48. Газовая сварка латуни

Латунь - сплав меди с цинком (цинка может быть до 55%). Если речь идет о специальных латунях, то это означает, что в сплав включаются дополнительно различные легирующие добавки (свинец, никель, олово). Как и медь, латунь является трудносвариваемым сплавом. Основные трудности процесса — это выгорание цинка и поглощение газов расплавленным металлом. Последствия — образование пор и снижение механической прочности соединения. Сварочная ванна, впитывает газы и идут поры и трещины. Цинк выгорает Для того чтобы уменьшить это отрицательное явление, при сварке создают избыток кислорода, который способствует созданию окислов. Оксиды покрывают сварочную ванну пленкой, которая снижает испарения цинка. Марку присадочного материала подбирают, исходя из марки свариваемой латуни. Применять респиратор или вытяжку Ацетилено-кислородную сварку ведут окислительным пламенем с применением флюсов. Сварку латуни следует выполнять односторонним швом. При толщине свариваемой латуни более 6 мм используют многослойную сварку, накладывая каждый последующий шов после тщательной зачистки предыдущего. Сварку латуни можно выполнять пропан-бутановыми смесями и керасино-кислородным пламенем. Кромки металла перед сваркой зачищают до металлического блеска и протравливают 10%-ным раствором азотной кислоты с последующей промывкой и просушкой. Швы после сварки проковывают или проколачивают, придавая им нужные механические свойства.

49. Контроль сосудов избыточным давлением. Важным качеством сосудов является непроницаемость. Испытание на непроницаемость производится после предварительного контроля сварных швов наружным осмотром. Эти испытания выполняются с помощью керосина, а также воздуха или воды под давлением. Способы испытания зависят от назначения конструкции и технических условий на изготовление. Испытания на плотность обычно производятся не менее двух раз: предварительное для выявления пороков и повторное после их исправления. Испытание воздухом. Для испытания в сосуд с предварительно заглушенными отверстиями подается сжатый воздух под давлением 1,0—2,0 атм. Снаружи все швы смачиваются мыльной водой, и сжатый воздух, выходя через неплотности, образует мыльные пузыри, по которым определяют пороки в швах и исправляют их. Применять сжатый воздух давлением свыше 2 атм не рекомендуется вследствие опасности разрушения конструкций. Гидравлическое испытание. Сосуд с плотно закрытыми отверстиями наполняется водой. Воздух из него выходит через верхнее отверстие, которое после заполнения также заглушается. Затем давление доводится до необходимой величины, и сосуд подвергается тщательному осмотру. Швы, имеющие пороки, дают течь и потение, а слабые места даже разрушаются. После выдержки и осмотра давление в сосуде доводится до рабочего, и металл сосуда на расстоянии 15—20 мм от швов подвергается обстукиванию легкими ударами молотка (весом 0,4—1,5 кг) с круглым бойком для предупреждения образования вмятин. Обычно испытательное давление на 25—100% больше рабочего.

50- Контроль сосудов керосиновой пробой. Испытание керосином применяют для сосудов, работающих без внутреннего давления, и как предварительный метод контроля для сосудов, работающих под давлением. Керосин обладает высокой капиллярностью. На этой его способности основана методика контроля плотности сварных швов. Сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака, грязи и осмотрены. Дефекты, выявленные внешним осмотром, должны быть устранены до начала контроля. Для выявления дефектов (неплотностей) методом керосиновой пробы одну сторону сварного соединения окрашивают мелом, разведенным в воде. После высыхания мела вторую сторону сварного шва обильно смачивают керосином. Керосин, проникая через дефекты в сварном шве, оставляет на меловой краске жирные темные пятна, характеризующие наличие и расположение дефектов. Если в течение 30-60 мин пятна не проявляются, то такие швы считаются удовлетворительными. Скорость прохождения керосина через металл будет определяться толщиной сварного соединения и характером расположения дефектов в металле. Для ответственных изделий время выдержки под керосином до 12 часов при Т выше 0°С, и до 24 часов при Т ниже 0°С. Обнаруженные дефекты вырубают и заваривают вновь.

51- Визуальный контроль сварных швов. Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т.п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз. Обмеры сварных швов позволяют судить о качестве сварного соединения: недостаточное сечение шва уменьшает его прочность, слишком большое - увеличивает внутренние напряжения и деформации. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрам в зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости со стороны корня шва, в угловом - измеряют катет. Замеренные параметры должны соответствовать ТУ или ГОСТам. Размеры сварных швов контролируют обычно измерительными инструментами или специальными шаблонами. Выявляет только внешние дефекты.

