зворотні втрати при пресуванні складають: 11441,40 – 11429,96 = 11,44 т/рік

з ними вноситься води: =0,91 т/рік

абсолютно сухої маси: 11,44 – 0,91 = 10,52 т/рік

Ці втрати також повертаються в технологічний процес.

Враховуючи втрати прес-порошку при транспортуванні та зберіганні (0,05%), з баштової розпилюючої сушарки повинно вийти прес-порошку:

=11447,13 т/рік

Втрати прес-порошку при транспортуванні та зберіганні:

11447,13 – 11441,40 = 5,72 т/рік

З баштової розпилюючої сушарки порошок виходить з вологістю 8%, а потрапляє - шлікер з вологістю 40%. Необхідна кількість шлікеру складе:

=17552,26 т/рік

Втрати вологи в баштовій сушарці: 17552,26 – 11447,13 = 6105,13 т/рік

З урахуванням втрат шлікеру при транспортуванні та зберіганні (0,2%), необхідна кількість його буде складати:

=17587,43 т/рік

Втрати шлікеру при транспортуванні та зберіганні:

17587,43 – 17552,26 = 35,17 т/рік

З урахуванням втрат при ситовому та магнітному збагаченні (0,5%), необхідно виготовляти шлікеру:

=17675,82 т/рік

Втрати при ситовому та магнітному збагаченні:

17675,82 – 17587,43 = 88,38 т/рік

Втрати при помелі шлікеру складають 0,1%, тому необхідно виготовляти шлікеру:

=17693,51 т/рік

Втрати при помелі шлікеру складають: 17693,51 – 17675,82 = 17,69 т/рік

Отже, в кульовому млині необхідно утримувати 17693,51 т/рік шлікеру, в ньому води: =7077,40 т/рік

абсолютно сухої маси: 17693,51 – 7077,40 = 10616,11 т/рік

Враховуючи, що до кульового млина повертається зворотній брак при сушінні та пресуванні, визначаємо, скільки потрібно води та абсолютно сухої маси:

води 7077,40 – 0,92 – 0,32 = 7076,17 т/рік

абсолютно сухої маси 10616,11 – 10,53 – 157,73 = 10447,85 т/рік

Далі визначаємо кількість сировинних матеріалів в абсолютно сухому стані, знаючи матеріальний склад керамічної маси (табл. 5.4).

Наприклад, для глини 1:

=2251,69 т/рік

Таблиця 5.4 – Розрахункова кількість абсолютно сухої сировини, т/рік

Найменування матеріалу	Кількість за рецептом, мас.%	Кількість матеріалів
Глина 1	21,55	2251,69
Глина 2	43,10	4503,38
Пегматит	22,09	2307,98
Пісок кварцовий	12,93	1351,02
Рідке скло	0,22	22,52
Сода	0,11	11,26
Сума	100,0	10447,85

Далі необхідно врахувати вологість сировинних матеріалів.

Глина 1 має вологість 16%, тому з урахуванням неї в шлікер буде вводитись глини:

=2680,58 т/рік

З глиною вноситься води: 2680,58 – 2251,69 = 428,89 т/рік

Так розраховуємо для всіх сировинних матеріалів, а потім – сумуємо кількість води (табл. 5.5).

Таблиця 5.5 – Розрахунок кількості сировини з природною вологістю, т/рік

Найменування матеріалу	Вологість матеріалу, мас.%	Кількість вологої сировини	Кількість внесеної води
Глина 1	16,0	2680,58	428,89
Глина 2	18,0	5491,93	988,55
Пегматит	3,5	2391,69	83,71
Пісок кварцовий	3,0	1392,80	41,78
Рідке скло	50,0	45,034	22,52
Сода	0,2	11,49	0,23
Сума	-	-	1565,681

Необхідна кількість води, що повинна додаватись під час приготування шлікеру складає:

7076,17 – 1565,68 = 5510,49 т/рік

Далі необхідно врахувати втрати сировини при дозуванні (0,2%), подрібненні (0,3%) та на складі (0,1%). Результати зручно представити у вигляді табл. 5.6.

Наприклад, для глини 1:

Необхідна кількість з урахуванням втрат при дозуванні складе:

=2685,96 т/рік

Втрати при дозуванні: 2685,96-2680,58 = 5,37 т/рік

Необхідна кількість з урахуванням втрат при подрібненні складе:

=2694,04 т/рік

Втрати при подрібненні: 2694,04-2685,96 = 8,08 т/рік

Необхідна кількість з урахуванням втрат на складі складе:

=2696,74 т/рік

Втрати при подрібненні: 2696,74-2694,04 = 2,70 т/рік

І так для інших сировинних матеріалів.

Таблиця 5.6 – Розрахункові втрати сировини на різних дільницях виробництва, т/рік

Наймену-вання матеріалу	Кількість з урахуванням втрат при дозуванні	Втрати при дозу-ванні	Кількість з урахуванням втрат при подрібненні	Втрати при подріб-ненні	Кількість з урахуванням втрат на складі	Втрати на складі
Глина 1	2685,96	5,37	2694,04	8,08	2696,74	2,70
Глина 2	5502,94	11,01	5519,49	16,56	5525,02	5,53
Пегматит	2396,49	4,79	2403,70	7,21	2406,10	2,41
Пісок кв.	1395,59	2,79	1399,79	4,20	1401,19	1,40
Рідке скло	45,12	0,09	-	-	45,31	0,17
Сода	11,51	0,02	-	-	11,56	0,05
Сума	-	24,0752		36,22		12,08

Складаємо матеріальний баланс виробництва (табл. 5.7)

