4.4.2 Технічні умови на дефектацію деталі
Вихідним документом для розробки технологічного процесу відновлення деталі є «Карта технічних вимог на дефектацію деталі» (приклад 6), в якій приводяться наступні дані: загальні вимоги о деталі, перелік її можливих дефектів, способи виявлення дефектів, розміри по робочому кресленню та допустимі без ремонту розміри деталі, рекомендовані способи усунення дефектів.
Карта технічних вимог на дефектацію деталі оформлюється у відповідності з ГОСТ-2.602-95
В даному пункті необхідно скласти карту технічних вимог на дефектацію деталі.
Приклад №6.
Таблиця 4.1 - Карта технічних вимог на дефектацію деталі
Деталь (складальна одиниця): картер зчеплення в зборі |
||||||
|
№ деталі (складальної одиниці): 14.1601010 |
|||||
Матеріал: СЧ 21 ГОСТ 1412-85 |
||||||
Твердість: НВ170..217 |
||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Пози-ція на ескізі |
Можливий дефект
|
Спосіб вста-новлення де-фекта й засоби контролю |
Розмір, мм |
Висновок |
||
по ро-бочому кресленню |
допус-тимий без ремонту |
|||||
|
Облом або тріщини |
Огляд |
|
|
Наплавити. Заварити. Бракувати при обломі або тріщинах, що захватують отвори під кришку підшипника або під вал вилки виключення зчеплення |
|
1 |
Знос отвору у втулках під вал вилки вимикання зчеплення |
Калібр-пробка НЕ 25 Ш3 ГОСТ 2115-84 |
|
25,13 |
Замінити втулки |
|
2 |
Знос отвору під кришку під-шипника |
Калібр-пробка НЕ 200 А2а ГОСТ 2115-84 |
|
200,073 |
Наплавити |
|
- |
Пошкодження резьбових отворів з метричною різьбою |
Калібр-пробки різьбові ГОСТ 18465-73 М8-7Н М10х1, 25-7Н М12х1, 25-7Н М16х1, 5А0 |
М8-6Н М10х 1,25-6Н М12 х 1,25-6Н М16х 1,5 А0 |
|
Калібрувати. Поставити додаткову різьбову вставку або заварити при зриві або зносі різьби |
|
- |
Пошкодження резьбових отворів з ко-нічою різьбою |
Огляд. Калібр-пробки НЕ різьбові Кг 1/8"; Кг 1/4" |
Кг 1/8" Кг 1/4" |
|
Калібрувати. Поглибити різьблення на розмір не більш 2,0 мм при зриві або зносі різьби |
|
4.4.3 Вибір способу відновлення
Методика вибору способу відновлення деталі складається з трьох етапів.
Перший етап.
Вибір способів відновлення, які в принципі можна застосовувати з урахуванням конструктивно-технологічних особливостей і умов роботи деталей, величини їх зносу (таблиця 4.2). Рекомендовані способи відновлення по конкретних деталях є в підручниках ([1], [12], [13], [15], [18], [19], [20]), керівництвах по капітальному ремонту конкретних марок автомобілів та двигунів та іншій технічній літературі.
Таблиця 4.2 - Технічні характеристики способів відновлення деталей
Спосіб відновлення |
Мінімальний діаметр деталі |
Товщина покриття, що наноситься |
1 |
2 |
3 |
Ручне дугове наплавлення |
- |
0,5-4,0 |
Ручне газове наплавлення |
- |
0,4-3,5 |
Аргоннодугове наплавлення |
12 |
0,2-2,5 |
Хромування в універсальному електроліті |
5 |
0,01 -0,30 |
Наплавлення плазмове |
12 |
0,12-5,0 |
Наплавлення під флюсом |
40 |
0,8- 10 |
Наплавлення порошковим дротом |
20 |
1,0-8,0 |
Наплавлення в середовищі вуглекислого газу |
15 |
0,5 - 3,5 |
Продовження таблиці 4.2 |
||
1 |
2 |
3 |
Вібродугове наплавлення |
10 |
0,3 - 3,0 |
Електроконтактне приварювання |
15 |
0,2-15 |
Плазмове напилення |
10 |
0,2-3,0 |
Газополум'яне напилення |
- |
0,2-2,0 |
Залізнення на змінному асиметричному струмі |
12 |
0,1 - 3,0 |
Залізнення на постійному струмі |
12 |
0,1-3,0 |
Електротехнічне натирання |
- |
- |
Хромування в саморегульованому електроліті |
5 |
0,01-0,30 |
Обробка під ремонтний розмір |
6 |
- |
Постановка додаткової ремонтної деталі пластинуванням |
6 |
0,5-0,7 |
Другий етап.
