2.3 Расчет численности работающих на участке

2.3.1Расчет численности основных производственных рабочих

Количество основных производственных рабочих может устанавливаться по трудоемкости работ, по нормам обслуживания, но нормативам численности, по рабочим местам.

Численность основных производственных рабочих по трудоемкости работ определяется следующим образом:

(6)

где Т_п – трудоемкость производственной программы (н-часы);

F_эф – годовой полезный фонд времени работы среднесписочного рабочего в плановом периоде; F_эф = 1955 час.

К_п – планируемый коэффициент выполнения норм; К_п = 1,15.

Если на участке, в цехе можно определить объем работ в натуральном выражении, численность основных производственных рабочих рассчитывается по норме выработки:

(7)

где V_n – плановый объем работ в натуральном выражении (шт., m, м² …);

В_ч – часовая норма выработки.

Списочная численность рабочих, занятых на аппаратурных процессах (металлургия, химическая промышленность и др.), определяется по нормам обслуживания:

(8)

где n_об.i - число единиц i-го вида оборудования;

n_см – число смен;

Н_о – норма обслуживания;

К_сп – коэффициент приведения явочной численности к списочной.

На поточных линиях численность основных производственных рабочих определяется по числу рабочих мест с учетом сложности работы линии, многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

2. Расчет численности вспомогательных рабочих Количество вспомогательных рабочих можно определить:

1. по трудоемкости выполняемых работ;

2. по норма обслуживания;

3. но нормативам численности;

4. с использованием корреляционных методов;

5. по соотношению их с основными производственными рабочими.

В настоящем расчете численность вспомогательных рабочих определяем по процентному соотношению к основным производственным рабочим. Для массового производства это состояние изменяется в пределах 30 – 50%. В расчет принимаем 45% (или другое значение).

Полученную численность вспомогательных рабочих распределяем по профессиям:

а) наладчики - __________ чел.

Принимаем: один наладчик обслуживает 5 станков.

б) слесари-ремонтники - _________ чел.

Норма обслуживания на одного слесаря-ремонтника 500 ремонтных единиц.

в) контролеры - _________ чел.

На 18 человек основных производственных рабочих предусматривается 1 контролер. Расчет транспортных средств показывает, что для перемещения предметов труда между рабочими местами, удаления стружки и других перемещений нужны 2 транспортные единицы. При двусменном режиме работы нужны 4 транспортных рабочих. Итак, общее количество рабочих составит _________ человек.

2.3.3 Расчет численности специалистов, руководителей и служащих

Наиболее распространенный метод определения численности специалистов, руководителей и служащих – по нормам численности или нормам управляемости, которые отражают количество человек, необходимых для выполнения работ, закрепленных за отделом или другим структурным подразделением. Так, норма управляемости для мастера – 25 рабочих, старшего мастера – 100 человек, начальника участка – 180 человек.

Нормативная суммарная численность аппарата управления может быть определена по линейной зависимости типа:

(9)

где - суммарная численность специалистов, руководящих работников и других служащих;

- количество рабочих мест в основном производстве;

- среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.

- стоимость сырья и материалов, тыс. руб.

- постоянные коэффициенты при соответствующих факторах;

К – свободный член.

В настоящем расчете принимаем количество руководителей, специалистов и служащих – 7% от общего числа рабочих.

Полученную численность распределим по категориям: старший мастер, мастер, специалист с высшим образованием (II или III категории), бухгалтер, табельщик и др.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ИНСТРУМЕНТОМ

В условиях массового производства комплектация и доставка нужного инструмента осуществляется согласно сменному заданию или на основании карты подготовки выполнения сменного задания. Снабжение рабочих мест инструментом централизованное. Заточка инструмента осуществляется централизованно.

2. Расчет потребности режущего инструмента

Расход режущего инструмента (И_реж) по каждому виду для массового и крупносерийного производства определяется:

(10)

где d_м - доля машинного времени в общем штучном времени (t_шт) по операции, на которой применяется данный инструмент;

Т_изн – расчетное время работы инструмента до полного износа.

(11)

где L – общая величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке, мм;

l - величина слоя, снимаемого при каждой переточке, мм;

t_ст- стойкость инструмента, т.е. время машинной работы инструмента между двумя переточками, час;

К_у – коэффициент случайной убыли инструмента (К_у = 0,05)

Расчет И_реж проведем в следующей последовательности.

1. Определяем время работы инструмента до полного износа (таблица 7).

Таблица 7 – Время работы инструмента до полного износа

Наименование инструмента	L, мм	l, мм	tст, час	Расчет Тизн, час
Резец подрезной	36	2,5	3,0
Резец проходной	26	4,0	2,0
Сверла	34	0,7	2,5
Фреза	7,3	0,6	4,0

2. Определяем расход режущего инструмента на программу (таблица 8).

Таблица 8 - Расчет потребности режущего инструмента

Наименование инструмента	Деталь	N, шт	tст, мин	dм	Тизн, час	Иреж, шт.
Резец подрезной ВСЕГО	Основная Догружаемая			0,65 0,65
Резец проходной ВСЕГО	Основная Догружаемая			0,60 0,60
Сверла ВСЕГО	Основная Догружаемая			0,7 0,7
Фреза ВСЕГО	Основная Догружаемая			0,7 0,7

ПРИМЕЧАНИЕ: условно принимаем, что резец подрезной устанавливается на одной токарной операции, а резец проходной – на другой.

3. Определяем запас инструмента на рабочих местах.

Количество инструмента, находящегося на рабочих местах при периодической его подноске (Z_р.м.), определяется:

(12)

где t_пп – периодичность подноски инструмента к рабочим местам, час.

Обычно t_пп выбирается в зависимости от периодичности съема и принимается равной или кратной длительности смены;

n_{р. м.} – число рабочих мест, на которых применяется данный инструмент;

m_и – количество одноименного инструмента, применяемого на рабочем месте (в приводимом примере m_и =1);

К_с.з. – коэффициент страхового запаса инструмента на рабочих местах. Обычно

К_с.з.=1; на многорезцовых станках К_с.з.= 2~4.

t_с -периодичность съема инструмента со станка, час. Устанавливается в соответствии с величиной стойкости инструмента:

(13)

Расчет проводится в следующей последовательности.

а) Определим периодичность съема и подачи инструмента со станка (Таблица 9).

Таблица 9 – Периодичность съема инструмента со станков

Наименование инструмента	tст, час	tшт, мин	dм	tс, час	tпп, час
Резец подрезной	3,0		0,65
Резец проходной	2,0		0,60
Сверла	2,5		0,7
Фреза	4,0		0,7

Если резец или сверло применяется на нескольких операциях технологического процесса изготовления детали, расчет надо вести по каждой операции ввиду различия t_шт.i.

б) Определяем запас инструмента на рабочих местах (формула 12).