3. Особенности управления качеством при производстве пива

Технологический процесс производства пива включает подго­товку сырья, получение охмеленного пивного сусла, сбраживание сус­ла дрожжами с дальнейшим созреванием и осветлением пива (рис. 1).

Рис. 1. Технологическая схема производства пива

1.Подготовка сырья. Подготовка солода и ячменя включает их очистку и дробление.

Сухой солод перед поступлением в варочный цех очищают от металлических примесей на магнитном сепараторе, а от пыли и остатков ростков — на полировочной машине. Ячмень очищают так же, как в солодовенном производстве.

Дробление солода является важной операцией, влияющей на процесс приготовления сусла. Дробленый солод состоит из частиц разных размеров: шелухи, крупной и мелкой крупки и муки. Эти час­тицы различаются по химическому составу и по разному ведут себя при приготовлении сусла.

В состав оболочки зерна в основном входит целлюлоза, а также органические и неорганические вещества, которые, переходя в раствор, ухудшают вкус пива. Кроме того, при измельчении оболочек зерна затрудняется фильтрование сусла. Таким образом, размол солода нужно проводить так, чтобы оболочка была сохранена, в последующем при отделении сусла от дробины она служит фильтрующим слоем.

Чем тоньше помол, тем полнее извлекаются экстрактивные вещества, однако тем более ухудшается фильтрование. Наиболее опти­мальный состав помола, %: шелуха - 15-18, крупная крупка - 18-22, мелкая крупка -30-35, мука - 25-30.

Целесообразно проводить дробление увлажненного до 30-32% солода, поскольку при этом снижаются потери на распыл, сохраняет­ся целостность оболочек и обеспечиваются оптимальные условия для дробления эндосперма.

2. Получение пивного сусла. Процесс смешивания дробленых зернопродуктов с водой называют затиранием, а полученную смесь - затором.

Основная цель затирания - перевод сухих веществ солода и несоложеных материалов в растворимое состояние под действием фер­ментов солода. Если доля несоложеных материалов в составе сырья выше 15%, то ферментов солода недостаточно для гидролиза всех компонентов, в этом случае применяют ферментные препараты.

Основной процесс при затирании - гидролиз крахмала. Продук­тами его являются сбраживаемые дрожжами сахара (глюкоза, мальтоза) и декстрины различной молекулярной массы, которые обеспечи­вают полноту вкуса пива. В то же время важное значение имеет гидролитическое расщепление белков под действием протеолитических ферментов. Состав белков и их превращения влияют на ценообразо­вание, стойкость и вкусовые качества пива, а продукты расщепления белков (пептиды, аминокислоты) необходимы для питания и размножения дрожжей.

Ферменты, катализирующие гидролиз крахмала (α- и β-амилазы, декстриназа) и белков, имеют разные температурные оптимумы, поэтому требуемая степень гидролиза обеспечивается выдержкой за­тора при следующих температурных паузах:

• 45-52°С - белковая пауза - оптимальные условия для действия полипептидаз, расщепляющих белки до пептидов и аминокислот;

• 61-63°С - мальтозная пауза - оптимальные условия для на­копления сбраживаемых_сахаров под действием β-амилазы солода и глюкоамилазы ферментных препаратов, а также для протеиназ, ката­лизирующих расщепление белков до полипептидов и высокомолеку­лярных пептидов;

• 70-72°С - пауза осахаривания - оптимальный температурный режим для действия α-амилазы, обеспечивающей расщепление крах­мала до декстринов, β-амилаза и глюкоамилаза в этих условиях инактивируются. Активность α-амилазы сохраняется до температуры 75-77°С.

Существует два основных способа затирания: настойный и отварочный.

При настойном способе сухой дробленый солод смешивают в водой и медленно (со скоростью 1°С/мин) нагревают затор с выдержкой соответствующих пауз длительностью 20-30 мин для оптимального действия ферментов. Этот способ применяют при ис­пользовании солода с высокой ферментативной активностью, процесс затирания не длительный и не требует больших затрат энергии.

При отварочном способе часть затора (отварка) подвергается ки­пячению с целью клейстеризации крахмала, что повышает атакуемость крахмала ферментами и увеличивает выход экстракта. В зависимости от количества отварок различают одно-, двух- и трехотварочный способы.

С целью наиболее полного затирания при отварочном способе сначала затор нагревают до температуры 50-52°С и выдерживают белковую паузу. Далее при одноотварочном способе отбирают отвар­ку (густую часть) в отдельный аппарат, медленно нагревают с вы­держкой мальтозной паузы и паузы осахаривания до кипения, кипя­тят 20-30 мин, после чего смешивают отварку с основным затором. Температура всего затора повышается до 70°С, и его выдерживают до полного осахаривания. При двухотварочном способе объемы отва­рок меньше, поэтому после возвращения первой отварки в основной затор температура его составляет 63-65°С, затем выдерживают мальтозную паузу, отбирают вторую отварку, проводят ее осахаривание и кипячение и возвращают в основной затор. Температура основного затора повышается до 75°С, происходит его полное осахаривание. При трехотварочном способе объемы отварок еще меньше, поэтому после кипячения и возврата первой отварки достигается температура белковой паузы, после кипячения и возврата второй отварки - мальтозная пауза, после кипячения и возврата третьей отварки - пауза осахаривания.

Затор, полученный отварочными способами, имеет более высо­кую степень сбраживания, однако способы эти более длительны, тру­доемки и сложны.

В случае замены части солода несоложеными материалами, ко­торые труднее измельчаются, содержат крахмал и белки в неизменен­ном состоянии, процесс затирания затрудняется. Для осахаривания такого сырья применяют ферментные препараты.

Заторный аппарат представляет собой цилиндрический сосуд с двойным днищем, образующим рубашку, в которую подают пар для нагревания затора. Аппарат имеет стяжную трубу для удаления жид­кой части затора из верхней части. В аналогичном аппарате проводят и кипячение сусла с хмелем. Различие заключается только в том, что варочный аппарат по сравнению с заторным имеет более развитую поверхность для быстрого выпаривания воды за короткое время.

При фильтровании затор разделяют на сусло (фильтрат) и дро­бину (твердую фазу) в фильтрационном аппарате. Он имеет ситчатое дно, на котором из дробины формируется фильтрующий слой. Фильтрование имеет две стадии: на первой собирается сусло, обра­зующееся при фильтровании затора, на второй - сусло, которое полу­чается при промывке дробины горячей водой с целью наиболее пол­ного извлечения из нее экстрактивных веществ.

На скорость фильтрования влияют степень дробления солода, высота слоя дробины, вязкость сусла. Для успешного фильтрования помол солода должен быть не слишком тонким, скоагулированные белки, затрудняющие прохождение сусла, должны быть хорошо пе­ремешаны с твердыми частицами дробины. Оптимальная высота слоя дробины - 30-40 см, при большей высоте слоя скорость фильтрова­ния снижается, при меньшей - затор быстрее охлаждается, вязкость его возрастает и фильтрование также затрудняется. Оптимальная температура затора - 75-78°С, промывной воды - 78-80°С.

Для отделения от сусла твердой части можно применять фильтр-прессы, но они трудоемки в обслуживании. Перспективно использова­ние центробежных способов с применением центрифуг и сепараторов. При кипячении в сусло переходят горькие и ароматобразующие вещества хмеля. Из всего количества экстрагированных горьких веществ в пиве остается около 25%, остальные теряются с хмелевой дробиной, белковым и дрожжевым осадками. Ароматобразующие вещества хмеля (эфирные масла) при кипячении улетучиваются, поэтому после внесения последней порции хмеля продолжительность кипячения сокращают.

Наряду с формированием характерного вкуса и аромата пива при кипячении сусла с хмелем решается еще ряд задач:

• испарение избыточной влаги и установление требуемого для данного copra пива содержания сухих веществ;

• коагуляция и осаждение белков (продолжительное кипячение может привести к разрушению крупных хлопьев скоагулированных белков и ухудшению их осаждения);

• инактивация ферментов;

• стерилизация сусла.

Количество вносимого хмеля зависит от сорта пива, качества хмеля, состава воды. Количество хмеля тем больше, чем выше кон­центрация сухих веществ в сусле, светлые сорта пива охмеляют сильнее, чем темные. Для охмеления пива, приготовленного на мяг­кой воде, расход хмеля выше, чем при использовании жесткой воды.

Хмель задают в сусло в два или три приема, причем последнюю порцию незадолго до конца кипячения.

Правильно охмеленное сусло - прозрачное с блеском и быстро- оседающими хлопьями свернувшихся белков. Такое сусло направля­ют в хмелеотделитель, где на сите задерживается хмелевая дробина. Ее промывают горячей водой, присоединяя промывную воду к суслу.

Цель охлаждения и осветления сусла - установление опти­мальной температуры для брожения, удаление из сусла взвешенных частиц и насыщение его кислородом.

Охлаждение сусла осуществляют в два этапа: вначале медленно до температуры 60°С, а на втором этапе быстро до температуры 6-7°С при низовом брожении и 14-16°С при верховом.

При охлаждении сусла содержащиеся в нем вещества, раство­римые в горячем сусле, становятся нерастворимыми и выпадают в осадок, происходит осветление сусла. С понижением температуры сусла увеличивается растворимость в нем кислорода, благодаря чему интенсивнее протекает коагуляция белков и осветление сусла. Вместе с тем, энергичнее протекают и окислительные процессы, ко­торые ухудшают качество сусла, поэтому продолжительность про­цессов охлаждения и осветления сусла не должна превышать 2 ч. Для осветления сусла применяют отстойные чаны, гидроциклон­ные аппараты, сепараторы, для охлаждения используют пластинчатые теплообменники, позволяющие исключить инфицирование сусла.

3. Сбраживание пивного сусла. В подготовленное сусло вносят дрожжи из расчета 0,5-0,8 л/гл (гектолитр = 100 л). На некоторых за­водах дрожжи с холодным суслом перемешивают в монжю путем продувания стерильным воздухом или диоксидом углерода либо ме­ханическим перемешиванием.

В соответствии с классической технологией сбраживание сусла осуществляется в два этапа.

На первом этапе протекает бурное брожение, сбраживается большая часть Сахаров. Этот этап называют главным брожением; пи­во, полученное после главного брожения, - молодое пиво

Второй этап (дображивание) более продолжительный (от 3 не­дель до нескольких месяцев), протекает при очень низкой температуре (-0,5...-3°С). Происходит медленное сбраживание оставшихся Саха­ров, осветление, созревание пива, насыщение его диоксидом углерода.

Главное брожение. В период главного брожения протекают мик­робиологические биохимические и физико-химические процессы.

В первые сутки брожения протекает интенсивное размножение дрожжей, для развития которых в сусле есть все необходимые веще­ства. По мере потребления этих веществ и накопления продуктов брожения скорость размножения дрожжей снижается.

Основной биохимический процесс - спиртовое брожение. Сбраживание отдельных Сахаров происходит в определенной после­довательности, которая определяется скоростью их проникновения в дрожжевую клетку. В первую очередь сбраживаются моносахариды (глюкоза, фруктоза), затем дисахариды (мальтоза, сахароза) и, нако­нец, трисахарид (мальтотриоза), который потребляется в основном в период дображивания.

