5. Расчёт рабочих калибров

Калибром в соответствии с ДСТУ 2234-93 называется техническое устройство контроля, воспроизводящее геометрические параметры элементов детали и контактирующие с элементами детали по поверхности, линии или точке.

Предельные калибры предназначены для контроля заданных пределов геометрических параметров. Предельные калибры для отверстий и валов подразделяют на проходной (ПР) калибр, контролирующий предел максимума материала, и непроходной (НЕ) калибр, контролирующий предел минимума материала.

По таблицам ГОСТ 24853 – 81 находим данные для режима калибров-пробок калибров-скоб

Для калибров-пробок (мкм):

H=6 , Z=5, Y=4 (мкм)

Для калибров-скоб(мкм):

H₁=6, Z₁=5, Y₁=4

Н – допуск на изготовление исполнительного размера нового калибра-пробки;

Z – отклонение координаты середины поля допуска проходного калибра-пробки от предела максимума материала внутрь поля допуска контролируемого элемента ;

Y –граница износа проходного калибра-пробки ;

Найдём параметры проходного калибра-пробки Ø 90P7

П Р_max= D_min + Z + (H/2) = 89,941 + 0,005 + 0,006/2 = 89,949 мм.

На чертеже проставляется раз мер 79,892 _-0,004

Непроходная сторона НЕ:

HE_max = D_max + (H/2) = 89,976 + 0,006/2 = 89,979 мм.

На чертеже проставляется размер 79,924 _-0,004

Наименьший размер изношенной проходной стороны калибра-пробки ПР_изн:

П P_изнош= D_min – Y = 89,94 – 0,004 = 89,937 мм.

Если калибр-пробка ПР имеет указанный размер, его нужно изъять из эксплуатации.

Определим размеры калибра-скобы для вала диаметром Ø90 h6.

По ГОСТу 24853-81 для квалитета h6 и диаметра 90, находим данные для расчета размеров калибра, мкм.

Н₁ = 6 мкм

Z₁ = 5 мкм

Y₁ = 4 мкм

H_p = 2,5 мкм

Найдем размеры калибра-скобы:

П Р_min = d_max –Z₁- (Н₁ /2) = 90 -0,005- 0,006/2 = 89,998 мм

На чертеже проставляем размер 89,998_+0,004мм

HE_min= d_min – (Н₁ /2) = 89,973 – 0,006/2 = 89,97 мм

K-HE = dmin + (Н_p /2) = 89,973 + 2,5/2 = 89,9705 мм

K-ПР = dmax-z₁+(Н_p /2) = 90 -0,005 +0,0025/2 = 89,99625 мм

K-И = dmax + (Н_p /2)+ y₁ = 90 + 0,00125/2+ 0,004 = 90,00525 мм

Проставляем на чертежах 90,00525_-0,0025

Схема расположения полей допусков: a) калибр-пробка , б)калибр-скоба

6. Нормирование точности типовых соединений

6.1 Переходная посадка

Ø 18 H7/js6

+ 18

+ 5,5

H7

js6

+

0

0

–

– 5,5

Рисунок 6.1 – Схема поля допуска переходной посадки

6.2. Шпоночные соединения

Шпоночным соединением называют соединение вала с установленным на нем отверстием посредство шпонки, то есть детали, представляющий собой призматический, глинообразный или сегментный брусок.

Для ширины шпонки установлено поле допуска h9. Установлены следующие 3 типа шпоночных соединений: свободное, нормальное и плотное. Для свободного соединения установлены поля допусков ширины в паза на валу H9 и для паза во втулке D10, что дает посадку с зазором; для нормального соединения – соответственно N9 и js9; для плотного соединения - одинаковые поля допусков на ширину в для паза на валу и паза во втулке Р9. Нормальные и плотные соединения имеют переходные посадки.

а) Свободное шпоночное соединение

б) Нормальное шпоночное соединение

в) Плотное шпоночное соединение

Рисунок 6.2 – Виды шпоночных соединений