- •Санкт-петербургская государственная химико- фармацевтическая академия
- •Санкт-Петербург
- •Содержание
- •1. Введение
- •2. Характеристика готовой продукции производства Метацин (β-диметиламиноэтилового эфира бензиловой кислоты йодметилат)
- •4.1.2. Химическая схема стадии тп-2 «Получение метацина технического»
- •4.2. Технологическая схема производства метацина
- •4.2.1. Технологическая схема стадии тп-1 «Получение диметиламиноэтилбензилат (дмаэб)»
- •4.2.2. Технологическая схема стадии тп-2 «Получение метацина технического»
- •4.2.3. Технологическая схема стадии тп-3 «Получение метацина фармакопейного»
- •4.3. Изложение технологического процесса
- •3. Выбор и технико-экономическое обоснование места размещения проектируемого производства
- •4. Технологическая часть
- •4.1. Химическая схема производства метацина
- •4.1.1. Химическая схема стадии тп-1 «Получение диметиламинобензилата (дмаэб)»
- •4.3.1. Стадия тп-1 «Получение диметиламиноэтилбензилата (дмаэб)» Подготовка оборудования
- •4.3.2. Стадия тп-2 «Получение метацина технического» Подготовка оборудования
- •4.3.3. Стадия тп-3 «Получение метацина фармакопейного» Подготовка оборудования
- •4.4. Расчет производительности оборудования по стадиям и операциям Стадия тп-1 «Получение диметиламиноэтилбензилата (дмаэб)»
- •Стадия тп-2 «Получение метацина технического»
- •Стадия тп-3 «Получение метацина фармакопейного»
- •4.4.1. Расчет коэффициента пересчета
- •4.5. Материальный баланс процесса (материальные расчеты) по проектируемым стадиям и операциям. Выбор оборудования
- •4.5.1. Расчет материального баланса стадии тп-1 «Получение диметиламиноэтилбензилата (дмаэб)» Материальный баланс 1 операции «Очистка бензацина гх и фильтрация от угля»
- •Загружено:
- •Расчет осадка:
- •Материальный баланс 2 операции «Нейтрализация бензацина»
- •Загружено:
- •2. Вступило в реакцию нейтрализации:
- •3. Образовалось в реакции нейтрализации:
- •Материальный баланс 3 операции «Кристаллизация»
- •Материальный баланс 4 операции «Фильтрация и промывка»
- •1. Загружено:
- •Расчет осадка:
- •Материальный баланс 5 операции «Сушка дмаэб»
- •1. Расчет осадка после высушивания:
- •4.5.2. Расчет материального баланса стадии тп-2 «Получение метацина технического» Материальный баланс 1 операции «Йодометилирование дмаэб»
- •Материальный баланс 2 операции «Фильтрация и промывка метацина технического»
- •1. Загружено:
- •2. Расчет осадка:
- •Материальный баланс 3 операции «Сушка метацина технического»
- •1. Расчет осадка после высушивания:
- •4.5.3. Расчет материального баланса стадии тп-3 «Получение метацина фармакопейного» Материальный баланс 1 операции «Растворение»
- •1. Загружено:
- •Материальный баланс 2 операции «Очистка и фильтрация от угля»
- •1. Загружено:
- •Расчет осадка:
- •Материальный баланс 3 операции «Перекристаллизация»
- •Материальный баланс 4 операции «Фильтрация и промывка метацина фармакопейного»
- •1. Загружено:
- •2. Расчет осадка:
- •Материальный баланс 5 операции «Сушка метацина фармакопейного»
- •1. Расчет осадка после высушивания:
- •4.5.4. Выбор оборудования
- •4.5.4.1. Нормы времени на проведение технологических операций и расчет числа операций в сутки
- •4.5.4.2. Выбор реактора р- 15 для проведения йодометилирования дмаэб
- •4.5.4.3. Проверка применимости реактора
- •4.5.4.4. Выбор оборудования
- •4.6. Тепловые расчеты. Проверочный расчет основного процесса и проверка правильности выбора основного аппарата
- •4.6.1. Физико-химические свойства реакционной массы на операции йодометилирования дмаэб
- •Плотность реакционной массы рассчитываем по формуле:
- •Вязкость смеси жидкостей рассчитываем по формуле:
- •Объемная концентрация твердой фазы рассчитывается по формуле:
- •Теплопроводность смеси жидкостей рассчитываем по формуле:
- •Теплоемкость смеси рассчитываем по формуле:
- •4.6.2. Гидромеханический расчет реактора
