4.4.4 Вибір технологічних баз

Правильна взаємодія деталей в агрегаті досягається дотриманням при їх виготовленні або ремонті необхідної точності не лише розмірів, якості обробки поверхонь, але і взаємного розташування осей і окремих поверхонь. Усе це залежить від правильності вибору технологічних баз при механічній обробці деталі.

Технологічна база - це поверхня (вісь, точка) деталі, за допомогою якої виконується її орієнтація на верстаті або в пристосуванні відносно різального інструменту.

При виборі технологічних баз потрібно керуватися наступними правилами:

• базові поверхні мають бути найточніше розташовані відносно оброблюваних поверхонь;

• при обробці поверхонь деталей бажано дотримуватися принципу постійності баз, тобто за технологічні бази приймають поверхні, при установці на які можна обробити усі поверхні деталі;

• установку ремонтованої деталі на верстаті бажано виконувати по тих же базах, які були прийняті при виготовленні;

• при ушкодженні базових поверхонь механічну обробку деталі слід починати з відновлення технологічних баз;

• установка деталі повинна виконуватися по менш зношеним поверхням;

• за відсутності технологічної бази, прийнятої при виготовленні деталі, необхідно вибирати ті поверхні, які визначають положення деталі в агрегаті (конструкторські бази); при цьому треба прагнути, щоб технологічна база співпадала з вимірювальною базою (принцип єдності баз);

• якщо не надається можливим забезпечити постійність бази, як нова технологічна база слід вибирати оброблені поверхні, що забезпечують необхідну жорсткість деталі при її обробці.

Бази, що відповідають вище переліченим вимогам, забезпечать точність механічної обробки деталі за рахунок виключення із загальної погрішності обробки погрішності базування.

Як технологічна база при механічній обробці приймають:

• для деталей класу "Корпусні деталі" - основну площину і два отвори, розташовані на ній;

• для деталей класу "Круглі стержні" - центрові отвори, рідше - зовнішні поверхні;

• для деталей класу "Порожнисті циліндри" - внутрішні і зовнішні циліндричні поверхні і їх торці;

• для деталей класу "Диски" - зовнішні і внутрішні циліндричні поверхні, торець;

• для деталей класу "Некруглі стержні" - поверхні стержня і голівки, а потім отвір і оброблені поверхні голівки.

У цьому пункті курсового проекту необхідно вказати поверхні деталі, що є технологічними базами при відновленні кожної з поверхонь, що вимагають ремонту.

4.4.5 Технологія усунення дефектів

На усунення кожного дефекту деталі розробляється технологічний процес, до якого пред'являються наступні вимоги:

- виконуються підготовчі операції до зварювання, наплавлення, гальванічного нарощування й інших способів відновлення (свердління, розфасовка тріщин, зачищення зони тріщини і місць облому, вивертання обламаних шпильок, гостріння, розточування, шліфування і т.п.);

- виконуються відбудовні операції: зварювальні, наплавні, пластичні деформації;

- наступними є чорнові операції слюсарно-механічної обробки (слюсарні, токарські, фрезерні, свердлильні й ін.), при яких знімається найбільший шар металу;

- термічну обробку деталей виконують перед чистовою механічною обробкою, на яку передбачають мінімальні припуски, тому що обробка лезовим інструментом після термообробки стає складною;

- виникаючі в окремих випадках при обробці вигини, короблення усуваються виправленням;

- останніми операціями є оздоблювальними: чистове шліфування, полірування.

При виконанні підготовчих операцій для окремих способів усунення дефектів варто мати на увазі наступні особливості їхнього виконання.

При наплавленні під шаром флюсу або в захисному середовищі газу гостріння або шліфування деталей перед наплавленням не обов'язково, потрібно лише очищення поверхонь наплавлення від іржі.

При вібродуговій наплавці в рідині на границі сплавлення шару з основним металом спостерігаються пори, тому при зносі менш 0,2 мм для одержання якісної поверхні наплавленого шару деталь необхідно точити або шліфувати до 0,2-0,25 мм на сторону.

При відновленні різьби деталей малих діаметрів рекомендується робити вібродугову наплавку без видалення зношеного різьблення.

