Задача 2.

Целесообразность приобретения продукции в М (у предпрития-изготовителя) или в N (Ульяновск)

Наименован ие товарной группы	Затраты на приобретение тыс. руб.		Затраты на поставку тыс. руб.		Итого затраты на снабжение строительными материалами		Разни ца (ст. 7-6)	Целесообразно сть закупки у предприятий-изготовителей
	Предприят ие-изготовите ль	Посредн ик в г. Ульяновс к	Предприят ие-изготовите ль	Посредн ик в г. Ульянов ск	Предприят ие-изготовите ль	Посредн ик в г. Ульянов ск
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Алебастр	143,4	157,7	24,2	9,9	167,6	167,6	-	Нет
Шпаклевка	16,5	18,9	10,8	1	27,3	19,9	-7,4	Нет
Линолеум	74	83,6	17,7	7,2	91,7	90,8	-0,9	Нет
Арматура	280,6	328,3	24	19,9	304,6	348,2	43,6	Да
Кирпич силикатный	34,8	39,6	46,7	14	81,5	53,6	-27,9	Нет
Ж/бетон	6052 (Произв. Тольятти)	5876 (Произв. Ульяновс к)	1282,6	713,8	7334,6	6589,8	-744,8	Нет
Цемент	333	364	96,7	42,2	429,7	406,2	-23,5	Нет
Швеллер	263,5	303	73,2	36,2	336,7	339,2	2,5	Да

Тема 2. Логистика производства

Цель производственной логистики заключается в обеспечении своевременного, ритмичного и экономичного движения материальных ресурсов между стадиями и рабочими местами основного производства в соответствии с планами производства и реализации ГП или заказами потребителей.

Производственная логистика занимается оперативным планированием и управлением МП в производстве интегрировано и в сочетании с процессами снабжения и сбыта. Современное понимание логистики не только как методологии управления материальными и сопутствующими потоками, но и как концепции системной рационализации управления потоковыми процессами в промышленной организации предполагает постепенно⁶ развитие и формирование интегрированных систем у правления, построенных на принципах синхронизации, оптимизации и интеграции всех процессов, происходящих в организации.

Процесс адаптации к рыночным отношениям требует выполнения следующих условий:

• достижения высокой степени интеграции внутри предприятия и между ее поставщиками и потребителями;

• повышения гибкости и адаптивности производства к конъюнктуре рынка;

• сокращения длительности производственного цикла;

• резервирования производственных мощностей и отхода от максимизации ее загрузки;

сокращения всех видов запасов; универсализации оборудования; устранения брака;

изготовления продукции на заказ и т. д.

Производственным циклом Тц называют период пребывания предметов труда в производственном процессе с начала изготовления до выпуска готового продукта в пределах одной организации, поэтому он включает циклы выполнения технологических Тт, контрольных Тк, транспортных Ттр и складских Хж операций (время выполнения операций), естественные процессы Те и время перерывов Тпер

У ^(Тт^,ТК, ^Ттр, ^Тск, ^Те^,Тпер^).

Технологический цикл Тт образует время выполнения совокупности технологических операций в производственном цикле. А операционный цикл Топ включает время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных деталей, это время выполнения технологической операции и подготовительно-заключительных работ.

Длительность производственного цикла Т_ц зависит от метода планирования, организации и управления производственным процессом во времени и в пространстве.

Производственный цикл характеризуется не только временем, но и структурой, которая представлена на рис. 11.

Под временем выполнения операций понимается время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие работника на предмет труда. В него включается время на переналадку оборудования,

технические операции, транспортные, складские и контрольно-обслуживающие операции.

К естественным относятся процессы сушки после окраски, затвердевания и т.д.

Виды движения материальных ресурсов в производстве При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции.

В таком случае технологический цикл Tm(n) изготовления партии деталей n на m операциях составит: _m

T_m(n) = n Xti, где ti - норма времени на i-ю операцию;

1=1

N - количество деталей в партии, m - количество операций.

