2. Расчет режимов обработки.

1. Дефект №1 (точение).

1. Определяем глубину резания t и подачу S исходя из обработки детали, сравнивает с паспортными данными токарно-винторезного станка 1К62 и принимаем и .

2. Определяем длину рабочего хода суппорта, мм.

(1)

где - длина резания по чертежу, мм.

- величина врезания, врезания и перепробега инструмента, мм.

(2)

1.3.1.3 Определяем стойкость инструмента, мин.

(3)

где - стойкость в минутах машинной работы станка.

- коэффициент резания.

(4)

Если , то ей можно пренебречь.

1.3.1.4 Определяем критическую скорость резанья, мм/мин.

(5)

где - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала.

- коэффициент зависящий от стойкости и марки инструмента.

- коэффициент зависящий от видов обработки.

1.3.1.5 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, ед/обр.

(6)

Теоретическое число шпинделя станка сравниваем с паспортными данными станка 1К62 и применяем ближайшее значение в меньшую сторону.

1.3.1.6 Фактическая скорость резанья.

(7)

1.3.1.7 Определяем осевую силу резанья, кг.

(8)

где - коэффициент зависящий от обработки материала.

- коэффициент зависящий от скорости резанья.

1.3.1.8 Определяем мощность резанья, кВт.

(9)

1.3.1.9 Определяем мощность резанья станка с учетом КПД, кВт.

(10)

1.3.1.10 Определяем массу наплавочного слоя.

(11)

где - объем наплавочного слоя.

- площадь наплавочного слоя.

(12)

(13)

(14)

1.3.1.11 Определяем силу наплавочного тока, А.

(15)

где - диаметр наплавочной проволоки.

2. Дефект №2 (сверление).

1.3.2.1 Определяем длину рабочего хода суппорта, мм.

(16)

1.3.2.2 Определяем подачу мм или подачу инструмента.

(17)

1.3.2.3 Определяем скорость инструмента, мин.

(18)

Если , то ей можно пренебречь.

1.3.2.4 Определяем критическую скорость резанья,

(19)

1.3.2.5 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, ед/обр.

(20)

Теоретическое число шпинделя станка сравниваем с паспортными данными станка 2Н135 и принимаем ближайшее значения в меньшую сторону.

6. Уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка,

(21)

6. Определяем осевую силу резанья, кг.

(22)

6. Определяем площадь резанья,

(23)

где - мощность резанья.

- коэффициент зависящий от обрабатываемого материала.

- фактическое число оборотов шпинделя станка.

1.3.2.9 Определяем мощность станка с учетам КПД.

(24)

1.3.2.10 Определяем массу наплавочного слоя.

(25)

где - объем наплавочного слоя.

- площадь наплавочного слоя.

(26)

1.3.2.11 Определяем силу наплавочного тока, А.

(27)

где - диаметр наплавочной проволоки.

2. Дефект №3 (фрезерование).

1.3.3.1 Определяем длину рабочего хода суппорта, мм.

(28)

1.3.3.2 Определяем рекомендуемую подачу на зуб фрезы по нормативам .

1.3.3.3 Определяем скорость инструмента, мин.

(29)

где - стойкость в минутах машинной работы станка.

- коэффициент резания.

(30)

1.3.3.4 Определяем критическую скорость резанья,

(31)

(32)

К₁=1.1

1.3.3.5 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, ед/обр.

(33)

Теоретическое число шпинделя станка сравниваем с паспортными данными станка 2Н135 и принимаем ближайшее значения в меньшую сторону.

6. Уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка,

(34)

6. Определяем расчет минутной подачи для станка с прямолинейной подачей.

(35)

где - число зубьев 14

- подача на зуб

6. _{Выявление подачи на зуб фрезы по принятым режимам резания для станка с прямолинейной подачей}

(36)

1.3.3.9 Определяем площадь резанья,

(37)

где - величина определяемая по таблице.

- коэффициент зависящий от обрабатываемого материала.

- от типа фрезы и скорости резания.

- глубина резания.

1.3.3.10 Определяем мощность станка с учетам КПД.

(38)

1.3.3.11 Определяем массу заварочного слоя.

(39)

где - объем наплавочного слоя.

- площадь наплавочного слоя.

(40)

1.3.3.12 Определяем силу наплавочного тока, А.

(41)

где - диаметр наплавочной проволоки.