Наряду с главными продуктами спиртового брожения (этано­лом и диоксидом углерода) в молодом пиве находятся вторичные и побочные продукты. Из вторичных продуктов образуются глицерин, ацетальдегид, пировиноградная, уксусная, янтарная, лимонная и молочная кислоты, ацетоин, 2,3-бутиленгликоль, диацетил. В преобладающем количест­ве находятся уксусная и янтарная кислоты, 2,3-бутиленгликоль, ацетальдегид, в значительно меньшем количестве - ацетоин и лимон­ная кислота. Присутствие диацетила в пиве нежелательно, поскольку он придает характерные медовые запах и привкус. Он образуется в начале главного брожения, когда дрожжи интенсивно размножают­ся. В стадии дображивания и созревания пива в изменившихся усло­виях диацетил восстанавливается в ацетоин. Содержание последнего считается нормальным на уровне 1 мг/дм³, при увеличении содержа­ния ацетоина в пиве появляется затхлый привкус.

Побочными процессами, сопутствующими спиртовому броже­нию, являются образование высших спиртов и сложных эфиров. Выс­шие спирты (пропиловый, изобутиловый, амиловый, изоамиловый, тирозол, триптофол) образуются из аминокислот, они обладают характер­ным запахом и оказываются влияние на вкус и аромат пива. Высшие спирты, кислоты, альдегиды, присутствующие в пиве, участвуют в ре­акциях эфирообразования под действием ферментов (эстераз) дрожжей.

Основные физико-химические процессы при брожении - это увеличение активной кислотности и снижение окислительно-восстановительного потенциала. Исходное сусло имеет значение рН 5,3-5,6, а молодое пиво - 4,2-4,6. Дрожжи затрачивают кислород на обменные процессы, выделяющийся при брожении диоксид угле­рода вытесняет кислород из сусла, и окислительные процессы зату­хают. Это положительно сказывается на качестве пива, поскольку при высоком значении окислительно-восстановительного потенциала пи­во становится темнее, ухудшается его вкус, может появиться муть.

В результате повышения кислотности снижается растворимость части белков, дубильных и горьких веществ хмеля, однако их осаж­дению препятствуют пузырьки выделяющегося диоксида углерода. Легкие частицы выносятся на поверхность бродящего сусла, и обра­зуется пена в виде завитков различной высоты и формы.

В зависимости от внешнего вида бродящего сусла выделяют че­тыре стадии главного брожения.

Первая стадия длится около суток, на поверхности сусла образу­ется равномерный слой белой пены, поэтому стадия называется забел. Дрожжи в основном размножаются и выделение С0₂ незначительно.

На второй стадии интенсифицируется брожение, выделение СО₂, образуется плотная пена в виде низких завитков. Стадия низких завитков длится 2-3 суток.

Далее брожение протекает бурно, высота завитков растет, ди­оксид углерода выносит на поверхность дубильно-белковые соеди­нения, хмелевые смолы, которые, окисляясь на воздухе, придают завиткам коричневую окраску. Соответственно, третья стадия носит название высоких, или коричневых, завитков. Продолжительность этой стадии - 3-4 суток. Четвертая стадия - стадия образования деки. Вследствие уменьшения количества сбраживаемых Сахаров и накопления продук­тов брожения уменьшается выделение С0₂, завитки опадают, на по­верхности образуется слой низкой и густой пены (деки). Происходит хлопьеобразование дрожжей и их оседание на дно, молодое пиво ос­ветляется. Эти процессы длятся около 2 суток, на этом главное бро­жение заканчивается.

Таким образом, общая продолжительность главного брожения составляет 7-12 суток. На скорость процесса брожения влияют тем­пература, расход дрожжей и их активность, состав сусла.

Брожение осуществляется в бродильных аппаратах (танках), ко­торые расположены в охлаждаемом до 6-8°С помещении. Танки представляют собой цилиндрические емкости с полусферическими днищем и крышкой, изготовленные из нержавеющей стали или алю­миния, могут быть расположены вертикально или горизонтально. Внутри бродильных танков имеются змеевики для подачи холодной воды или рассола с целью поддержания требуемой температуры бро­жения. Выделяющийся при брожении С0₂ собирают и используют для промышленных целей.

Брожение осуществляется периодическим или полунепрерыв­ным способом.