Таблиця 5.7 – Матеріальний баланс виробництва неглазурованих плиток

Прибуток	т/рік	Витрати	т/рік
Глина 1	2696,74	Готова продукція	9000,00
Глина 2	5525,02	Втрати при сортуванні	9,01
Пегматит	2406,10	Брак випалу	730,46
Пісок кварцовий	1401,19	Втрати при прожарюванні	618,36
Рідке скло	45,31	Втрати залишкової вологи	20,76
Сода	11,56	Втрати води при сушінні виробів	893,32
Вода	5510,49	Втрати води в БРС	6105,13
		Втрати прес-порошку при транспортуванні	5,72
		Втрати шлікеру при транспортуванні та зберіганні	35,17
		Втрати шлікеру при магнітному та ситовому збагаченні	88,38
		Втрати при помелі керамічного шлікеру	17,69
		Втрати при приготуванні маси:
		при дозуванні	24,08
		при подрібненні	36,22
		на складі	12,09
Сума	17596,40	Сума	17596,40

Непогодженість 0%

5.2 Виробництво облицювальних глазурованих та ангобованих плиток двократного випалу (сумісний тонкий помел компонентів)

Технологічні нормативи виробництва приведені в табл. 5.8, 5.9, склад керамічної маси та вологість сировинних матеріалів – в табл. 5.10; технологічна схема виробництва – на рис. 5.3.

Таблиця 5.8 - Вихідні дані для розрахунку матеріального балансу

Найменування	Одиниця виміру	Показник
Випуск продукції	тис. м² плиток за рік	450
Розмір плитки	мм	150х150х6
Маса 1 м2 плиток	кг	16,52

Таблиця 5.9 – Технологічні нормативи виробництва, мас.%

Найменування нормативу	Показник
Втрати при сортуванні плиток	0,10
Брак на конвеєрній лінії	7,50
Кількість глазурі на випаленому виробі	6,00
Кількість ангобу на випаленому виробі	5,30
Втрати при прожарюванні глазурі	5,10
Втрати при прожарюванні ангобу	5,50
Вологість глазурі	45,0
Втрати при глазуруванні	0,1
Втрати при помелі та збагаченні глазурі	0,3
Вологість ангобу	42,0
Втрати при ангобуванні	0,1
Втрати при помелі та збагаченні ангобу	0,3
Втрати сировини при приготуванні глазурі та ангобу: при транспортуванні і дозуванні на складі	0,01 0,01
Втрати при прожарюванні маси	6,98
Вологість плиток після сушіння	0,20
Вологість прес-порошку	6,00
Брак пресування (зворотній)	1,00
Брак сушіння (зворотній)	2,00
Втрати прес-порошку при транспортуванні	0,01
Вологість керамічного шлікера	50,0
Втрати шлікера при транспортуванні та зберіганні	0,01
Втрати шлікеру при збагаченні	0,5
Втрати сировини: при подрібненні при транспортуванні і дозуванні на складі	0,30 0,01 0,01

Таблиця 5.10 – Шихтові склади маси, глазурі, ангобу та вологість сировинних матеріалів, мас.%

Найменування матеріалу	Кількість	Вологість матеріалу
Для керамічної маси:
Глина	29,0	18,0
Каолін	25,0	18,0
Кварцові відходи	27,8	10,0
Польовий шпат	7,0	3,5
Склобій	11,0	-
Сода	0,1	2,0
Рідке скло	0,1	50,0
Для глазурі:
Фрита	92,5	-
Глина	4,5	18,0
Циркон	1,9	2,0
Сіль поварена	0,6	2,0
КМЦ	0,5	1,0
Для ангобу:
Каолін	17,0	18,0
Глина	32,5	18,0
Фрита	40,0	-
Польовий шпат	10,0	3,5
КМЦ	0,5	1,0

Глина ( W=18,0%)	Каолін (W=18,0%)	Польовий шпат (W=3,5%)	Кварцові відходи (W=10,0%)	Склобій (W=0%)
Подрібнення та дозування	Подрібнення та дозування	Подрібнення та дозування	Подрібнення та дозування	Подрібнення та дозування
Рідке скло (W=50,0%) Сода (W=2,0%)	Мокрий помел компонентів (кульовий млин, W=50,0%)			Вода
	Збагачення (ситове та магнітне)			Каолін (W=18,0%)	Глина (W=18,0%)	Фрита (W=0%)		Пол. шпат (W=3,5%)
	Зберігання шлікеру (пропелерний змішувач)			Дозування	Дозування	Дозування		Дозування
	Зневоднення (баштова розпилююча сушарка,W=6%)			Мокрий помел компонентів (кульовий млин, W=42,0%), ситове та магнітне збагачення				Вода КМЦ (W=1%)
	Зберігання прес-порошку (бункер)			Зберігання ангобу (пропелерний змішувач)
Брак	Формування плиток (гідравлічний прес)			Фрита (W=0%)	Глина (W=18,0%)		Циркон (W=2%)	Сіль (W=2%)
Брак	Сушіння плиток (конвеєрна сушарка, W=0,2%)			Дозування	Дозування		Дозування	Дозування
	Випал виробів (утильний, роликова піч)			Мокрий помел компонентів (кульовий млин, W=45,0%), ситове та магнітне збагачення				Вода КМЦ (W=1%)
	Нанесення ангобу (колокол)			Зберігання глазурі (пропелерний змішувач)
	Радіаційне сушіння
	Нанесення глазурі (колокол)
	Политий випал (роликова піч)
	Сортування та пакування			Зберігання (склад)

Рисунок 5.1 – Технологічна схема виробництва облицювальних плиток двократного випалу

На склад готової продукції за рік повинно надійти 450 м² плиток, або

450000·16,52 = 7434000 кг/рік = 7434 т/рік.