52- Газовая сварка алюминиевых сплавов. Алюминиевые сплавы делятся на две группы: деформируемые и литейные. Наиболее распространенные деформируемые сплавы - это сплавы алюминия с марганцем (АМц) и магнием (АМг), а также термоупрочняемые сплавы с медью типов Д1 и Д6 (дюралюминий). Из литейных сплавов чаще всего применяются различные виды силумина (сплава алюминия с кремнием) типов Ал2. Ал4 и Ал9. Варят газом если нет возможности заварить дугой. Очистка от окиси до блеска и травление. Заварка дефектов литья и ремонт. Большой коэффициент линейного расширения Правильный режим охлаждения заключается в следующих операциях: Нужно медленное охлаждение и отжиг, чтобы литьё не треснуло после св. Чтобы водород из пламени меньше настворялся, нужно подогреть и уменьшить скоость сварки. При газовой сварке алюминия и его сплавов чаще всего применяют ацетилен, но может быть применен и водород (для толщин до 1,2 мм), пропанбутан (для толщин до 3 мм) и другие газы-заменители. Сварка должна производиться мягким (при давлении кислорода 0,15 - 0,2 МПа), нормальным пламенем. Использование пламени с избытком ацетилена приводит к увеличению пористости сварного соединения, а применение окислительного пламени недопустимо, так как оно благоприятствует образованию оксида алюминия. Флюс А 34Ф. Намызывают пасту на проволоку и соеденение. Если деталь достигает толщины 10 мм и более, надо прогреть ее перед сваркой до температуры 300°С.

53- Газовая сварка бронзы. Бронза - это сплав меди с оловом (оловянные бронзы) алюминием (алюминиевые бронзы), кремнием (кремнистые бронзы) и т.д. В состав бронзы могут входить и другие элементы. Процесс газовой сварки применим преимущественно для оловянной бронзы, алюминиевые и кремнистые бронзы свариваются в основном дуговой или аргонодуговой сваркой. Очистить поверхность от окалины, от остатков формовочной смеси (если таковые имеются), других отложений, до появления блеска металла. Затем следует этап разделки кромок V-образного профиля под 70 - 90°. Подложить подкладки из графита или асбеста. Сварку производить лучше всего ацетиленом, но можно применить и газы заменители (бутан, пропан). На горелке отрегулировать мягкое нормальное пламя из расчета 70 - 120 литров в час на 1 мм свариваемой толщины. На кромки деталей и на присадочный металл нанести флюс. Бура- флюс. Если металл холодный, подогреть его до температуры 250 - 300°С. Затем расположить мундштук горелки под прямым углом к поверхности металла и расплавить соединяемые кромки и присадочный материал. Ядро пламени горелки должно находиться на расстоянии 7 - 10 мм от уровня расплавленного металла (сварочной ванны). Это необходимо для того, чтобы сварочная ванна не перегрелась и не началось выгорание олова. Хорошо перемешивать сварочную ванну присадочным прутком и периодически добавлять в жидкий металл флюс, который будет удалять образующиеся окислы. В качестве присадочного материала при сварке оловянных бронз надо использовать проволоку БрОФб,5-0,4 или БрОЦ4-3 с добавкой фосфора. Так же можно использовать бронзовые полоски, но только обязательно той же марки, что и свариваемый металл.

54- Устройство и назначение оборудования для плазменной резки. Плазмотро́н — техническое устройство, в котором при протекании электрического тока через разрядный промежуток образуется плазма, используемая для обработки материалов или как источник света и тепла. Буквально, плазмотрон означает — генератор плазмы. Особенностями плазмотрона как инструмента современной технологии являются: Высокие температурытемпературы (до 150 000 °C, в среднем получают 10 000-30 000 °C), не достижимых при сжигании химического топлива; Компактность, надежность; легкое регулирование мощности, легкий пуск и остановка рабочего режима плазмотрона.Типы : электродуговые: - С прямой дугой; - С косвенной дугой. с электролитическим электродом (электродами): - С вращающейся дугой; - С вращающимися электродами. Высокочастотные: - Индукционные (нагрев движущихся металлических паров); - Электростатические. Комбинированные: Работают при совместном действии токов высоких частот (ТВЧ) и при горении дугового разряда, в том числе с сжатием разряда магнитным полем. Области применения сварка и резка металлов и тугоплавких материалов; нанесение ионно-плазменных защитных покрытий на различные материалы, подогрев металла в ковшах при мартеновском производстве; получение нанодисперсных порошков металлов и их соединений для металлургии; двигатели космических аппаратов; термическое обезвреживание высокотоксичных органических отходов; накачка газовых лазеров.; плазменная проходка крепких горных пород. Особенности применяемых материалов в конструкции Плазменная горелка дугового плазмотрона имеет по меньшей мере один анод и один катод, к которым подключают источник высокого напряжения. Устройство плазмотрона с продольной стабилизацией дуги Высокочастотные плазмотроны являются безэлектродными. В качестве рабочего тела используют воздух, кислород, пары воды, аргон, азот и другие газы. Для охлаждения используют каналы, омываемые обычно водой

55- Устройство и назначение оборудования для гидроаброзивной резки. Гидроабразивная резка — вид обработки материалов резанием, где в качестве режущего инструмента вместо резца используется струя воды или смеси воды и абразивного материала, испускаемая с высокой скоростью и под высоким давлением. Достоинства: отсутствие термического воздействия на материал (температура в зоне реза 60-90ºС); широкий спектр разрезаемых материалов и толщин (до 150—300 мм и более); лег эл. не выгорают; режет листы в пакете- быстро, удобно; качество реза. Недостатки: недостаточно высокая скорость реза тонколистовой стали; ограниченный ресурс отдельных комплектующих и режущей головки; высокая стоимость абразива (расходный материал). Режет: чернину, цветнину, керамику, бетон, стекло, камень… Принцип: струя воды подаваемая под большим давлением подтягивает абразивный песок. