Фиг. 45. Сушильники (драйеры).

длинные цилиндрические стержни. Вентиляционный канал в этом случае образуется стальным прутком длиной больше длины ящика, который кладут на поверхность разъема стер и извлекают из него после спаривания половинок ящика.

Операция укладки на сушильную плиту сложных фигур или длинных цилиндрических стержней связана с опасностью их деформации. В цехах с массовым или крупносерийным ха тером производства применяют вместо сушильных плит спецыальные фигурные металлические сушильники-драйеры (фиг. 45). Эти сушильники по своей форме и размерам соот ствуют той половинке стержневого ящика, которая снима со стержней первой. Сушильник ставится на место снятой п винки ящика и, когда после поворота на 180° снимается и bti половинка ящика, стержень оказывается в сушильнике, с которым он направляется в сушильную печь. Сушильники-драйеры делают обязательно дырчатыми, чтобы не затруднять сушку стержней.

Сложные по своей конфигурации стержни изготовляют е тряхных ящиках. После набивки стержня ящик покрьп сушильной плитой и поворачивают на 180°. Корпус ящика мают вверх. Вставки-вкладыши отодвигают (отжимают) стержня в сторону.

На прессовых машинах, например, готовят из обычной фор­мовочной смеси стержни, применяемые в сыром состоянии в формах для отливки рукава швейной машины. На нижние половинки стержневых ящиков, установленных на столе прессовой машины, накладывают наполнительные рамки. Затем их заполняют формовочной смесью вровень с верхней кромкой наполнительных рамок. Наполнительные рамки снимают и стол подводится под траверсу машины, на которой закреплены ние половинки стержневых ящиков. В прессующий цил машины подается сжатый воздух, стол поднимается, полов стержневых ящиков смыкаются, происходит прессование стержней.

Встряхивающие стержневые машины по принципу действия сходны со встряхивающими формовочными машинами. Для готовления средних (по размерам) стержней применяется р ная встряхивающая машина. Стержневой ящик крепляется на встряхивающем столе. Уплотнение стержней смеси в ящике производится встряхиванием, для чего стол вр ную за рукоятку поднимают и несколько раз ударяют о стани На ящик укладывают и скрепляют с ним сушильную плиту и драйер. Затем встряхивающий стол вместе с ящиком и сушиной плитой поворачивается на 180°, в результате чего сушильн плита ложится на приемный стол. Сушильная плита откре ляется от ящика; приемный стол опускается вниз. За несколь секунд до этого включается вибратор перекидного встряхива щего стола для того, чтобы стержень отстал от стенок ящи и тем самым легко вышел бы из него. После извлечения ящика стержень передают в сушильную печь.

Для изготовления крупных стержней в ряде случаев прим няют пескометы.

Стержневые ящики для работы на пескодувных машинах применяются только металлические, так как они должны хоро­шо сопротивляться разрушающему действию песка, поступаю­щего под действием воздуха высокого давления. Для того чтобы стержневая смесь хорошо уплотнялась в ящиках, в них делают отверстия (венты), обеспечивающие свободный выход через них воздуха. Необходимость применения специальных стержневых ящиков ограничивает область применения пескодувных машин массовым и крупносерийным производством.

Пескодувные и пескострельные стержневые машины обеспе чивают наиболее высокую производительность и высокую плот ность надуваемых стержней. Производительность различны: моделей этих машин колеблется в пределах от 150 до 360 ящи ков в час.

Работа на этих машинах должна быть поделена между от дельными рабочими так, чтобы работающий на надувке (на бивке) стержней не отвлекался на выполнение других операци (подготовка стержневых ящиков, извлечение стержней, укладк их на сушильные плиты и др.).

Выполнение всех операций одним рабочим неизбежно приводит к большим простоям машины, а следовательно, и к сущест венному снижению процента использования ее производственно мощности.

Так, например, при обслуживании пескострельной .машин модели 305 одним рабочим продолжительность изготовлени одного стержня составляла 0,513 мин, в том числе машиннот времени всего лишь 0,07 мин.

В этих условиях фактическая производительность машин составила всего 85 стержней в час вместо 360 стержней по па порту. При обслуживании машины бригадой из двух человек оснащении рабочего места несложными транспортирующш устройствами производительность ее, как показал расчет, может быть доведена до 400 стержней в смену.

На передовых заводах перевод больших и сложных по сво конфигурации стержней на машинное изготовление решен пр менением вместо цельных стержней сборных. Сложный сте жень расчленяется на простые части, которые легко готовят машинах. Из этих отдельных, простых частей затем собирают готовый стержень. Такие сборные стержни по своему качест не уступают цельным, а трудоемкость их изготовления по срг нению с последними снижается на 40—45%.