Враховуючи втрати при сортуванні (0,1) необхідно випустити продукції:

=7441,44 т/рік

Втрати при сортуванні складуть 7441,44 – 7434,00 = 7,44 т/рік.

Враховуючи брак на конвеєрній лінії (7,5%), після политого випалу повинно вийти виробів:

=8044,80 т/рік

Кількість браку складе 8044,80 – 7441,44 = 603,36 т/рік.

На политий випал поступають вироби, покриті глазур'ю та ангобом.

Далі необхідно визначити, скільки потрібно виготовляти плиток з урахуванням втрат при прожарюванні. Для цього необхідно знати, втрати при прожарюванні глазурі (5,1%) та ангобу (5,5%), а також кількість глазурі та ангобу на керамічному матеріалі. Втрати при прожарюванні керамічної маси на даному етапі не враховуються, оскільки на ангобування та глазурування йдуть утильно випалені вироби.

З умовами технології, кількість ангобу на керамічному матеріалі – 5,3%, а глазурі – 6%. Ці нормативи наводяться поверх 100 мас.% керамічного матеріалу, тому необхідно привести ці показники до 100% сумарних.

100,0 + 5,3 + 6,0 = 111,3 %

Тоді по ангобу: 111,3% плитки містить 5,3% ангобу

100,% плитки містить х% ангобу

х = 4,76% ангобу

По глазурі: 111,3% плитки містить 6,0% глазурі

100,% плитки містить х% глазурі

х = 5,39% глазурі

Решта – керамічний матеріал: 100,0 – 4,76 – 5,39 = 89,85%

Отже, визначаємо, скільки необхідно глазурованого та ангобованого напівфабрикату:

=8088,22 т/рік

Загальні втрати при прожарюванні при политому випалі плиток складуть:

8088,22 – 8044,80 = 43,42 т/рік

Кількість абсолютно сухої глазурі, необхідної для покриття плиток, складає:

8088,22·0,0539=436,02 т/рік.

Кількість абсолютно сухого ангобу, необхідного для покриття плиток, складає:

8088,22·0,0476=385,15 т/рік.

Кількість утильно випаленого керамічного напівфабрикату:

8088,22 – 385,15 – 436,02 = 7267,05 т/рік

Розрахунок по лінії керамічного напівфабрикату

Враховуючи втрати при прожарюванні керамічної маси (6,98%), необхідно подати на утильний випал плиток:

=7812,35 т/рік

Втрати при прожарюванні керамічної маси:

7812,35 – 7267,05 = 545,30 т/рік

Залишкова вологість напівфабрикату 0,2%, з її урахуванням, треба виготовити плиток:

=7828,00 т/рік

Втрати залишкової вологості: 7828,00 – 7812,35 = 15,66 т/рік

Враховуючи зворотній брак сушіння (2%), треба виготовити плиток:

=7987,76 т/рік

Зворотні втрати при сушінні, які повертаються у виробництво:

7987,76 – 7828,00 = 159,76 т/рік

Вологість прес-порошку складає 6%, тому необхідна його кількість становить:

=8480,62 т/рік

Волога, що видаляється при сушінні напівфабрикату:

8480,62 – 7987,76 = 492,86 т/рік

Враховуючи зворотній брак пресування (1%), треба пресувати плиток:

=8566,28 т/рік

Зворотні втрати пресування, які повертаються у виробництво:

8566,28 – 8480,62 = 85,66 т/рік

З урахуванням втрат прес-порошку при транспортуванні (0,01%), треба виготовляти його в кількості:

=8567,14 т/рік

Втрати прес-порошку при транспортуванні:

8567,14 – 8566,28 = 0,86 т/рік

Враховуючи вологість керамічного шлікеру (50%), його треба виготовляти в кількості:

=16106,22 т/рік

Втрати вологи в баштовому розпилюю чому сушилі під час отримання прес-порошку становлять:

16106,22 – 8567,14 = 7539,08 т/рік

Втрати шлікеру при транспортуванні та зберіганні 0,01%, тому треба виготовити шлікеру:

=16107,83 т/рік

Втрати при транспортуванні та зберіганні шлікеру:

16107,83 – 16106,22 = 1,61 т/рік

Втрати при ситовому та магнітному збагаченні 0,5%, тому треба виготовити шлікеру:

=16188,78 т/рік

Втрати при ситовому та магнітному збагаченні:

16188,78 – 16107,83 = 80,94 т/рік

В кульовому млині знаходиться 16188,78 т/рік шлікеру, з них

води: 16188,78 ·0,50 = 8094,39 т/рік

абсолютно сухої речовини: 16188,78 – 8094,39 = 8094,39 т/рік

Далі необхідно визначити кількість сировинних матеріалів, що треба подати до кульового млина, враховуючи, зворотній брак (табл. 5.11 ).

Наприклад, якщо кількість браку при сушінні складає 159,76 т/рік, а вологість бракованого напівфабрикату 0,2%, то з браком повертається води:

159,76·0,002 = 0,32 т/рік,

а сухої маси: 159,76 – 0,32 = 159,43 т/рік

Таблиця 5.11 - Розрахункові зворотні втрати сухої речовини та води, що повертається із зворотнім браком, т/рік

Найменування втрат	Вологість браку, мас.%	Кількість браку	Кількість води, що вноситься	Кількість сухої речовини
Брак пресування	6,0	85,67	5,14	80,52
Брак сушіння	0,2	159,76	0,32	159,44
Сума	-	-	5,46	239,96

З урахуванням зворотного браку, до кульового млина треба подати:

води: 8094,39 – 5,46 = 8088,93 т/рік

абсолютно сухої речовини: 8094,39 – 239,96 = 7854,43 т/рік

Визначаємо кількість кожного сировинного матеріалу.

Наприклад, для глини:

= 2277,78 т/рік

Враховуючи вологість глини (18%), треба:

=2777,79 т/рік

З глиною вноситься води: 2777,79 – 2277,78 = 500,00 т/рік

Аналогічно розраховуємо для кожного сировинного матеріалу і заносимо дані в табл. 5.12.

Таблиця 5.12 - Розрахункова кількість абсолютно сухої та вологої сировини, т/рік

Найменування сировини	Кількість у складі глазурі, мас.%	Кількість абс. сухих матеріалів	Вологість, мас.%	Кількість вологих матеріалів	Кількість внесеної води
Глина	29	2277,78	18,0	2777,79	500,00
Каолін	25	1963,61	18,0	2394,64	431,04
Кв. відходи	27,8	2183,53	10,0	2426,15	242,61
Польовий шпат	7	549,81	3,5	569,75	19,94
Склобій	11	863,99	-	863,99	0
Сода	0,1	7,85	2,0	8,01	0,16
Рідке скло	0,1	7,85	50,0	15,71	7,85
Сума	100,0	-	-	-	1201,61

З урахуванням води, що вноситься сировинними матеріалами, до кульового млина треба додати води:

8088,93 – 1201,61 = 6887,32 т/рік

Далі на цьому етапі необхідно врахувати втрати сировини при подрібненні (0,3% - для всіх, окрім соди та рідкого скла), дозуванні (0,01%) та на складі (0,01%), результати зручно привести в табл. 5.13

Наприклад, для глини

Втрати при подрібненні складають 0,3%

=2786,14 т/рік

Втрати при подрібненні 2786,14 – 2777,79 = 8,35 т/рік

Втрати при дозуванні складають 0,01%

=2786,42 т/рік

Втрати при дозуванні 2786,42 – 2786,14 = 0,28 т/рік

Втрати на складі складають 0,01%

=2786,70 т/рік

Втрати на складі 2786,70 – 2786,42 = 0,28 т/рік

І аналогічно для інших сировинних матеріалів.

Таблиця 5.13 - Необхідна кількість сировини для керамічної маси з урахуванням втрат на різних дільницях, т/рік

Наймену-вання сировини	Кількість з урахуванням втрат при подрібненні	Втрати при подріб-ненні	Кількість з урахуванням втрат при дозуванні	Втрати при дозу-ванні	Кількість з урахуванням втрат на складі	Втрати на складі
Глина	2786,14	8,35	2786,42	0,28	2786,70	0,28
Каолін	2401,85	7,21	2402,09	0,24	2402,33	0,24
Кв. відходи	2433,45	7,30	2433,69	0,25	2433,93	0,24
Польовий шпат	571,47	1,71	571,52	0,06	571,58	0,06
Склобій	866,59	2,60	866,67	0,09	866,76	0,09
Сода	8,01	0	8,02	0,001	8,02	0,0001
Рідке скло	15,71	0	15,71	0,002	15,71	0,002
Сума	-	27,18	-	0,91	-	0,91

Розрахунок по лінії глазурі

Кількість абсолютно сухої глазурі, необхідної для покриття плиток складає 436,02 т/рік.

Враховуючи вологість глазурного шлікеру (45%), необхідно виготовити вологої глазурі:

=792,77 т/рік

Кількість вологи, що видаляється з глазурі при випалі:

792,77 – 436,02 = 356,75 т/рік

Втрати при глазуруванні складають 0,1%, тому необхідно виготовити шлікеру:

=793,56 т/рік

Втрати при глазуруванні складають: 793,56 – 792,77 = 0,79 т/рік

Втрати при помелі та збагаченні глазурі 0,3%; з урахуванням цього треба виготовити глазурного шлікеру:

=795,95 т/рік

Втрати при помелі та збагаченні глазурі: 795,95 – 793,56 = 2,39 т/рік

Кількість води для помелу глазурі складає:

795,95 ·0,45 = 358,18 т/рік

Абсолютно сухих матеріалів: 795,95 – 358,18 = 437,77 т/рік

Розраховуємо кількість кожного сировинного матеріалу.

Наприклад, для глини:

=19,69 т/рік

Враховуючи вологість (18%), треба глини:

=24,02 т/рік

З глиною вноситься води: 24,02 – 19,69 = 4,32 т/рік

Аналогічно розраховуємо для кожного сировинного матеріалу і заносимо дані в табл. 5.14.

Таблиця 5.14 - Розрахункова кількість абсолютно сухої та вологої сировини, т/рік

Найменування сировини	Кількість у складі глазурі, мас.%	Кількість абс. сухих матеріалів	Вологість, мас.%	Кількість вологих матеріалів	Кількість внесеної води
Фрита	92,5	404,94	0	404,94	0
Глина	4,5	19,69	18	24,02	4,32
Циркон	1,9	8,32	2	8,49	0,17
Сіль	0,6	2,63	2	2,68	0,05
КМЦ	0,5	2,19	1	2,21	0,02
Сума	100,0	-	-	-	4,57

З урахуванням води, що вноситься сировинними матеріалами, до кульового млина треба додати води:

358,18 – 4,57 = 353,61 т/рік

Далі необхідно врахувати втрати сировини при дозуванні (0,01%) та на складі (0,01%), результати зручно привести в табл. 5.15. Приклад розрахунку до аналогічної табл. 5.13 приведений вище.