При гальванічному нарощуванні поверхні деталі їй додають правильну геометричну форму і необхідну шорсткість (перед осталюванням - шліфування; перед хромуванням - шліфування і полірування).

При підготовці тріщини в деталі з алюмінієвого сплаву відсутня необхідність свердлення отворів по кінцях тріщини, тому що при нагріванні деталі довжина тріщини не збільшується.

При відновленні отвору його необхідно розсвердлити, а потім зробити заварку. При діаметрі отвору менш 12 мм виконується тільки зенкування.

При постановці ремонтної деталі-втулки виконується розсвердлення отвору з урахуванням мінімальної товщини втулки: для сталевої - 2...2,5 мм, для чавунної - 4...5 мм.

Технологічний процес ремонту деталі розробляють, виходячи з необхідності усунення або усіх дефектів деталі, або їх частини (по погодженню з консультантом), якщо деталь складна, а число дефектів, що усуваються, велико.

Технологічний маршрут, що розробляється, має бути спрямований на усунення усіх дефектів деталі. При цьому маршрут складають не простим складанням технологічних операцій усунення кожного дефекту окремо, а з урахуванням наступних вимог:

• однорідні переходи, спрямовані на усунення кожного дефекту, об'єднують, по можливості, в одну операцію;

• при виконанні кожної наступної операції повинне забезпечуватися збереження поверхонь, оброблених на попередніх операціях, що контактують з настановними і затискними елементами пристосування.

Контрольні операції виконують у кінці технологічного процесу ремонту деталі і після виконання найбільш відповідальних операцій.

При розробці технологічного маршруту ремонту слід вибрати методи відновлення і обробки поверхонь, визначити склад і зміст операцій, у тому числі призначити число і послідовність переходів, а також визначити типаж вживаного устаткування.

Вибір технологічного устаткування багато в чому залежить від типу виробництва. В умовах одиничного виробництва, як правило, використовують універсальні верстати, а при розробці технологічних операцій - принцип концентрації переходів. При серійному виробництві застосовують універсальні верстати, верстати з ЧПУ, агрегатні верстати. В умовах масового виробництва використовують в основному спеціальне і спеціалізоване технологічне устаткування.

В прикладі №8 як зразок приведений варіант технологічного маршруту відновлення колінчастого валу двигуна автомобіля, розміри шийок якого вийшли за межі "останнього" ремонтного розміру, тому їх "нарощують" наплавленням.

Приклад №8.

Таблиця 4.4 - Технологічний маршрут відновлення колінчастого валу

Номер операції	Найменування і зміст операції	Устаткування
1	2	3
005	Мийна Промити і очистити масляні канали	Мийна машина
010	Дефектувальна Виявити тріщини на шийках валу	Магнітоелектричний дефектоскоп
015	Слюсарна Правити вал	Прес
Продовження таблиці 4.4
1	2	3
020	Токарна Розточити отвір під підшипник	Токарний верстат
025	Запресовування Запресувати втулку в отвір під підшипник	Прес
030	Токарна Розточити отвір у втулці	Токарний верстат
035	Наплавлювальна Наплавити шатунові і корінні шийки	Установка для автоматичного наплавлення
040	Круглошліфувальна Шліфувати корінні шийки попередньо	Круглошліфувальний верстат
045	Круглошліфувальна Шліфувати шатунові шийки попередньо	Круглошліфувальний верстат
050	Слюсарна Правити вал	Прес
055	Круглошліфувальна Шліфувати корінні шийки остаточно	Круглошліфувальний верстат
060	Круглошліфувальна Шліфувати шатунові шийки остаточно	Круглошліфувальний верстат
065	Вертикально-свердлильна Свердлити отвори масляних каналів	Вертикально- свердлувальний верстат
070	Токарна Накатати шийку під сальник	Токарний верстат
075	Круглошліфувальна Шліфувати шийку під сальник	Круглошліфувальний верстат
080	Балансування Балансувати вал	Верстат балансування
085	Суперфініш Суперфініширувати шийки валу	Верстат для суперфініширування
090	Контрольна	Стенд
095	Мийна Промити і очистити вал	Мийна машина