В первом случае брожение осуществляется в одном аппара­те, куда одновременно подают сусло и дрожжи. Этот способ имеет ряд недостатков: длительное осветление молодого пива, недоста­точная глубина сбраживания экстракта и др., которые влияют на качество пива.

Этих недостатков лишен второй способ, согласно которому брожение осуществляется в батарее аппаратов, включающей аппарат для предварительного брожения и пять бродильных аппаратов. В ап­парат для предварительного брожения подают сусло и дрожжи, ос­тавляют на сутки для размножения дрожжей, затем половину содер­жимого аппарата перекачивают в первый бродильный аппарат и до­ливают обе емкости свежим суслом. Через 24 ч очередную половину содержимого аппарата для предварительного брожения перекачивают во второй бродильный аппарат и снова доливают эти аппараты свежим суслом. Эти операции повторяют в течение 5 суток до запол­нения всех аппаратов. Затем молодое пиво из первого бродильного аппарата перекачивают в аппарат дображивания, а освободившийся аппарат вновь готовят для брожения, затем также поступают со вто­рым бродильным аппаратом и т. д.

Дображивание и выдержка пива. Основная цель дображивания -- насыщение пива С0₂, который придает ему приятный осве­жающий вкус, способствует пенообразованию, служит консерван­том, предохраняя от развития посторонних микроорганизмов и кон­такта с кислородом.

Содержание диоксида углерода в молодом пиве составляет 0,15-0,20%, а после дображивания в готовом пиве оно достигает 0,35-0,40%. Связывание и накопление С0₂ в пиве становятся воз­можными потому, что дображивание протекает при пониженной тем­пературе и избыточном давлении на уровне 0,030-0,045 МПа.

При дображивании протекают те же процессы, что и при глав­ном брожении, только более медленно. Это обусловлено более низ­кой температурой и невысокой концентрацией дрожжевых клеток, основная масса которых удаляется в конце главного брожения.

Так же, как и при главном брожении, к концу дображивания оседающие дрожжи увлекают на дно танка взвешенные вещества. Однако на этой стадии взвесь очень тонкая, удаляется медленно и не­обходима длительная стадия выдержки пива для удовлетворительно­го его осветления и созревания. В пиве исчезает дрожжевой привкус, смягчается хмелевая горечь, благодаря продолжающимся процессам эфирообразования пиво приобретает приятный вкус и аромат.

Для дображивания используют шпунт-аппараты, оснащенные манометром и предохранительным клапаном. Манометр устанавли­вают на требуемое избыточное давление, которое при превышении заданной величины выравнивается медленным выпуском избытка ди­оксида углерода. В начале дображивания шпунтовать (герметически закрывать) танки нельзя, поскольку воздух, имеющийся в свободном пространстве над пивом, может раствориться в пиве и будет препят­ствовать созреванию. После того, как воздух вытиснится диоксидом углерода, аппарат шпунтуют.

Ускоренные способы брожения и дображивания. В последнее время все более распространенным становится проведение процессов брожения и дображивания в одном аппарате -- цилиндро-коническом танке (ЦКТ). Такие аппараты, в частности, установлены на ОАО «Кри­ница».

Цилиндро-конический танк представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем, имеющий четыре ох­лаждающих рубашки в цилиндрической части и одну в конической.

В ЦКТ подают сусло и дрожжи, и при температуре 10°С начи­нается брожение. В течение 2 суток температура повышается до 14°С и поддерживается на этом уровне. На 5-6 сутки брожение заканчивается, коническую часть аппарата охлаждают до температу­ры 2°С, вызывая оседание дрожжей, которое длится около 2 суток. Далее аппарат зашпунтовывают и поддерживают избыточное давле­ние 0,05-0,07 МПа, а температуру пива во всем аппарате доводят до 0,5-1,5°С. В этих условиях в течение 6-7 суток протекает дображи­вание. Затем дрожжи спускают из конической части в отдельную емкость, где хранят при температуре 0-1 °С до следующего исполь­зования. Пиво после удаления дрожжей еще выдерживают в ЦКТ около 2 суток. Общая продолжительность брожения и дображивания составляет 13-14 суток.