Таблиця 5.15 - Необхідна кількість сировини для глазурі з урахуванням втрат на різних дільницях, т/рік

Наймену-вання сировини	Кількість з урахуванням втрат при дозуванні	Втрати при дозу-ванні	Кількість з урахуванням втрат на складі	Втрати на складі
Фрита	404,98	0,04	405,02	0,04
Глина	24,03	0,002	24,03	0,002
Циркон	8,49	0,001	8,49	0,001
Сіль	2,68	0,0002	2,68	0,0003
КМЦ	2,21	0,0002	2,21	0,0002
Сума		0,04	-	0,04

Розрахунок по лінії ангобу

Кількість абсолютно сухого ангобу, необхідного для покриття плиток, складає 385,15 т/рік.

Враховуючи вологість ангобного шлікеру (42%), необхідно виготовити ангобного шлікеру:

=664,06 т/рік

Кількість вологи, що видаляється з ангобу при радіаційному сушінні та при випалі:

664,06 – 385,15 = 278,90 т/рік

Втрати при ангобуванні складають 0,1%, тому необхідно виготовити шлікеру:

=664,72 т/рік

Втрати при ангобуванні складають: 664,72 – 664,06 = 0,66 т/рік

Втрати при помелі та збагаченні ангобу 0,3%; з урахуванням цього треба виготовити ангобного шлікеру:

=666,72 т/рік

Втрати при помелі та збагаченні ангобу: 666,72 – 664,72 = 2,00 т/рік

Кількість води для помелу ангобу складає:

666,72 ·0,42 = 280,02 т/рік

Абсолютно сухих матеріалів: 666,72 – 280,02 = 386,70 т/рік

Розраховуємо кількість кожного сировинного матеріалу.

Наприклад, для каоліну:

=65,74 т/рік

Враховуючи природну вологість (18%), треба каоліну:

=80,17 т/рік

З каоліном вноситься води: 80,17 – 65,74 = 14,43 т/рік

Аналогічно розраховуємо для кожного сировинного матеріалу і заносимо дані в табл. 5.16.

Таблиця 5.16 – Необхідна кількість абсолютно сухої та вологої сировини, т/рік

Найменування сировини	Кількість у складі глазурі, мас.%	Кількість абс. сухих матеріалів	Вологість, мас.%	Кількість вологих матеріалів	Кількість внесеної води
Каолін	17,0	65,74	18,0	80,17	14,43
Глина	32,5	125,68	18,0	153,27	27,59
Фрита	40,0	154,68	-	154,68	0
Польовий шпат	10,0	36,67	3,5	40,08	1,40
КМЦ	0,5	1,93	1,0	1,95	0,02
Сума	100,0	-	-	-	43,44

З урахуванням води, що вноситься сировинними матеріалами, до кульового млина треба додати води:

280,02 – 43,44 = 236,58 т/рік

Далі необхідно врахувати втрати сировини при дозуванні (0,01%) та на складі (0,01%), результати зручно привести в табл. 5.17.

Таблиця 5.17 - Необхідна кількість сировини для глазурі з урахуванням втрат на різних дільницях, т/рік

Найменування сировини	Кількість з урахуванням втрат при дозуванні	Втрати при дозу-ванні	Кількість з урахуванням втрат на складі	Втрати на складі
Каолін	80,18	0,01	80,19	0,01
Глина	153,28	0,02	153,30	0,02
Фрита	154,70	0,02	154,71	0,02
Польовий шпат	40,08	-	40,08	-
КМЦ	1,95	-	1,95	-
Сума		0,04		0,04

Далі складаємо матеріальний баланс виробництва (табл. 5.18 )

Таблиця 5.18 - Матеріальний баланс виробництва облицювальних плиток

Прибуток	т/рік	Видаток	т/рік
1	2	3	4
По сировині для маси		Готова продукція	7434,00
Глина	2786,70	Втрати при сортуванні	7,44
Каолін	2402,33	Брак випалу	603,36
Кв. відходи	2433,93	Втрати при прожарюванні глазурі та ангобу	43,42
Пол. шпат	571,58	Втрати по лінії глазурі
Склобій	866,76	Волога, що видаляється при випалі	356,75
Сода	8,02	Втрати при глазуруванні	0,79
Рідке скло	15,71	Втрати при помелі глазурі	2,39
Вода	6887,32	Втрати сировини при:
		дозуванні	0,04
По сировині для глазурі:		на складі	0,04
Фрита	405,02	Втрати по лінії ангобу
Глина	24,03	Волога, що видаляється при радіаційному сушінні та випалі	278,90
Циркон	8,49	Втрати при ангобуванні	0,66
Сіль	2,68	Втрати при помелі ангобу	2,00
КМЦ	2,21	Втрати сировини при:
Вода	353,61	дозуванні	0,04
		на складі	0,04

Продовження таблиці 5.18

1	2	3	4
По сировині для ангобу:		Втрати по лінії напівфабрикату
Каолін	80,19	Втрати при прожарюванні черепка	545,30
Глина	153,30	Втрати залишкової вологи напівфабрикату	15,66
Фрита	154,71	Втрати при сушінні плиток	492,86
Пол. шпат	40,08	Втрати при транспортуванні прес-порошка	0,86
КМЦ	1,95	Втрати води в БРС	7539,08
Вода	236,58	Втрати шлікеру при зберіганні та транспортуванні	1,61
		Втрати шлікеру при збагаченні	80,94
		Втрати сировини при:
		дозуванні	0,91
		на складі	0,91
		подрібненні	27,18
Сума	17435,20	Сума	17435,20

Непогодженість 0%

5.3 Виробництво ангобованих та глазурованих плиток однократного випалу (відокремлений помел компонентів)

Особливістю в технології виготовлення плиток є їх однократний випал, тобто ангоб та глазур наносяться на добре висушений керамічний напівфабрикат. Це обумовлено тим, що глазур (і ангоб) наносяться методом пульверизації, тому керамічний матеріал швидко висихає ї не встигає деформуватись.

Технологічна схема виробництва керамічних плиток приведена на рис.5.3.

