7. Пример оформления раздела «Обоснование выбранных видов контроля по этапам ремонта и полного охвата выполняемых услуг»

Необходимость в ремонте двигателя наступает после пробега около 150000 км. К этому пробегу зазоры достигают величин, вызывающих падение мощности двигателя, уменьшение давления масла в масляной магистрали, резкое увеличение расхода масла (свыше 0,25 л/100 км), чрезмерное дымление двигателя, повышенный расход топлива, а также повышенные стуки.

Работоспособность двигателя может быть восстановлена заменой изношенных деталей новыми стандартного размера или перешлифовкой изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера.

Выпускаются следующие детали ремонтных размеров: поршни, поршневые кольца, вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала, седла впускных и выпускных клапанов, полуобработанные втулки распределительного вала и направляющие втулки клапанов.

На первом этапе ремонта двигателя убеждаются в необходимости его разборки только после проведения диагностических работ, поскольку разборка нарушает приработку сопряжённых деталей и ведёт к их повышенному износу.

После разборки двигателя необходимо отсортировать детали на годные, негодные и требующие ремонта, то есть выполнить входной контроль путем дефектации.

Дефектация определяет техническое состояние де­талей с целью оценки возможности их дальнейшего использова­ния при ремонте.

Методы дефектации зависят от конструкции, назначения, технического состояния и характерных повреждений детали или узла. Применяемые при этом оборудование и инструмент должны соответствовать возможностям ремонтного средства.

При дефектации деталь вначале подвергается внешнему осмот­ру с целью обнаружения явных дефектов (коррозия, трещины, вмятины и т.д.), а также дефектов с признаками окончательного брака (поломки, сколы, пробоины и т.п.). Затем деталь проверя­ют на специальных приспособлениях и приборах для выявления микротрещин, определения степени смещения поверхностей от­носительно друг друга, измерения твердости, упругости и т.д. За­тем выполняют обмер рабочих поверхностей деталей. Например, в гильзе цилиндров выявляют нарушение формы (конусность, седло- и бочкообразность – в продольном сечении и овальность или огранку – в поперечном) и размеров внутреннего отверстия.

Явные повреждения, а также поломки и т.д. обнаруживаются легко. Сравнительно просто оценить степень износа рабочих по­верхностей после обмера деталей измерительным инструментом (микрометр, штангенциркуль, индикатор и др.).

Значительно сложнее определить степень взаимного смещения поверхностей, возникающего как при длительной эксплуатации, так и при других повреждениях машины.

Особую сложность при ремонте представляет обнаружение микротрещин (гильз, блока, валов и т.п). Для этого используют следующие методы:

- метод гидравлических испытаний;

- керосиновой пробы;

- красок;

- люминесцентный;

- вихревых токов;

- намагничивания;

- ультразвуковой и др.

Первые пять методов применяют только для обнаружения тре­щин. Остальные являются универсальными и позволяют обнару­жить на деталях не только трещины, но и внутренние пороки металла (поры, раковины и т.п.).

На участке ремонта двигателя используется метод керосиновой пробы, который заключается в следующем. Поверхность проверяемой детали смачивают керосином. После выдержки в тече­ние 1...2 мин эту поверхность насухо протирают и покрывают мелом. Керосин, проникший в трещины, выступает на поверх­ность мелового покрытия, четко определяя границы трещины. Этот метод очень прост, не требует специального оборудования и по­этому широко используется, особенно при проверках коленчатых и распределительных валов. Однако с помощью такого метода невозможно выявить трещины шири­ной менее 0,03...0,05 мм.

Годные к дальнейшей эксплуатации детали направляют на сборку. Негодные детали сдаются в металло­лом. Детали, требующие ремонта, после определения последова­тельности восстановления, передаются в соответствующие участ­ки, иногда на склад ожидания ре­монта.

Детали после дефектации помечают краской на проверяемых поверхностях: негодные – красной, годные – зеленой, требую­щие ремонта – желтой.

Операционный контроль осуществляется в процессе шлифования коленчатых валов, расточки цилиндров, сборки двигателя путём контроля степени и последовательности затяжки болтов и гаек и т.п.

Выходной (приёмочный) контроль осуществляется на стенде для обкатки двигателя. Проверяется герметичность соединений: не допускается каплепадения масла, бензина и охлаждающей жидкости. Кроме того, после установки и пуска двигателя на автомобиле, при помощи стетоскопа контролируется наличие посторонних шумов и стуков.

Характеристика выбранных средств контроля изделий и применяемого оборудования для диагностирования и эксплуатационных испытаний систем автомобиля

Для контроля деталей двигателя необходим следующий измерительный инструмент.

Микрометр "ABSOLUTE", фирмы Mitutoyo. Используется для замера наружного диаметра шеек распредвала, коленчатого вала и т.п. Микрометр с не вращающимся шпинделем и специальными измеряющими поверхностями для работы с пазами и канавками.

Тип микрометра – специальный, отсчет – цифровой, предел измерения – 0…50 мм, цена деления – 0,001 мм.

Механизм движения шпинделя обеспечивает скорость передвижения 10 мм/оборот (в 20 раз выше, чем для обычных микрометров).

Оборудован невращающимся шпинделем, что позволяет производить "деликатные " измерения (нежестких и тонкостенных изделий).

Набор нутромеров цифровых трехточечных "Mitutoyo".

Используется для замера внутреннего диаметра цилиндров, втулок опорных шеек коленчатых и распределительных валов и т.п.

Тип – 3-х точечный, индикация – цифровой, предел измерений 20…50 мм, цена деления: 0,001 мм

В комплект входят: нутромеры № 468-136/468-137/468-138/468-139, диапазоны измерений 20-25/25-30/30-40/40-50 мм, установочные кольца №177-139/177-290, диаметры установочных колец 25/40 мм.