Ускорить брожение и дображивание можно еще повышением температуры (до 12-15°С), однако при этом накапливается большое количество побочных продуктов, пиво в должной степени не насыща­ется С0₂ и его приходится подвергать карбонизации, что снижает его качество.

Осветление и розлив пива. Цель осветления - удаление из пива твердых частиц (клеток дрожжей, белков, полифенолов и др.) для придания ему прозрачности, биологической и коллоидной стойкости без ухудшения вкуса, аромата и снижения пеностойкости. Наилуч­ший эффект осветления достигается при температуре около 0°С.

Пиво осветляют сепарированием, фильтрованием или сочетани­ем этих методов.

Сепарирование - высокопроизводительный процесс, хорошо подходит для удаления дрожжевых клеток, в том числе плохо флокулирующих. Однако сепарирование недостаточно эффективно для частиц высокой дисперсности, этим способом нельзя получить пиво с блеском.

Наиболее эффективным способом осветления пива является фильтрование. В качестве фильтрующего материала чаще всего ис­пользуют намывной слой диатомитовых порошков, которые механиче­ски задерживают частицы мути. Диатомит представляет собой остатки кремнистых панцирей одноклеточных водорослей - диатомий.

Если после фильтрования пиво оказывается недостаточно на­сыщенным С0₂, то его подвергают карбонизации. После насыщения пива диоксидом углерода его выдерживают в течение 4-12 ч при тем­пературе не выше 2°С и давлении не ниже 0,05 МПа.

Пиво разливают в бутылки (новые или оборотные), изготовленные из прозрачного стекла оранжевого или зеленого цвета для сохранения качества, в новые полимерные бутылки, бочки, кеги, автотермоцистерны.

С целью повышения биологической стойкости пива проводят ряд мероприятий: пастеризацию пива в бутылках, проточную пасте­ризацию, холодную пастеризацию.

Пастеризация в бутылках наиболее распространена. Температу­ра пастеризации (60°С) выдерживается в центре бутылки в течение 15-20 мин, а затем пиво охлаждают. За время тепловой обработки в пиве может возникать пастеризованный (хлебный) привкус и воз­растает цветность.

Проточная пастеризация пива осуществляется в пластинчатых теплообменниках, общее время пастеризации от начала нагревания до охлаждения составляет 90-100 с, а выдержка пива при температу­ре пастеризации - около 30 с. Розлив пива осуществляется в асепти­ческих условиях в стерильную тару. Такое пиво имеет высокую био­логическую стойкость, качество его не ухудшается.

Если пиво после проточной пастеризации не охлаждать и раз­ливать в бутылки, имеющие температуру выше 40°С, это препятству­ет вспениванию. Биологическая стойкость пива горячего розлива практически не ограничена.

В последнее время все больше распространяется обеспложи­вающее фильтрование, так называемая холодная стерилизация пива. Фильтрование через мембранные фильтры позволяет освободить пи­во от микроорганизмов, розлив осуществляется в стерильные бутыл­ки. Такое пиво имеет лучший вкус, чем пастеризованное, и очень вы­сокую биологическую стойкость.

Розлив пива в потребительскую тару производят в соответствии с ГОСТ 10117.1, ГОСТ 10117.2 и по ТНПА.

Маркировка потребительской тары и кег – по СТБ 1100

Контроль производства пива

Технологический и микробиологический контроль сырья, технологического процесса и готового продукта осуществляют работники ОТК (лаборатории) и мастера участков предприятия в соответствии с инструкциями по техническому и микробиологическому контролю производства на предприятиях пищевой промышленности, утверждёнными в установленном порядке стандартами на методы испытаний слабоалкогольных напитков и техническими условиями на данный продукт с записью полученных данных в техническом журнале [6]. Контроль производства пива представлен в таблице 11.