Вихідні дані для розрахунку матеріального балансу виготовлення керамічних плиток приведені в табл. 5.19 – 5.21 .

Таблиця 5.19 – Шихтовий склад керамічної маси та вологість вихідних матеріалів, мас.%

Найменування сировини	Кількість	Вологість
Глина 1	32,4	18,0
Глина 2	27,0	16,0
Каолін	6	12,0
Пегматит	24,5	3,5
Пісок кварцовий	10	3,0
Рідке скло	0,04	50,0
Сода	0,06	2,0

Таблиця 5.20 - Вихідні дані для розрахунку матеріального балансу

Найменування	Одиниця вимірювання	Показник
Випуск готової продукції	тис. м2 за рік	200
Розміри плиток	мм	350х350х5
Маса 1 м2 плиток	кг	16,5

Таблиця 5.21 - Технологічні нормативи виробництва, мас.%

Найменування статті	Показник
Брак сортування	0,2
Брак випалу	5,5
Втрати глазурі при прожарюванні	5,1
Втрати ангобу при прожарюванні	5,5
Втрати керамічної маси при прожарюванні	6,0
Кількість глазурі на виробі	3,0
Кількість ангобу на виробі	3,0
Вологість глазурі	44,0
Втрати при глазуруванні	0,1
Втрати глазурі при розпусканні	0,3
Вологість ангобу	42,0
Втрати при ангобуванні	0,1
Втрати ангобу при розпусканні	0,27
Вологість висушених виробів	0,1
Брак при пресуванні (зворотний)	0,9
Втрати прес-порошку при транспортуванні	0,03
Вологість прес-порошку	4,0
Вологість керамічного шлікеру	40,0
Втрати шлікеру при транспортуванні та зберіганні	0,06
Втрати при ситовому та магнітному збагаченні	1,0
Втрати сировини:
при подрібненні або розпусканні	0,02
при транспортуванні та дозуванні	0,01
на складі	0,01

На склад готової продукції повинно надійти 200000 м² плиток на рік, або:

200000·16,5 = 3300000 кг/рік = 3300 т/рік

Враховуючи втрати при сортуванні (0,2%), необхідно виготовляти плиток:

=3306,61 т/рік

Втрати при сортуванні складуть: 3306,61 – 3300 = 6,61 т/рік

Враховуючи брак випалу (5,5%), з печі повинно вийти плиток:

=3499,06 т/рік

Кількість браку випалу складе: 3499,06 – 3306,61 = 192,45 т/рік

Глина 1 ( W=18,0%)	Глина 2 (W=16,0%)		Каолін (W=12,0%)	Пегматит (W=3,5%)		Пісок кв. (W=3,0%)
Подрібнення (стругач)	Подрібнення (стругач)		Грубе подрібнення (щокова дробарка)
Дозування	Дозування		Дозування	Дозування		Дозування
Розпускання (пропелерний змішувач, W=40,0%)			Тонкий помел (кульовий млин,W=40,0%)
Вода Рідке скло (W=50,0%) Сода (W=2,0%)		Змішування (пропелерний змішувач, W=40,0%)			Вода
		Збагачення (ситове та магнітне)
		Зберігання шлікеру (пропелерний змішувач)
		Одержання прес-порошку (баштова розпилююча сушарка, W=4,0%)
		Зберігання прес-порошку (бункер)			Ангобна шихта + вода
Брак пресування		Формування плиток (гідравлічний прес)			Розпускання (кульовий млин, W=42,0%)
Глазурна шихта + вода		Сушіння плиток (конвеєрна сушарка, W=0,1%)
Розпускання (кульовий млин, W=45,0%)		Нанесення ангобу (пульверизатор)			Зберігання (пропелерний змішувач)
		Сушіння (радіаційна сушарка, W=0,1%)
Зберігання (пропелерний змішувач)		Нанесення глазурі (пульверизатор)
		Випал плиток (роликова піч)
		Сортування та пакування
		Зберігання плиток (склад)

Рисунок 5.3 – Технологічна схема виробництва облицювальних плиток однократного випалу

Далі необхідно визначити, скільки потрібно виготовляти плиток з урахуванням втрат при прожарюванні. Для цього необхідно знати, втрати при прожарюванні керамічної маси (6,0%), глазурі (5,1%) та ангобу (5,5%), а також кількість глазурі та ангобу на керамічному матеріалі.

За умовами технології, кількість ангобу на керамічному матеріалі – 3%, глазурі – 3%. Ці нормативи наводяться понад 100 мас.% керамічного матеріалу, тому необхідно привести ці показники до 100% сумарних.

100,0 + 3,0 + 3,0 = 106,0 %

Тоді по ангобу: 106,0% плитки містить 3% ангобу

100,0% плитки містить х% ангобу

х = 2,83% ангобу

По глазурі: 106,0% плитки містить 3,0% глазурі

100,0% плитки містить х% глазурі

х = 2,83% глазурі

Решта – керамічний матеріал: 100,0 – 2,83-2,83 = 94,34%

Отже, визначаємо, скільки необхідно виготовляти виробів з урахуванням втрат при прожарюванні:

=3720,84 т/рік

Загальні втрати при прожарюванні складуть:

3720,84 – 3499,06 = 221,78 т/рік

Розрахунок по лінії приготування глазурі

Кількість глазурі, що необхідна для покриття плиток, складає:

=105,31 т/рік

Вологої глазурі (з вологістю 44%) необхідно:

=188,05 т/рік

Кількість води, видаленої із глазурі при випалі: 188,05-105,31 = 82,74 т/рік

З урахуванням втрат при глазуруванні (0,1%), до глазурувального приладу (пульверизатору) необхідно подавати глазурі:

