I стратегия

1. Повышение цены на 10%	20∙1,1=22 тыс. руб./ремонт
2. Маржинальный доход	22 - 10,5=11,5 тыс. руб./ ремонт
3. Точка безубыточности	2600 : 11,5 = 226 ремонтов
4. Запас финансовой прочности	400 - 226 = 174 ремонтов
5. Прибыль	11,5∙174 = 2000 тыс. руб.
6. Увеличение прибыли	2000-1200=800 тыс. руб.

II стратегия

1.Снижение переменных затрат на 10%	10,5-1,05 = 9,45 тыс. руб./ремонт
2. Маржинальный доход	20 - 9,45 = 10,55 тыс. руб./ремонт
3. Точка безубыточности	2600:10,55 = 246 ремонтов
4. Запас финансовой прочности	400 – 246 = 153 ремонтов
5. Прибыль	10,55∙153=1620 тыс. руб.
6. Увеличение прибыли	1620-1200 = 420 тыс. руб.

III стратегия

1. Снижение постоянных затрат на 10%	2600 - 260=2340 руб.
2. Маржинальный доход	20-10,5=9,5 тыс. руб./ремонт
3. Точка безубыточности	2340:9,5=246 ремонтов
4. Запас финансовой прочности	400 - 246=154 ремонтов
5. Прибыль	9,5∙154=1436 тыс. руб.
6. Увеличение прибыли	1436-1200=263 тыс. руб.

IV стратегия

1. Увеличение ремонтов на 10%	10% от 400 составит 40 шт.
2. Маржинальный доход	20-10,5=9,5 тыс. руб./ремонт
3. Точка безубыточности	2600 / 9,5 =274 ремонта
4. Запас финансовой прочности	400 - 274=126 ремонтов
5. Прибыль	440 * 9,5 – 2600 = 1580 руб.
6. Увеличение прибыли	1580 - 1200=380 тыс. руб.

Оптимальной является I стратегия развития.

Задача 20.

Определить сумму годовой экономии от внедрения диагностического оборудования для регулирования и диагностики системы питания тракторов.

Исходные данные:

- количество тракторов МТЗ-82 в предприятии имеется (М) - 15 шт.;

- годовая наработка на 1 трактор ( ) - 1000 ус.эт.га;

- расход топлива (g) - 6 л/усл.эт.га;

- часовая оплата труда мастера-наладчика ( ) - 50 руб./ч;

- постоянные затраты (без оплаты труда и затрат на топливо-смазочные материалы) на эксплуатацию трактора в год составляют ( ) – 90000 руб.

- стоимость приобретаемого диагностического оборудования (К) – 120 тыс. руб.;

- цена топливо-смазочных материалов ( ) - 21 руб./л;

- норма амортизации диагностического оборудования ( ) - 9%;

- норма на техническое обслуживание и ремонт диагностического оборудования ( ) - 5%;

- трудоемкость технических обслуживаний одного трактора с использованием стенда ( ). – 40 часов

Проведение диагностики тракторов позволяет:

-увеличить наработку тракторов на 5% ( = 1,05);

-снизить расход топлива на 3% ( = 0,03).

Решение:

1. Годовая экономия (Э_г) определяется следующим образом:

Э_г = Э_н + Э_тсм - Д_э

где: Э_н - экономия за счёт увеличения наработки, руб.;

Э_тсм - экономия за счёт экономии ТСМ, руб.;

Д_э – дополнительные затраты на эксплуатацию диагностического оборудования, руб.

2. Экономия при увеличении наработки достигается за счёт снижения постоянных затрат в себестоимости 1 усл.эт.га.

Определим проектную среднегодовую наработку на 1 трактор ( ):

Определим фактические ( ) и проектные ( ) постоянные эксплуатационные издержки в расчёте на 1 усл. эт. га.

Определим экономию за счет увеличения наработки ( ):

Э_н = (96-85,7)*1050*15 = 67725 руб.

3. Определим экономию на топливе (Э_тсм):

4. Определим дополнительные затраты на эксплуатацию диагностического оборудования (его амортизацию, затраты на обслуживание и ремонт, оплату труда мастера-наладчика):

Э_Г = 67725+59535-46800=80460 руб.

