Экологическая чистота и полное отсутствие вредных газовыделений

Для осуществления процесса гидроабразивной резки не требуется никаких газов, а низкая температура реза не вызывает выделения вредных газов из материалов, подвергающихся резке. Используемый в качестве абразивного материала гранатовый песок безвреден для здоровья операторов, поскольку не вызывает профессиональных заболеваний, и отходы его могут быть использованы в как в строительных растворах, так и для других целей.

Полная пожаро - и взрывобезопасность

Поскольку при гидроабразивной резке нет накапливаемого тепла и отсутствуют какие-либо газы, технология является взрыво- и пожаробезопасной. Это позволяет осуществлять рез даже взрывчатых веществ, например, при утилизации боеприпасов.

На скорость реза влияют следующие технологические параметры установки: диаметр водяного сопла; диаметр и длины смесительной трубки; тип и размеры используемого абразивного материала; расстояние от конца смесительной трубки до поверхности материала; степень изношенности сопла и смесительной трубки.

Ориентировочные скорости резки (мм/мин) для различных материалов и их толщин приведены в табл.1.

Таблица 1

Ориентировочные скорости резки V, мм/мин для различных материалов и их толщин
Материал	Толщина S, мм
	5	10	15	20	25	50	100
Мрамор	6000	2700	1200	1300	700	450	150
Гранит	4000	1800	1200	800	500	300	100
Стекло	6500	3000	2000	1400	700	500	160
Алюминий	2800	1200	600	700	500	200	70
Титан	1300	600	350	300	200	100	30
Нерж. сталь	1200	500	250	220	150	70	25
Стеклопластик	4500	2200	1200	800	400	300	100
Углепластик	5500	2200	1200	750	350	250	80

Расчет среднестатистической стоимости минуты реза за один месяц эксплуатации установки при резке стального листа

На основе Перечня запасных частей с указанными в нём границами ресурса и ценами, можно подсчитать общую стоимость запасных частей за год. В результате деления общей стоимости запасных частей за год на 12 месяцев, получаем приведенную стоимость замененных запчастей за месяц - 2100 евро.

После деления на количество минут работы установки в месяц 7056 мин (из расчета односменной работы с 75% загрузкой в течение 6 час в смену, 21 смена в месяц) получается стоимость затрат на запчасти на каждую минуту реза – 0,298 евро/мин.

Стоимость затрат на использованный за минуту абразив можно посчитать исходя из расхода абразива при резке стального листа, равного 0,35 кг/мин. умножив на стоимость 1кг., равную 0,48 евро. Получается 0,168 евро/мин.

Таким образом среднестатистическая стоимость минуты реза с учетом затрат на замену запасных частей и затрат на абразив составит 0,47 евро/мин (или 20…21 руб/мин). При этом общие месячные затраты на абразив и запчасти составят всего 3285 евро.

Сравнение технологий плазменной, лазерной и гидроабразивной резки

Лазерная резка. Лазерная резка является одним из высокотехнологичных методов раскроя различных листовых материалов. Принцип данной технологии: лазерный луч, собираясь на поверхности обрабатываемого материала, нагревает его до тех пор, пока тот не начнет испаряться. Мощность лазерного луча регулируется в зависимости от разрезаемого материала. Главным недостатком лазерной резки является то, что лазер не может использоваться для резки металлов толщиной более 2 см.

Плазменная резка. Технология плазменной резки основана на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия. Сущность процесса плазменной резки заключается в локальном расплавлении и выдувании расплавленного материала из полости реза. Одной из главных характеристик плазменной резки является максимальная толщина разрезаемого материала. В технических характеристиках оборудования плазменной резки эта величина обычно приводится для углеродистой стали. На толщину разрезаемого материала существенно влияет теплопроводность. Поэтому, например, для меди, максимальная толщина разрезаемого металла снижается примерно на 30% по сравнению с указанными рабочими толщинами. Плазменная резка имеет еще одну важную характеристику - скорость резки, которая оказывает существенное влияние на качество. При пониженной скорости плазмообразующий газ расходуется нерационально, что приводит к образованию шлака на нижней стороне обрабатываемого материала. При повышенной скорости плазменной резки дуга осциллирует, из-за чего линия реза получается волнистой. При этом также образуется шлак, отделение которого затруднено.