Пряме пресування

При прямому пресуванні прес-шайба передає тиск на заготовку, що знаходиться в контейнері. При цьому метал заготовки видавлюється в отвір матриці, закріпленої в матрицетримачі, і утворює профіль. Швидкість витікання профілю в стільки разів перевищує швидкість руху прес-штемпеля (швидкість пресування), у скільки разів площа перетину порожнини контейнера більша за площу отвору в матриці. Відношення згаданих площ називається коефіцієнтом витяжки. При пресуванні труби з прямим закінченням метал заготовки видавлюється в кільцевий зазор між матрицею і голкою, утворюючи трубу заданої конфігурації. У цьому випадку заготовка переміщається не лише відносно контейнера, але й відносно голки. При прямому пресуванні внаслідок тертя металу об поверхню контейнера периферійні шари заготовки випробовують значно вищі зсувні деформації, ніж центральні шари. Нерівномірність деформації приводить до відмінності структури і властивостей по перерізу виробу; особливо помітно це при пресуванні прутків великого діаметру.

Зворотне пресування

При зворотньому пресуванні силовий вплив на заготовку здійснюється через контейнер, який одержує рух у напрямку, вказаному стрілкою, через укорочений прес-штемпель, що замикає контейнер. З іншого боку контейнер замикається подовженим матрицетримача, в якому закріплена матриця. При переміщенні контейнера разом з ним переміщується заготовка, і метал видавлюється в канал матриці, утворюючи профіль. При зворотньому пресуванні тертя металу об поверхню контейнера відсутнє, унаслідок чого нерівномірність структури і властивостей по перерізу виробу значно менша. Крім того, при зворотньому пресуванні необхідні значно менші зусилля, завдяки чому потрібні менші температури нагріву і можливе підвищення швидкості процесу.

Пресування порожнистих профілів

Щоб виготовити порожнистий виріб (трубу) при прямому пресуванні до прес-шайби прикріпляють сталеву голку. Під час робочого руху прес-шайби метал заготовки витісняється в порожнину між матрицею і голкою, утворюючи трубу. При зворотному пресуванні роль елементу, що формує отвір виконує пуансон.

Кування - це високотемпературна обробка різних металів (залізо, мідь та її сплави, титан, алюміній і його сплави), нагрітих до кувальної температури. Для кожного металу існує своя кувальних температура, залежна від фізичних (температура плавлення, кристалізація) і хімічних (наявності легуючих елементів) властивостей. Для заліза температурний інтервал 1250-800 ° С, для міді 1000-650 ° С, для титану 1600-900 ° С, для алюмінієвих сплавів 480-400 ° С. Розрізняють:    - кування на молотах (пневматичних, парових і гідравлічних)   -  ручне кування    - штампування Вироби і напівфабрикати, одержувані куванням, називають поковкою. При куванні в штампах метал обмежений з усіх боків стінками штампа. При деформації він набуває форму цієї порожнини (див. Штампування, Ротаційна кування). При вільному куванні (ручної та машинної) метал не обмежений зовсім або ж обмежений з одного боку. При ручному куванні безпосередньо на метал або на інструмент впливають кувалдою або молотом. Вільну ковку застосовують також для поліпшення якості й структури металу. При проковуванні метал зміцнюється, заварюються так звані несплошності і размельчаются великі кристали, у результаті чого структура стає дрібнозернистою, набуває волокнисту будову. Машинну ковку виконують на спеціальному обладнанні - молотах з масою падаючих частин від 40 до 5000 кг або гідравлічних пресах, розвиваючих зусилля 2-200 МН (200-20000 тс), а також на кувальних машинах. Виготовляють поковки масою 100 т і більше. Для маніпулювання важкими заготовками при куванні використовують підйомні крани вантажопідйомністю до 350 т, кантувателі і спеціальні маніпулятори. Кування є одним з економічних способів отримання заготовок деталей. У масовому і великосерійному виробництвах переважне застосування має кування в штампах, а в дрібносерійному та одиничному - вільна ковка. При куванні використовують набір ковальського інструменту, за допомогою якого заготовкам надають необхідну форму і розміри.