З числа рекомендованих способів відновлення вибираються ті, які забезпечують наступний міжремонтний ресурс відновлюваної деталі. Вони повинні забезпечувати нормативний пробіг того агрегату, в конструкцію якого входить деталь, тобто не менше 80% від норми для нових агрегатів. Чисельне значення коефіцієнтів довговічності Кд відновленої деталі не має бути нижче 0,8 (таблиця 4.3).
Третій етап.
Якщо необхідному значенню коефіцієнта довговічності для цієї деталі відповідають декілька способів відновлення, то вибирають спосіб, який характеризується найбільш високим коефіцієнтом техніко-економічної ефективності Ктэф (таблиця 4.3).
Таблиця 4.3 - Значення коефіцієнтів довговічності і техніко - економічної ефективності
Спосіб відновлення |
Коефіцієнт довговічності |
Коефіцієнт техніко- економічної ефективності |
1 |
2 |
3 |
Обробка під ремонтний розмір |
0,90-1,0 |
0,875 |
Пластична деформація (гаряча) |
0,90-1,0 |
0,845 |
Електроконтактне приварювання |
0,80-0,90 |
0,660 |
Залізнення на змінному асиметричному струмі |
0,50-0,80 |
0,637 |
Електролітичне натирання |
0,50-0,80 |
0,578 |
Залізнення на постійному струмі |
0,80-1,0 |
0,558 |
Пластинування |
0,80-0,90 |
0,471 |
Нанесення клеєвиx композицій |
0,80-0,85 |
0,455 |
Наплавлення під флюсом |
0,80-0,90 |
0,436 |
Наплавлення порошковим дротом |
0,80-0,90 |
0,400 |
Наплавлення в середовищі вуглекислого газу |
0,80-0,90 |
0,400 |
Електродугове напилення |
0,45-0,80 |
0,400 |
Продовження таблиці 4.3 |
||
1 |
2 |
3 |
Плазмове напилення |
0,80-1,00 |
0,400 |
Газополум'яне напилення |
0,80-0,90 |
0,390 |
Пластичне деформування (холодне) |
0,80-0,90 |
0,350 |
Постановка додаткової ремонтної деталі |
0,90-1,0 |
0,350 |
Ручне дугове наплавлення |
0,65-0,80 |
0,272 |
Вібродугове наплавлення |
0,65-0,80 |
0,620 |
Аргоннодугове наплавлення |
0,80-0,85 |
0,171 |
Ручна газова наплавка |
0,65-0,80 |
0,134 |
Хромування в саморегульованому електроліті |
0,80-1,0 |
0,130 |
Хромування в універсальному електроліті |
0,80 - 1,0 |
0,087 |
З метою скорочення маршруту відновлення деталі доцільне поєднання дефектів деталі усувати одним способом.
Приклад №7.
Можливими способами відновлення зовнішньої поверхні юбки штовхальника, що має знос 0,16 мм і діаметр 25 мм, є: залізнення, наплавлення в середовищі вуглекислого газу, вібродугове наплавлення, хромування, плазмове напилення.
Значення коефіцієнтів довговічності цих способів відновлення /таблиця 4.3/ наступне:
залізнення - 0,80-1,00
наплавлення в середовищі вуглекислого газу - 0,80-0,90;
вібродугове наплавлення - 0,65-0,80
хромування - 0,80-1,00
плазмове напилення - 0,80-1,00
Коефіцієнт довговічності деталі, відновленої вібродуговим наплавленням, не завжди забезпечує її міжремонтний ресурс - Кд=0,65-0,80.
Із способів відновлення (залізнення, наплавлення в середовищі вуглекислого газу, хромування, плазмове напилення), що залишилися, найбільшому значенню коефіцієнта техніко-економічної ефективності відповідає спосіб відновлення залізненням - Ктэф=0,558 [таблиця 4.3].
Цей спосіб і приймаємо для відновлення поверхні спідниці штовхальника