Задача № 21

Рассчитать количество металлорежущих станков на ремонтном предприятии и распределить их по видам, если общая годовая трудоемкость предприятия составила 320000 чел-ч, процент станочных работ составил 17% от общей трудоемкости. Коэффициент использования станков 0,90. Действительный фонд времени оборудования 2030 часов

Количество станков делится по видам в следующей пропорции от общего количества:

• токарные - 42 %;

• фрезерные - 10 %;

• сверлильные - 16%;

• расточные - 18%;

• шлифовальные - 14%.

Решение.

Количество станков определяется по формуле

Трудоемкость станочных работ составляет 17% от общей трудоемкости и равно 0,17 х 320000 = 54400 чел-ч.

.

Принимаем количество станков равным 30 и распределяем по видам:

• токарных - 12 шт;

• фрезерных - 3 шт;

• сверлильных - 5 шт;

• расточных - 5 шт;

• шлифовальных - 5 шт.

Задача №22

Графическим методом определить количество и вид ремонтно-обслуживающих воздействий по месяцам для трактора МТЗ-80, если планируемая наработка на очередной год составляет 980 мото-часов, наработка с начала эксплуатации на 1 января планируемого года составила 125 мото-часов. Планируемая наработка поквартально разбивается следующим образом: I квартал - 15% от годовой, II квартал - 30% от годовой, III квартал - 45% от годовой, IV квартал - 10% от годовой.

Решение.

Построим таблицу, где распределим планируемую наработку по месяцам.

Год	Ян.	Фв.	Мрт.	Апр.	Май	Июн	Июл	Авг.	Снт.	Окт.	Ноя.	Дек.
980	49	49	49	98	98	98	147	147	147	33	33	32

Построим график, где по оси абсцисс отложим месяца, а по оси ординат отложим планируемую наработку, а также построим шкалу периодичности проведения технических обслуживаний с учетом наработки с начала эксплуатации. Построим кривую наработки по месяцам. Затем по шкале периодичности находим, в каком месяце будем проводить тот или иной вид ТО.

В нашем случае ТО-1 будут проводится в марте, мае, июле, августе и сентябре, ТО-2 будет проводится в июне, ТО-3 будет проводится в сентябре.

Задача №23

Определить такт и фронт ремонта ремонтного предприятия, если годовая программа по ремонту двигателей СМД-14 составила 2000 штук, годовой фонд времени предприятия составил 2030 часов, продолжительность пребывания двигателя в ремонте 21, 4 часа.

Решение.

Такт предприятия τ определяется по формуле

,

где N_Г - годовая программа предприятия;

Ф_Г - годовой фонд времени предприятия.

Фронт ремонта определяется по формуле

,

где П - время пребывания объекта в ремонте.

Отсюда часа, . Принимаем Ф_Р равным 21 шт.

Задача №24

Определить аналитическим путем количество и вид ремонтно-обслуживающих воздействий для трактора Т-150К за год, если известна планируемая годовая наработка 1010 мото-часов и наработка с начала эксплуатации на 1 января планируемого года 5100 мото-часов.

Решение.

Количество капитальных ремонтов определяется по формуле

,

где В_П - планируемая наработка на год,

В_НЭ - наработка с начала эксплуатации,

П_КР - периодичность капитальных ремонтов.

Количество ТО-3 определяется по формуле

,

где В_ТО-3 - наработка после последнего ТО,

П_ТО-3 - периодичность проведения ТО-3.

Количество ТО-2 определяем по формуле

,

количество ТО-1 определяем по формуле

. Принимаем N_КР = 1.

. Принимаем N_ТО-3 = 0.

. Принимаем N_ТО-2 = 1.

. Принимаем N_ТО-1 = 7.

Задача №25

Рассчитать годовую экономию ремонтно-механической мастерской хозяйства, если известно, что годовая трудоемкость работ РММ хозяйства составила 13230 чел-ч, себестоимость одного условного ремонта уменьшилась на 1285 рублей.

Решение.