Чтобы сократить длительность цикла и достичь непрерывности производственного процесса, применяют параллельно-последовательный способ. Его сущность заключается в разделении всей обрабатываемой партии на транспортные (передаточные) партии р. Подбор транспортных партий позволяет добиться непрерывности выполнения операций над партиями деталей, что обеспечивает возможность максимальной загрузки оборудования и рабочих.

При организации параллельно-последовательного движения возможны два варианта сочетания операций: а) последующая операция продолжительнее предыдущей; б) последующая операция менее продолжительна, чем предыдущая. Может быть и равенство операций.

В таком случае производственный цикл параллельно-последовательного вида будет равен m m m-1

Тц(пп) = n X ti\csq + £t_mi\ esq + (m+1)tmo\sq + te\24 - (n-p) X W\ esq , I=1 i=1 i=1

йгор. - время короткой операции в парном сочетании.

В таком случае технологический цикл при параллельном способе движения составит m

Тт(пр)= (n -1) t_m +X ti ,а производственный цикл будет равен: i=1

Где tm - наибольшая длительность технологической операции детали, t_ra гл = мах ti,

Параллельный способ обычно применяется в крупносерийном и массовом производствах поточного типа. Последовательный вид движения используют в единичном и мелкосерийном производстве при технологическом принципе создания цехов и участков, а параллельно-последовательный — в серийном массовом производстве, а также в единичном и мелкосерийном в условиях гибких автоматизированных производств.

Определение длительности производственного цикла изготовления партии дети (партии одного предмета труда) можно проиллюстрировать применительно к механической обработке партии деталей. Этот расчет является типовым и применяется с учетом специфики технологий во всех цехах промышленных предприятий. Длительность совокупного цикла механической обработки партии деталей при разных способах (видах) календари организации процесса определяется по следующим формулам: m

T n = n Xti, где ti - норма времени на i-ю операцию; 1=1

m

Тт(пр)= (n -1) t_ra. +X ti ,

i=1

m m m

т_ш=Тп - (n-1) X = . nX ti - (n - 1)X ъ^м

i=1 i=1 i=1

где Тп - длительность цикла обработки партии деталей при последовательном способе календарной организации процесса; тр - длительность цикла обработки партии деталей при параллельном способе календарной организации процесса; тпп - длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-лоследовательном способе календарной организации процесса; п - размер партии одинаковых деталей, шт.; t длительность i-й технологической операции детали; t - наибольшая длительность i

технологической оперши детали; 1 = тах 1 ; - длительность меньшей из каждой пары смежных технологических операций детали.

По вышеприведенным формулам (например, для п = 8, 1 = 4, 1 = 3, 1 ₂=1 , 1 ₃ = 4, 1 ₄=2, тогда I™ =1 + 1 + 2 = 4 и 3 + 1 + 4 + 2 = 10 показатели длительности циклов изготовления рассматриваемой партий деталей примут следующие значения:

Тп =8х10 = 80; Тпр =7х4 + 10 = 38 Тпп =80-7х4 = 52.

Правило «20-80»

При анализе эффективности производства фирмы, выпускающей изделия широкой номенклатуры, которые имеют различную эффективность их материально-технического обеспечения, целесообразно всю товарную номенклатуру разбить на три группы (рис.12).

Группа изделий А: наиболее ценные изделия, на долю которых приходится около 80% общей стоимости изделий, выпущенных фирмой, и они составляют лишь около 15-20% всего выпуска продукции, поступившей на склад готовой продукции.

Группа изделий В: средние по стоимости изделия (примерно 10-15% общей стоимости выпуска), но в количественном отношении они составляют 30% общего выпуска.

Группа изделий С: самые дешевые (примерно 5-10% общей стоимости выпуска) и самые массовые (более 50% общего выпуска) изделия.