- •4.6.2.1. Проверка условий безопасной эксплуатации аппарата
- •4.6.2.2. Образование центральной воронки
- •4.6.3. Тепловой эффект химической реакции
- •Йодистый метил
- •Метацин
- •4.6.4. Тепловой баланс реактора йодометилирования р-15
- •4.6.5. Проверочный расчет коэффициента теплопередачи
- •4.7. Спецификация оборудования
- •5. Контроль и автоматизация производства
- •5.1. Перечень и параметры приборов, используемых для управления процессом
- •5.2. Перечень важнейших контрольных точек
- •6. Безопасность технологического процесса
- •6.1. Токсичные свойства сырья, вспомогательных веществ, полупродуктов, готового продукта и отходов производства
- •6.2. Пожароопасные свойства веществ. Газы и жидкости
- •6.3. Пожароопасные свойства веществ. Твердые продукты
- •6.4. Категорирование технологического оборудования по взрывоопасности
- •6.5. Защита от статического электричества
- •6.6. Категории производственных помещений по взрывопожарной и пожарной опасности
- •6.7. Классификация помещений по пуэ для подбора электрооборудования
- •Характеристика установленного электрооборудования
- •6.8. Безопасность технологического процесса и оборудования
- •6.9. Характеристика вредных производственных факторов
- •6.10. Обеспечение гигиенических норм производственных факторов
- •6.11. Вентиляция и отопление производственных помещений
- •6.12. Санитарная характеристика производственного процесса, спецодежда и средства индивидуальной защиты персонала
- •7. Промышленная экология
- •7.1. Образование и характеристика выбросов
- •Характеристика выбросов в атмосферу
- •Пары ацетона (р-15):
- •7.2. Образование и характеристика сточных вод
- •Характеристика сточных вод
- •Расчет класса опасности отхода
- •7.3. Образование и характеристика отходов
- •Характеристика отходов
- •Расчёт класса опасности угля отработанного на тп-1 и тп-3
- •8. Экономическая часть
- •8.1. Планирование работ по ремонту основного технологического оборудования
- •Организация планово-предупредительного ремонта ведущего технологического оборудования
- •8.2.1.2. Расчет затрат на основное технологическое оборудование
- •Расчет капитальных затрат на оборудование
- •8.2.1.2. Расчет сметы капитальных затрат, необходимых для реализации проекта Сводная смета капитальных затрат, необходимых для реализации проекта
- •8.2.2. Планирование текущих затрат на производство и реализацию проектируемой продукции
- •8.2.1.1. Расчет материальных затрат
- •8.2.1.2. Планирование фонда оплаты труда и величины страховых взносов во внебюджетные фонды
- •Планирование полугодового фот и величины страховых взносов во внебюджетные фонды
- •8.2.1.3. Расчет амортизационных отчислений
- •Амортизационные отчисления
- •8.2.1.4. Расчет сметы текущих затрат на производство и реализацию проектируемой продукции
- •Смета полугодовых затрат на производство и реализацию продукции
- •8.2.3. Планирование затрат на формирование оборотного капитала
- •Расчет потребности в оборотных средствах
- •8.3. Расчет показателей эффективности проектируемого фармацевтического производства
- •8.4. Оценка экономической эффективности инвестиций
- •Расчет денежных потоков инвестиционного проекта
- •Расчеты для определения внутренней нормы доходности инвестиционного проекта
- •Результаты оценки экономической эффективности инвестиционного проекта производства метацина
- •9. Строительная и санитарно-техническая часть
- •Расположение оборудования
- •10. Заключение
- •11. Список литературы
4.3.1. Стадия тп-1 «Получение диметиламиноэтилбензилата (дмаэб)» Подготовка оборудования
Перед проведением технологического процесса проверяют исправность, чистоту и герметичность оборудования, работу мешалок на «холостом» ходу, исправность контрольно- измерительных приборов, наличие и целостность мерных стёкол и смотровых фонарей, наличие и исправность заземления. Всё оборудование продувают сжатым азотом.