=188,24 т/рік

Втрати на глазурувальному приладі складають: 188,24-188,05 = 0,19 т/рік

З урахуванням втрат глазурі при розпусканні в кульовому млині (0,3%), необхідно глазурного шлікеру:

=188,80 т/рік

Втрати глазурного шлікеру в кульовому млині складуть:

188,80 - 188,24 = 0,56 т/рік

Кількість води для розпуску глазурної шихти складе:

188,80·0,44 = 83,07 т/рік

Кількість сухої глазурної шихти складе: 188,80 – 83,07 = 105,73 т/рік

Розрахунок по лінії приготування ангобу

Кількість ангобу, що необхідний для покриття плиток складає:

=105,31 т/рік

Вологого ангобу (з вологістю 42%) необхідно:

=181,56 т/рік

Кількість води, видаленої із ангобу при радіаційному сушінні та випалі: 181,56 – 105,31 = 76,26 т/рік

З урахуванням втрат при ангобуванні (0,1%), до ангобовочного приладу (пульверизатора) необхідно подавати ангобу:

=181,75 т/рік

Втрати на ангобовочному приладі складають: 181,75 – 181,56 = 0,18 т/рік

З урахуванням втрат ангобу при розпусканні в кульовому млині (0,27%), необхідно ангобного шлікеру:

=182,24 т/рік

Втрати ангобного шлікеру в кульовому млині складуть:

182,24 – 181,75 = 0,49 т/рік

Кількість води для розпуску ангобної шихти складе: 182,24·0,42 = 76,54 т/рік

Кількість сухої ангобної шихти складе: 182,24 – 76,54 = 105,70 т/рік

Розрахунок по лінії приготування керамічного напівфабрикату

Маса плиток (без урахування глазурі та ангобу) складає:

3720,84 – 105,31-105,31 = 3510,22 т/рік

З урахуванням залишкової вологи (0,1%) після сушіння:

=3513,74 т/рік

Кількість залишкової води, що видаляється з керамічного напівфабрикату при випалі: 3513,74 – 3510,22 = 3,51 т/рік

З урахуванням води, видаленої при сушінні плиток, необхідно виготовляти плиток з вологістю 4%:

=3656,48 т/рік

Втрати води при сушінні плиток: 3656,48 - 3513,74 = 142,75 т/рік

З урахуванням зворотного браку плиток при пресуванні (0,9%), на прес повинно надійти:

=3689,69 т/рік

Кількість зворотного браку: 3689,69 – 3656,48 = 33,21 т/рік

в тому числі води: 33,21·0,04 = 1,33 т/рік

сухої речовини 33,21 – 1,33 = 31,88 т/рік

Зворотній брак, згідно технологічній схемі, повертається у виробництво, тому при подальших розрахунках це необхідно враховувати.

Враховуючи втрати при транспортуванні прес-порошку (0,03%), з баштової розпилюючої сушарки повинно вийти прес-порошку:

=3690,80 т/рік

Втрати при транспортуванні прес-порошку складуть:

3690,80 – 3689,69 = 1,11 т/рік

Із баштової розпилюючої сушарки прес-порошок виходить із вологістю 4%, а подається шлікер із вологістю 40%, тому необхідна кількість шлікеру складає:

=5905,28 т/рік

Кількість води, що видаляється в баштовій розпилюючій сушарці, складає:

5905,28 – 3690,80 = 2214,48 т/рік

Враховуючи втрати шлікеру при транспортуванні та зберіганні (0,06%), в пропелерний змішувач необхідно подавати:

=5908,82 т/рік

Втрати шлікеру при транспортуванні: 5908,82 – 5905,28 = 3,55 т/рік

Враховуючи втрати шлікеру при ситовому та магнітному збагаченні (1%) в пропелерний змішувач необхідно подавати:

=5968,51 т/рік

Втрати шлікеру при збагаченні: 5968,51 – 5908,82 = 59,69 т/рік

В пропелерному змішувачі знаходиться 5968,51 т/рік шлікеру, в ньому:

води 5968,51·0,40 = 2387,40 т/рік

абсолютно сухої речовини 5968,51 – 2387,40 = 3581,10 т/рік

Враховуючи брак пресування, що повертається у виробництво та подається на розпуск до пропелерного змішувача, необхідно:

води 2387,40 – 1,33 = 2386,07 /рік

абсолютно сухої речовини 3581,10 – 31,88 = 3549,23 т/рік

Далі необхідно визначити кількість сировинних матеріалів, враховуючи шихтовий склад маси (табл. 5.22 ).

Тоді кількість абсолютно сухої глини 1 складе:

=1149,95 т/рік

Аналогічно визначаємо кількість іншої сировини та заносимо в табл.5.22.

Враховуючи, що до змішувача подаються окремо глинисті матеріали після розпуску та опіснюючі після помелу, далі ведемо окремо розрахунки по лініям приготування опіснюючих та глинистих.