Штампування - процес пластичної деформації матеріалу із зміною форми і розмірів тіла. Найчастіше штампуванні піддаються метали чи пластмаси. Існують два основні види штампування - листова і об'ємна. Листове штампування увазі в початковому вигляді тіло, одне з вимірів якого пренебрежимо мало в порівнянні з двома іншими (лист до 6 мм). Прикладом листового штампування є процес пробиття листового металу в результаті якого отримують перфорований метал (перфоліст). В іншому випадку штампування називається об'ємною. Для процесу штампування використовуються преси - пристрої, що дозволяють деформувати матеріали за допомогою механічного впливу. За типом застосовуваної оснащення штампування листових матеріалів можна розділити на види:   -  штампування в інструментальних штампах,   -  штампування еластичними середовищами,    - імпульсна штампування:     -    магнітно-імпульсна

    -  гідро-імпульсна, -    штампування вибухом,    - валкова штампування. Гаряча об'ємна штампування Гаряча об'ємна штампування - це вид обробки металів тиском, при якій формоутворення поковки з нагрітої заготовки здійснюють за допомогою спеціального інструменту - штампу. Перебіг металу обмежується поверхнями порожнин (а також виступів), виготовлених в окремих частинах штампа, так що в кінцевий момент штампування вони утворюють єдину замкнуту порожнину (струмок) по конфігурації поковки. В якості заготовок для гарячого штампування застосовують прокат круглого, квадратного, прямокутного профілів, а також періодичний. При цьому прутки розрізають на окремі (мірні) заготовки, хоча іноді штампують з прутка з наступним відділенням поковки безпосередньо на штампувальної машині. Застосування об'ємного штампування виправдане при серійному і масовому виробництві. При використанні цього способу значно підвищується продуктивність праці, знижуються відходи металу, забезпечуються високі точність форми виробу і якість поверхні. Штампуванням можна одержувати дуже складні за формою вироби, які неможливо отримати прийомами вільного кування. Штампування у відкритих штампах характеризується змінним зазором між рухомою і нерухомою частинами штампа. У цей зазор витікає частина металу - облой, який закриває вихід з порожнини штампа і змушує інший метал заповнити всю порожнину. У кінцевий момент деформування в облой вичавлюються надлишки металу, що знаходяться в порожнині, що дозволяє не пред'являти високі вимоги до точності заготовок за масою. Штампуванням у відкритих штампах можна отримати поковки всіх типів. Штампування в закритих штампах характеризується тим, що порожнина штампа в процес деформування залишається закритою. Зазор між рухомою і нерухомою частинами штампа постійний і невеликий, утворення в ньому облоя не передбачено. Пристрій таких штампів залежить від типу машини, на якій штампують. Наприклад, нижня половина штампа може мати порожнину, а верхня - виступ (на пресах), або верхня - порожнина, а нижня - виступ (на молотах). Закритий штамп може мати дві взаємно перпендикулярні площини роз'єму. При штампуванні в закритих штампах необхідно суворо дотримуватися рівність обсягів заготівлі і поковки, інакше при недоліку металу не заповнюються кути порожнини штампа, а при надлишку розмір поковки по висоті буде більше необхідного. Відрізка заготовок повинна забезпечувати високу точність. Валкова штампування Валкове штампування - формоізменяющая операція обробки металів тиском, отримання осесиметричних деталей з циліндричної заготовки шляхом одночасної дії на неї радіальних і осьових навантажень. Осьова навантаження заготовки створюється за рахунок переміщення пуансона, а радіальна - за рахунок обкатки її бічній поверхні в роликах або валках. Таким чином, валкова штампування є способом комплексного локального деформування, в якому в одному технологічному процесі відбувається поєднання однією з основних ковальських операцій - прошивки або опади з поперечною прокаткою або обкаткою. Валкова штампування дозволяє виготовляти круглі в плані суцільні і порожнисті деталі, тонкостінні та товстостінні вироби малих розмірів, застосовувані в приладобудуванні, а також великогабаритні деталі з високою точністю і якістю при технологічних зусиллях на порядок менших, ніж при традиційних методах об'ємного штампування. Комплексне нагружение вогнища пластичної деформації локальним періодичним впливом з одночасним впливом через постійно фиксируемую зону дозволяє отримати новий технологічний ефект, недосяжний іншими методами деформування. Валкова штампування сприяє поліпшенню фізико-механічних властивостей оброблюваного металу, забезпечує необхідну розташування його волокон, що підвищує експлуатаційні властивості одержуваних деталей. Відносно низька вартість оснастки, незначний час підготовки виробництва, можливість швидкого переналагодження на інший типорозмір деталі, використання обладнання невеликої потужності дозволяють застосовувати валкові штампування як у великосерійному, так і в середньо-і дрібносерійному виробництвах.

9. Обро́бка матеріа́лів рі́занням — технологічний процес надання матеріалу-заготовці, необхідної форми і конфігурації за допомогою різноманітного різального інструмента.

За ДСТУ 2391-94: Оброблення різанням — вид механічного оброблення, яке полягає в утворенні нових поверхонь шляхом відділення поверхневих шарів матеріалу з утворенням стружки

Точіння