ТП-1.1 «Очистка бензацина и фильтрация от угля»
В чистый и герметичный аппарат Р-1 по трубопроводу из центрального водоснабжения сливают 94,89 л воды, контролируя сливаемый объём по счетчику. В аппарате Р-1 включают мешалку и по гибкому шлангу с помощью вакуума из контейнера К-2 производят загрузку в аппарат 25,65 кг (24,37 кг 100 %) бензацина ГХ, предварительно взвешенного на весах W-3. В рубашку аппарата Р-1 подают горячую воду и нагревают его содержимое до температуры 35-40 °С. При этой температуре реакционной массе дают выдержку в течение 30-35 мин, после чего подачей холодной воды в рубашку её охлаждают до 15-17°С.
В охлажденную массу через люк аппарата загружают 0,68 кг угля, предварительно взвешенного на весах W-3. Дают выдержку в течение 25-30 мин. По окончании выдержки реакционную массу передавливают с помощью сжатого азота через нижний спуск в аппарат Р-8 через чистый и герметичный друк-фильтр Ф-5. По окончании фильтрации 1,89 кг отработанного угля выгружают из фильтра Ф-5 в контейнер К-6, после чего передают на ОБО.
ТП-1.2 «Нейтрализация бензацина»
В чистом и герметичном аппарате Р-7 готовят раствор едкого натра. По трубопроводу из центрального водоснабжения сливают 26,60 л воды, контролируя сливаемый объём по счетчику, включают мешалку. По гибкому шлангу с помощью вакуума из контейнера К-9 производят загрузку в аппарат 2,96 кг (2,93 кг 100 %) едкого натра, предварительно взвешенного на весах W-3. Загрузку ведут порциями, следя за тем, чтобы температура реакционной массы не превышала 25 °С. Температура реакционной массы контролируется скоростью загрузки едкого натра и подачей холодной воды в рубашку аппарата. Приготовленный раствор натра едкого передают с помощью вакуума в проверенный заранее на герметичность чистый мерник М-10.
В очищенный водный раствор бензацина ГХ, находящийся в аппарате Р-8 из мерника М-10 самотеком постепенно дозируют 28,46 л водного раствора едкого натра. Температура дозировки раствора составляют 20-25 °С и поддерживается скоростью дозировки, а при необходимости - подачей холодной воды в рубашку аппарата Р-8. Ориентировочное время дозировки составляет 1 ч.
По окончании дозировки щелочного раствора производят отбор пробы реакционной массы для определения её рН. Требуемое значение рН 9-10. При неудовлетворительном результате анализа производят добавление щелочного раствора в аппарат Р-8.
ТП-1.3 «Кристаллизация»
По получении удовлетворительного результата анализа реакционной массе в аппарате Р-8 дают выдержку при перемешивании в течение 1 часа, температура выдержки составляет 20-25 °С и поддерживается подачей холодной воды в рубашку аппарата Р-8.
ТП-1.4 «Фильтрование и промывка»
По окончании выдержки содержимое аппарата Р-8 передают с помощью сжатого азота в чистую и герметичную центрифугу Ф-11, осадок отжимают. Маточник самотеком передают в чистый и герметичный сборник Св-12, после чего отправляют на ОБО.
В Р-7 сливают 40,66 л воды по трубопроводу из центрального водоснабжения, контролируя сливаемый объем по счетчику и передают её на центрифугу Ф-11. Промывную воду самотеком передают в сборник Св-12. После чего промывную воду из сборника Св-12 отправляют на ОБО.
По окончании фильтрации влажный осадок ДМАЭБ выгружают в чистую и герметичную сушилку Сш-13.
ТП-1.5 «Сушка ДМАЭБ»
Влажный осадок ДМАЭБ сушат горячим воздухом в сушилке Сш-13. Температура сушки составляет 40-50 °С. Процесс сушки считается законченным, если результаты анализа пробы высушенного продукта соответствуют нормативным требованиям: массовая доля воды не более 0,5 %, температура плавления 97-100 °С.
Высушенный продукт выгружают в чистый контейнер К-14 и передают на ТП-2. Всего получают 21,41 кг (20,77 кг 100 %) ДМАЭБ.