А

Количество изделий

на складе

В

готовой

продукции

С

Рис.12. Кривая анализа АВС Анализ кривой АВС (рис. 12) показывает, что группа изделий А должна находиться под строгим контролем и учетом, т.е. изделия этой группы - основные в бизнесе фирмы. Изделия В требуют обычного контроля, налаженного учета и постоянного внимания. Изделия С нуждаются в выборочном контроле, например периодической проверке уровня запасов. Правило «20-80» используется обычно при составлении оптимального заказа с учетом спроса потребителей, оно также помогает в решении задач относительно экстраполяции прошлых тенденций на будущее и др.

Задача. На промышленном предприятии изготавливаются тяжёлые станки общей стоимостью 1,1 млн.в год в количестве 300 ед., комплектующие и запасные части к ним общей стоимостью 300 тыс.в год в количестве 700 ед., прочие общей стоимостью 100 тыс.в год в количестве 900 ед.. Руководствуясь правилом величины 20-80 определить группу А, В, С. Изобразить на рисунке. Решение.

х 100% = 15,8%

1)

2)

3) 4)

5)

Яо

6)

Общее количество изготавливаемых изделий 300ед.+700ед.+ 900 ед. = 1900 ед. Общая сумма выручки 1,1млн. + 300 тыс. + 100тыс.руб. = 1500тыс.руб.

Яо

Ят = 300

Доля выпуска тяжелых станков в общем объеме производства:

1900

700 1900

Доля выпуска комплектующих и запасных частей в общем объеме производства

х 100% = 36,8%

900 1900

Доля выпуска прочей продукции в общем объеме производства

х 100% = 47,4%

Доля выручки, полученной от реализации тяжелых станков

= И⁰⁰ х 100% = 73,3%

^{а 1500}

7) Доля выручки, полученной от реализации комплектующих и запасных частей в общем объеме производства

= -³⁰⁰ х 100% = 20,0% Яо 1500

8) Доля выручки, полученной от реализации прочей продукции в общем объеме производства

^Ят = -¹⁰⁰- х 100% = 6,7% Яо 1500

Р

А 100%

С

В

А

100% > 3

Рис. 13 Группы А, В, С. Характеристики типов производств

Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных степенью специализации, сложностью и устойчивостью изготовляемой номенклатуры изделий, размером и повторяемостью выпуска продукции.

Основным показателем, характеризующим тип производства, являете коэффициент закрепления операций К30, который определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест

В отечественной теории и практике различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

В зависимости от Кз, различают мелкосерийное (Кз- 21—40), среднесерийное (К₃= 11—20) и крупносерийное (Кз- 1—10) производство.

Методы планирования материальных потребностей

Календарный метод планирования (стандарт системы МНР I) Система МКР решает три взаимосвязанные проблемы: что производить, в каком количестве и когда. Данная система строится на основе заданного производственного расписания, сформированного по заказам потребителей и на прогнозе спроса, которое определяет сроки и объемы производства конечного изделия. Таблица 1 Производственное расписание на изготовление изделия «И»

Заказы потребителей

1	Прогнозы
	спроса

_к-

Данные о мате­риальных ресурсах, спецификации

Планирование материальных потребностей МКР I

	Данные о запасах
1	материальных
	ресурсов

Календарный план-график изготовления и закупки компонентов изделия

Рис. 14. Схема системы календарного планирования МКР I

Для расчета необходимы данные:

• о материальных ресурсах и спецификациях на изделие (состав изделия);

• о нормативных сроках изготовления каждого элемента или компонента изделия или длительности их производственного цикла;

• о нормах расхода материальных ресурсов на единицу изготавливаемой детали, сборочного компонента и готового изделия;

• о наличных запасах материальных ресурсов.

Процесс создания конечного изделия (И) включает изготовление или закупку всех деталей (Д), сборку всех сборочных (Сб) единиц (узлов, агрегатов, механизмов), сборку, отладку и контроль готового изделия. При этом предполагается, что различные детали изготавливаются одновременно, а длительность совокупного производственного цикла определяют по ведущей детали. Тогда производственный цикл изделия рассчитывают по формуле:

Тц = Тид + Тис, где Тид — производственный цикл изготовления ведущей детали.