Таблица 11

Контролируемые стадии	Контролируемые показатели и режимы	Периодичность контроля
1	2	3
Получение ячменного солода	Органолептические показатели Кислотность Температура Массовая доля влаги Группа чистоты Термоустойчивость Температура замерзания	каждая партия
	Массовая доля сухих веществ	не реже 2 раз в месяц
Продолжение таблицы 11
1	2	3
Получение пивного сусла	Массовая доля сухих веществ Кислотность Температура pH среды	каждая партия
Сбраживание пивного сусла	Длительность брожения Температура брожения Кислотность pH среды Давление	каждая партия
Дображивание и выдержка пива	Длительность брожения Температура брожения Кислотность pH среды Давление	каждая партия
Осветление пива	Органолептические показатели Кислотность Температура Массовая доля сухих веществ	каждая партия

Схему контроля готовой продукции рассмотрим отдельно(таблица12)

Таблица 12

Контролируемые показатели и режимы	Периодичность контроля			В соответствии с нормативными документами
1	2			3
Органолептические показатели
Внешний вид, цвет Вкус и запах	Каждая партия Каждая партия			Визуально по СТБ 395-2005 Органолептические по СТБ 395-2005
Физико-химические показатели
Массовая доля спирта Массовая доля сухих веществ Кислотность Температура Номинальный объём Маркировка Упаковка Хранение	Каждая партия Каждая партия Каждая партия Каждая партия Каждая партия Каждая партия Каждая партия Каждая партия			ГОСТ 5867-90 ГОСТ 23327-98 ГОСТ 3624-92 ГОСТ 3622-68 ГОСТ 3622-68 СТБ 8019-2002 ГОСТ 14192-96 СТБ 1100-2007 СТБ 8019-2002 СТБ 395-2005
Продолжение таблицы 12
1	2			3
Показатели безопасности
Массовая доля свинца Массовая доля кадмия Массовая доля мышьяка Массовая доля ртути Остаточное количество пестицидов (гексахлорциклогексан, ДДТ и его метаболиты)		1 раз в квартал 1 раз в квартал 2 раза в год 2 раза в год 1 раз в квартал 2 раза в год	ГОСТ 30538-97 ГОСТ 30538-97 ГОСТ 30538-97 МВИ МН 1642-2001 ГОСТ 23452-97 МУ 3222-85 МУ 1541-76
Микробиологические показатели
БГКП Микроскопический препарат S. aureus Патогенные, в т.ч. сальмонеллы Количество молочнокислых микроорганизмов Количество дрожжей, плесеней		Не реже 1 раза в 3 дня Не реже 1 раза в 3 дня Не реже 1 раза в квартал Не реже 1 раза в квартал Не реже 1 раза в 10 дней Не реже 2 раз в месяц	ГОСТ 9225-84 ГОСТ 9225-84 ГОСТ 30347-97 ГОСТ 30519-97 ГОСТ 10444.11-89 ГОСТ 10444.12-88
Радиологические показатели
Содержание радионуклида цезия-137		1 раз в месяц	МВИ.МН 1823-2007

Каждая партия пива (согласно [3])должна быть проверена отделом технохимического контроля (лабораторией) изготовителя на соответствие требованиям стандарта и должна сопровождаться доку­ментом о качестве с указанием:

• номера и даты выдачи документа о качестве;

• наименования и местонахождения (юридического адреса, включая страну) изготовителя;

• наименования и типа пива;

• объема продукта в партии;

• даты изготовления и (или) срока годности;

• условий хранения;

• результатов испытаний по органолептическим и физико-химическим показателям;

• вида тары и упаковки;

• количества упаковочных единиц;

• подтверждения о соответствии качества продукта требованиям настоящего стандарта;

• информации о сертификации;

• обозначения настоящего стандарта.

Документ о качестве должен быть заверен подписями ответственных лиц и печатью (штампом).