9.Стандартизация, методы и средства межоперационного и окончательного контроля. Виды брака при обработке

Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачественных изделий, соответствующих ТУ и стандартам. Технический контроль включает в себя и контроль качества материалов и полуфабрикатов, поступающих на завод со стороны, контроль орудий труда, контроль качества продукции, предупреждение, выявление и учет брака, установление причин брака, разработка мероприятий по их устранению, разработка и осуществление мероприятий по улучшению качества продукции.

Основные требования рациональной организации технического контроля:

1. Профилактичность.

2. Достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака.

3. Минимальные затраты труда и средств на проведение технического контроля.

4. Привлечение к выполнению функций технического контроля рабочих и ИТР, участвующих в изготовлении продукции и отвечающих за ее качество.

Для получения максимального выхода годной продукции необходимо постоянно контролировать соблюдение требований технологического процесса.

Для контроля размеров, полученных на каждой операции имеется определенный набор инструментов для измерения.

В условиях массового производства оправдано изготовление специальных и стандартных инструментов т.к. их применение значительно сокращает время, необходимое для контроля.

Таблица 9.1 Средства технического контроля.

№ операции	Наименование инструмента	Вид инструмента	Точность измерения, мкм	Допуск мм
005	Штангенциркуль ШЦ--250-0,05 ГОСТ 166	Станд.	50	0,5
015	Скоба Ø186-0,029 8113-8020 Шаблон ТУ – 034-228-87 Штангенглубиномер ШЦ-250 ГОСТ 162 Штангенциркуль ШЦ--250-0,05 ГОСТ 166	Спец. Спец. Станд. Станд.	25 40 50 50	0,52 0,85 0,02 0,5
020	Шаблон ТУ – 034-228-87 Штангенглубиномер ШЦ-250 ГОСТ 162 Штангенциркуль ШЦ--250-0,05 ГОСТ 166	Спец. Станд. Станд.	40 50 50	0,82 0,02 0,5
025	Шаблон ТУ – 034-228-87 Штангенглубиномер ШЦ-250 ГОСТ 162	Спец. Cтанд.	40 50	0,80 0,5
035	Скоба Ø89,3 -0,23 8113-5228 Штангенциркуль ШЦ--250-0,05 ГОСТ 166	Спец. Станд.	25 50	0,25 0,5
040	Скоба Ø90,6 -0,14 8113-5228 Штангенциркуль ШЦ--250-0,05 ГОСТ 166	Спец. Станд	25 50	0,52 0,5
050	Микрометр МР 50 ГОСТ 4381-87	Спец.	40	0,025
055	Пробка Ø17±0,215 8133-4514 Штангенциркуль ШЦ--125-0,1 ГОСТ 166-89	Спец. Станд	25 50	0,5 1
060	Нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82	Спец.	50	1,15
065	Микрометр МР 75-2 ГОСТ 6507 Нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82	Спец. Спец.	40 50	0,025 1,15
070	Пробка Ø10+0,93 8133-4113		25	0,16
090	Калибр комплексный 8312-6304 Штангенциркуль ШЦ--125-0,1-2 ГОСТ 166	Станд Станд.	20 50	0,35 1
100	Штангенциркуль ШЦ--125-0,1-2 ГОСТ 166	Станд.	50	1

На основе таблицы делаем вывод, что в техпроцессе применяются быстродействующие стандартные и специальные мерительные инструменты.

Рабочие получают мерительный инструмент в раздаточных кладовых и в соответствии с графиком проверки, разработанным отделом стандартизации, инструмент изымается на проверку, аттестуется или отбраковывается и опять выдается. Данная система позволяет контролировать состояние средств измерения на рабочих местах, что положительно сказывается на измерениях, выполняемых на рабочих местах и на качество выпускаемой продукции. ОТК ведет учет сдачи продукции рабочими с первого предъявления и на основании этих данных определяется процент брака на каждой операции и причины его возникновения в течении всей рабочей смены.

Собрав данные ОТК определяем на каких операциях возникает брак. Уточняем причины его возникновения.

Полученные сведения сводим в таблицу 9.2.

Таблица 9.2 – Процент (доля) и причины брака.

1	2	3
005	0,2	Износ оборудования, погрешность базирования, неточность наладки, дефекты металла заготовки, недостаточность охлаждения, изношена оснастка, недостаточное смазывающее свойство СОЖ или нехватка его количества
015 – 040	0,1	Погрешности размеров заготовки, износ оборудования, погрешность базирования, неточность наладки, дефекты металла заготовки, недостаточность охлаждения, изношена оснастка, неудовлетворительная шероховатость поверхности, недостаточное смазывающее свойство СОЖ или нехватка его количества
050	0,1	Биение шлиф. круга, износ оборудования, изношена оснастка, недостаточное смазывающее свойство СОЖ или нехватка его количества.
055	0,04	Износ оборудования, погрешность базирования, неточность наладки, дефекты металла заготовки, недостаточность охлаждения, изношена оснастка, недостаточное смазывающее свойство СОЖ или нехватка его количества

Продолжение таблицы 9.2.

1	2	3
060-070	0,03	Износ оборудования, погрешность базирования, неточность наладки, дефекты металла заготовки, недостаточность охлаждения, изношена оснастка, недостаточное смазывающее свойство СОЖ или нехватка его количества
090	0,03	Погрешности размеров заготовки, износ оборудования, погрешность базирования, неточность наладки, дефекты металла заготовки, недостаточность охлаждения, изношена оснастка, неудовлетворительная шероховатость поверхности, недостаточное смазывающее свойство СОЖ или нехватка его количества.
100	0,02	Погрешности размеров заготовки, износ оборудования, погрешность базирования, неточность наладки, дефекты металла заготовки, недостаточность охлаждения, изношена оснастка, неудовлетворительная шероховатость поверхности, недостаточное смазывающее свойство СОЖ или нехватка его количества

Основными причинами брака при обработке по заданному технологическому процессу являются: погрешности размеров заготовки, износ оборудования, погрешность базирования, неточность наладки, дефекты металла заготовки, недостаточность охлаждения, изношена оснастка, неудовлетворительная шероховатость поверхности, недостаточное смазывающее свойство СОЖ или нехватка его количества.