4 Производственная мощность и резервы ее использования
Производственная мощность – это способность к максимальному выпуску продукции или переработки максимального количества сырья за определенный период времени.
Производственная мощность выражается в тех же единицах измерения, в которых планируют и учитывают производство данной продукции. Практически производственная мощность измеряется в натуральных единицах.
Величина производственной мощности определяется производительностью оборудования и нормативным временем его работы.
Факторы, определяющие величину производственной мощности:
1. Состав и количество оборудования оказывает наибольшее влияние на величину производственной мощности. К ведущему оборудованию относятся машины, агрегаты, поточная линия, которая выполняет основные технологические операции, либо машины, завершающие процесс производства продукции. Перечень ведущего оборудования приводится в отраслевых инструкциях по расчету производственной мощности.
2. Норма производительности оборудования – это максимально возможное количество продукции или сырья, которое может быть выработано или переработано на данном оборудовании в единицу времени. Устанавливается на основе паспортных данных или на основе расчетов.
Производственная площадь обычно влияет на производственную мощность косвенно через возможное количество и тип оборудования, на котором идет производство продукции. Но на некоторых предприятиях, где задается нагрузка или съем продукции на 1м2, площадь влияет на производственную мощность непосредственно.
3. Режим работы предприятия обуславливает полезное (эффективное) время работы оборудования за смену и количество рабочих мест за год.
4. Ассортимент вырабатываемой продукции. Величина производственной мощности при одном и том же оборудовании может быть не одинаковой при выпуске разных видов продукции. Это происходит потому, что производительность машин при изготовлении каждого вида продукта неодинакова. Кроме того, происходят потери времени при переходе изготовления продукции от одного вида к другому на одном и том же оборудовании.
Мощность поточной линии рассчитывается:
где
-
годовая производственная мощность
поточной линии, кг;
-техническая
норма производительности ведущей
машины, кг/ч;
-фонд
времени, принятый для расчета
производственной мощности, ч.
Однако в тех случаях, когда на поточной линии выпускается несколько видов продукции с разными техническими нормами производительности, предварительно должна быть определена техническая норма производительности с учетом выпускаемого на линии ассортимента по формуле:
где
- техническая норма производительности
поточной линии с учетом ассортимента;
С - коэффициент, учитывающий потери
времени из-за переходов с выпуска одного
вида продукции на другой;
- доля выпуска каждого изделия в общем
выпуске линии, %;
-
технические нормы производительности
по отдельным видам изделий.
Расчет производственной мощности проводится в несколько этапов:
1. Выделение ведущего технологического оборудования (ведущих участков производства). Определяют сменную производительность оборудования.
2. Определяется сменная мощность, то есть производительность оборудования, умноженная на количество цехов.
3. Определение годовой мощности – мощность смены, умноженная на количество смен.
4. Степень использования производственной мощности определяют путем расчета коэффициентов ее использования:
Для анализа производственной мощности рассчитывают еще резервы производственной мощности - это возможность увеличения выпуска продукции.
Общий (интегральный) коэффициент использования мощности:
где
-
резервы использования мощности;
M-величина
производственной мощности; А - величина
выпуска продукции в натуральном
выражении;
где
-
интегральный коэффициент мощности.
Интегральным этот коэффициент называется потому, что при его определении не выделяются отдельные направления использования оборудования, а учитывается в совокупности их общее влияние.
Максимальная
величина интенсивного использования,
то есть выпуска в единицу времени,
выражается технической нормой
производительности машины
.
Резервы интенсивного использования
мощности
можно
выразить формулой:
где q - производительность ведущей машины в единицу времени (то есть фактическая или плановая величина интенсивного использования).
Коэффициент
интенсивного использования оборудования
можно выразить отношением:
Большое значение имеет улучшение экстенсивного использования оборудования, то есть использование по времени работы.
Максимальной
величиной экстенсивного использования
является фонд времени, принятый при
расчете производственной мощности.
Поэтому резервы экстенсивного
использования оборудования
в
абсолютном выражении определяют по
формуле:
где F- отработанное ведущим оборудованием или подлежащее обработке по плану время.
Коэффициент
экстенсивного использования
определяется
по формуле:
Пути повышения использования производственной мощности:
1. Устранение узких мест, т.е. нехватки оборудования или рабочих на отдельных операциях.
2. Пропорциональное развитие основного и вспомогательного производства.
3. Сглаживание сезонности производства.
4. Улучшение организации производства и труда.
5. Улучшение качества сырья.
Производственная мощность рассчитывается на основе следующих данных:
фактическая производительность 0,5 т/ч
техническая производительность 0,46 т/ч.;
3-х сменный режим работы;
продолжительность одной смены - 8 часов.
дня,
простои линии составили 5 смен (5*8 часов=40часов)
т/год;
т/год;
т/год;
;
т/сут;
;
смен;
(325*3-5)/325*3=0,995.
Таким
образом, при анализе полученных данных
можно сделать вывод, что оборудование
недоиспользуется по производительности,
о чем свидетельствует
,
при коэффициенте
создается видимость почти полного
использования оборудования по времени.
Определим
,
используя зависимость между коэффициентами
,
то есть причиной неполного использования
мощности являются также простои
оборудования. Их величина составила
1,5% (100% - 98,46%) вместо учтённой 0,5% (100% -
99,5%). За счет выявленных резервов,
предоставляется возможность, увеличить
выпуск продукции за счет использования
производительности и сокращения
простоев.
т/год;
т/год;
т/год;
;
т/сут;
;
смены;
(325*3-2)/325*3=0,997.
Следовательно,
объем производства увеличился с 3302,4
т/год до 13627,94 т/год за счет увеличения
производительности
и сокращения простоев оборудования
99,7%
.
Таблица 15 - Анализ использования производственной мощности.
Наименование показателей |
Величина |
|
Фактическая |
Проектируем. |
|
1. Производственная мощность за год, т/год 2. Годовой выпуск, т/год 3. Резервы использования мощности: ~ Общий, т/год ~ Интенсивный, т/сут ~ Экстенсивный, смен 4. Коэффициенты использования мощности: ~ Общий, ~ Интенсивный, ~ Экстенсивный.
|
3666 3302,4
363,6 0,96 5
0,915 0,915 0,995 |
3666 3627,94
38,06 0,048 2
0,996 0,996 0,997 |
Основными причинами простоев является: несвоевременные поставки сырья, нарушение трудовой дисциплины, не согласованность оборудования по производительности. Для улучшения производственного процесса необходимо использовать выявленные резервы по использованию мощности для реализации следующих мероприятий:
1.Улучшить организацию труда (введение различных санкций за нарушение трудовой дисциплины);
2.Улучшить работу отдела снабжения, для того чтобы организовать своевременную поставку сырья, материалов;
3.Сократить простои оборудования за счет введения нового, согласованного по производительности.