Схема изготовления изделия (состав изделия) представляется в виде уровневого построения изделия Итак, одно изделие И состоит из сборочных единиц Сб-1, Сб-2, Сб-3 ^в количестве 2 шт., 1 шт., 1 шт. соответственно. В свою очередь, одна сборочная единица Сб-1 включает 3 шт. детали Д-1 и 1 шт. сборочной единицы Сб-4 и т. д. Количество каждого компонента для производства единицы детали верхнего уровня соответствует значениям, проставленным в скобках при компонентах.

Расчет количества составных элементов для сборки изделия И в количестве X единиц сводится в таблицу.

Таблица 2

Структура уровневого построения изделия

Элемент	Количество
И	Х (для 4-й недели)	У (для 4-й недели)
Сб-1	2Х	2 У
Сб-2	1Х	1 У
Сб-3	1Х	1 У
Д-1	(3х2)Х	(3х2) У
Сб-4	(1х2)Х	(1х2) У
Д-2	(2х1х2)Х	(2х1х2) У

Объемно-календарный метод планирования Календарный метод не учитывает наличия ограниченных производственных мощностей. Поэтому основным, наиболее существенным моментом в развитии систем данного класса было включение в новую схему МИРИ (планирование производственных ресурсов) модуля планирования мощностей на межцеховом и внутрицеховом уровнях, что позволяет сразу увидеть общую разбалансировку плана и более точно и эффективно осуществлять весь цикл планирования и оперативного управления производством. Объемно-календарный план строится путем последовательного нанесения на график (по оси абсцисс которого отложено рабочее время, а по оси ординат — состав операций с соответствующим закрепленным за операцией числом рабочих мест) соответствующих упорядоченных работ по отдельным операциям с фиксацией их длительности (трудоемкости). При обнаружении в процессе составления плана «узких мест» избытка производственных мощностей в отдельные периоды вносятся коррективы, сдвигающие или уплотняющие график работ, отражается на цикловом графике путем изменения сроков и фронта работ. В процессе поступления новых заказов в объемно-календарный план вносятся дополнения.

Варианты управления МП в рамках внутрипроизводственных логистических систем

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участником у предыдущего технологического звена не заказываются. МП «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 16).

—

^ Цех 2

С истема управления

™ ¹ Склад гот.

продукции

Рис 16. Схема толкающей системы управления МП в рамках внутрипроизводственной ЛС Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Параметры «выталкиваемого» на участок МП оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке.

Второй вариант (рис. 17) основан на принципиально ином способе управления МП. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой делали и полуфабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Система управления

Склад гот. продукции

Рис 17. Принципиальная схема вытягивающей системы управления

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен МП между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

На практике реализованы различные варианты толкающих и тянущих систем.

К тянущим внутрипроизводственным ЛС относят:

• систему «Джаст ин тайм» - «точно в срок»;

• систему «Канбан».

«Джаст ин тайм» - «точно в срок» - общий организационный подход, с помощью которого в результате учитывающего детали спроса, точного управления резко сокращаются запасы и, тем самым, длительность производственного цикла.

«Канбан» (карточка) - метод (информационная система), разработанный в Японии в рамках подхода «Джаст ин тайм», обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

С редством передачи информации о потребностях и заказе является карточка КАЫВАЫ, которая реализована на бумажном или информационном носителе. Существуют два вида карточек: карточка отбора (транспортная и карточка производственного заказа). В транспортной карточке сообщается информация о виде и количестве деталей, которые необходимо забрать из накопителя и доставить к месту потребления; в карточках производственного заказа фиксируются наименование и количество детали которые должны быть изготовлены на предшествующем рабочем участке. Работа механизма «вытягивания» может быть представлена следующим образом¹⁰, рис.18.

Рис 18. Принципиальная схема Канбан системы управления

Система управления