Годовая экономия ремонтного предприятия рассчитывается по формуле

,

где - себестоимость условного ремонта на действующем предприятии, руб,

- себестоимость условного ремонта по проекту, руб,

- количество условных ремонтов.

Годовая программа предприятия в условных ремонтах определяется по формуле

,

где - годовая трудоемкость работ в РММ, чел-ч.

Отсюда .

Задача №26

Рассчитать катодный выход металла по току при хромировании поршневого пальца, если известно, что за 4 часа процесса при катодной плотности тока D_К=60А/дм² масса пальца увеличилась на 1,52 г. Электролитический эквивалент хрома с=0,324 г/Аּч. Размеры пальца до хромирования d=21,98 мм, l=70,00 мм.

Решение.

По закону Фарадея катодный выход металла по току определяется по формуле

,

где М_П - масса практически выделившегося металла, г;

М_Т - теоретическая масса выделившегося металла, г;

с - электролитический эквивалент хрома, г/Аּч;

I - сила тока, А;

T - время процесса, ч.

Силу тока можно определить из выражения ,

где S - площадь поверхности катода, в данном случае площадь поверхности хромируемого пальца.

.

Отсюда

.

Задача №27

Определить величину сварочного тока, напряжения, коэффициента наплавки и скорость наплавки при наплавке под слоем флюса, если известно, что диаметр наплавляемой детали D=200 мм, диаметр сварочной проволоки d=1,6 мм, площадь поперечного сечения валика для данного диаметра проволоки F=0,16 см², плотность металла шва γ=7,90 г/см³.

Решение.

Режимы сварки при наплавке под слоем флюса определяются по следующим формулам

.

, .

, .

, .

Задача №28

Определить методом штучного подбора интервал размеров поршня для комплектования, если известно, что размер гильзы D=120,00 мм, номинальный зазор в сопряжении гильза - поршень δ=0,14-0,40 мм.

Решение.

Диаметр поршня может лежать в следующем интервале:

, ,

, .

Задача №29.

Определить размер, на который необходимо шлифовать шейки коленчатого вала двигателя ВАЗ-2109, если известны размеры шеек, а также номинальный диаметр коренных и шатунных шеек.

Номинальный размер шатунных шеек d_Ш = 47,85 мм; номинальный размер коренных шеек d_К = 50,82 мм.

Размеры шеек имеют следующие значения:

d₁=50,76 мм; d₂=47,79 мм; d₃=50,75 мм; d₄=47,80 мм; d₅=50,74 мм;

d₆=47,78 мм; d₇=50,75 мм; d₈=47,80 мм; d₉=50,73 мм.

Решение.

Выбираем минимальные размеры коренных и шатунных шеек . Находим теоретический размер, на который должны шлифовать шейки по формуле d_теор=d_min-a, где a - припуск на шлифование, который принимается равным 0,08-0,1 мм. Затем выбираем ближайший меньший ремонтный размер, исходя из условия, что первый ремонтный размер отличается от номинального на 0,25 мм, такая же разница между следующими ремонтными размерами.

В нашем случае будет

. Шлифуем шатунные шейки на первый ремонтный размер d=47,60 мм.

. Шлифуем коренные шейки на первый ремонтный размер d=50,57 мм.

Задача № 30

Определить количество тепла, выделяемого при электромеханической обработке, если известно, что диаметр восстанавливаемой детали d=50 мм, сила тока составила I=500 А, напряжение U=5 В, время процесса высадки составило t=5 с, усилие на деталь Р=500 Н, окружная скорость v₀=4 м/мин, подача s=1,5 мм/об.

Решение.

Количество тепла, выделенного в процессе высадки, рассчитывается по формуле

,

где Q₁ - количество теплоты, выделяемое электрическим током, Дж,

Q₂ - количество теплоты, выделяемое в результате механической работы, Дж,

I - сила тока, А,

R - сопротивление в месте контакта, Ом,

t - время процесса, с,

Р - усилие на деталь, Н,

V - скорость деформации, м/с.

Для определения скорости деформации необходимо найти частоту вращения детали n в мин^-1 по формуле

.

Скорость деформации v определяется по формуле

.

.

.

.