Таблиця 5.22 – Розрахункова кількість абсолютно сухих сировинних матеріалів, т/рік

Найменування сировини	Кількість у складі шихти, мас.%	Кількість матеріалів
Глина 1	32,4	1149,95
Глина 2	27,0	958,29
Каолін	6,0	212,95
Пегматит	24,5	869,56
Пісок кварцовий	10,0	354,92
Рідке скло	0,04	1,42
Сода	0,06	2,13
Сума	100	3549,23

Розрахунок по лінії приготування глинистих матеріалів

На розпуск подається глина 1, глина 2, рідке скло, сода та вода

Кількість абсолютно сухої речовини складе:

1149,95 + 958,29 + 1,42 + 2,13 = 2111,79 т/рік

Необхідна кількість води (без урахування води, що вноситься вологими сировинними матеріалами) складає:

=3519,65 т/рік

3519,65 – 2111,79 = 1407,86 т/рік

На наступному етапі враховуємо кількість води, що вноситься сировинними матеріалами (табл. 5.23 )

Таблиця 5.23 - Необхідна кількість сировини з природною вологістю, т/рік

Найменування сировини	Кількість абс. сухих матеріалів	Вологість матеріалів, мас.%	Кількість вологих матеріалів	Кількість внесеної води
Глина 1	1149,95	18,0	1402,38	252,42
Глина 2	958,29	16,0	1140,82	182,53
Рідке скло	1,42	50,0	2,84	1,42
Сода	2,13	2,0	2,17	0,04
Сума	3519,65	-	-	436,42

Отже, враховуючи кількість води, що вноситься сировинними матеріалами, на розпуск до пропелерного змішувача необхідно подати води:

1407,86 – 436,42 = 971,44 т/рік

Далі на цьому етапі необхідно врахувати втрати сировини при розпусканні (0,02%), дозуванні (0,01%) та на складі (0,01%), результати зручно привести в табл. 5.24.

Наприклад, для глини 1

Втрати при розпусканні 0,02%

=1402,66 т/рік

Втрати при розпусканні 1402,66 – 1402,38 = 0,28 т/рік

І аналогічно для інших сировинних матеріалів.

Таблиця 5.24 - Необхідна кількість сировини з урахуванням втрат, т/рік

Найменування сировини	Кількість з урахуванням втрат при розпусканні	Втрати при розпус-канні	Кількість з урахуванням втрат при дозуванні	Втрати при дозу-ванні	Кількість з урахуванням втрат на складі	Втрати на складі
Глина 1	1402,66	0,28	1402,80	0,14	1402,94	0,14
Глина 2	1141,05	0,23	1141,17	0,11	1141,28	0,11
Рідке скло	2,84	-	2,84	-	2,84	-
Сода	2,17	-	2,17	-	2,17	-
Сума	-	0,51	-	0,25	-	0,25

Розрахунок по лінії приготування опіснюючих матеріалів

На помел подається каолін (для запобігання осадження), пегматит, кварцовий пісок та вода

Кількість абсолютно сухої речовини складе:

212,95 + 869,56 + 354,92 = 1437,44 т/рік

Необхідна кількість води (без урахування води, що вноситься вологими сировинними матеріалами) складає: 2386,07 – 1407,86 = 978,22 т/рік

На наступному етапі враховуємо кількість води, що вноситься сировинними матеріалами (табл.5.25).

Таблиця 5.25 - Необхідна кількість вологої сировини, т/рік

Найменування сировини	Кількість абс. сухих матеріалів	Вологість, мас.%	Кількість вологих матеріалів	Кількість внесеної води
Каолін	212,95	12,0	241,99	29,04
Пегматит	869,56	3,5	901,10	31,54
Пісок кварцовий	354,92	3,0	365,90	10,98
Сума	1437,44	-	-	71,55

Отже, враховуючи кількість води, що вноситься сировинними матеріалами, на розпуск до пропелерного змішувача необхідно подати води:

978,22 – 71,55 = 906,66 т/рік

Далі на цьому етапі необхідно врахувати втрати сировини при помелі (0,02%), дозуванні (0,01%) та на складі (0,01%), результати зручно привести в табл. 5.26.

Далі складаємо матеріальний баланс виробництва (табл. 5.27 )

Непогодженість, розрахована за формулою 3.1, складає 0%.

Таблиця 5.26 - Необхідна кількість сировини з урахуванням втрат, т/рік

Найменування сировини	Кількість з урахуванням втрат при розпусканні	Втрати при розпус-канні	Кількість з урахуванням втрат при дозуванні	Втрати при дозу-ванні	Кількість з урахуванням втрат на складі	Втрати на складі
Каолін	242,04	0,05	242,07	0,02	242,09	0,02
Пегматит	901,28	0,18	901,37	0,09	901,46	0,09
Пісок кварц.	365,97	0,07	366,01	0,04	366,05	0,04
Сума	-	0,30	-	0,15	-	0,15

Таблиця 5.27 - Матеріальний баланс виробництва облицювальних плиток

Прибуток	т/рік	Видаток	т/рік
По лінії опіснюючих		Готова продукція	3300,0
Каолін	242,09	Втрати при сортуванні	6,61
Пегматит	901,46	Брак випалу	192,45
Пісок кварцовий	366,05	Загальні втрати при прожарюванні	221,78
Вода для помелу	906,66	Втрати по лінії глазурі
По лінії глинистих		вологи при випалі	82,74
Глина 1	1402,94	втрати при глазуруванні	0,19
Глина 2	1141,28	втрати при розпусканні глазурі	0,57
Рідке скло	2,84	Втрати по лінії ангобу
Сода	217	волога при випалі	76,26
Вода для розпуску	971,44	втрати при ангобуванні	0,18
По лінії глазурі		втрати при розпусканні ангобу	0,49
Кількість шихти	105,73	Втрати по лінії напівфабрикату
Кількість води	83,07	втрати залишкової вологи напівфабрикату	3,51
По лінії ангобу		втрати при сушінні плиток	142,75
Кількість шихти	105,70	втрати при транспортуванні прес-порошку	1,10
Кількість води	76,54	втрати води в БРС	2214,48
		втрати шлікеру при зберіганні та транспортуванні	3,55
		втрати при збагаченні	59,69
		Втрати по лінії глинистих
		при розпусканні	0,51
		при дозуванні	0,25
		на складі	0,25
		Втрати по лінії опіснюючих
		при розпусканні	0,30
		при дозуванні	0,15
		на складі	0,15
Сума	6307,96	Сума	6307,96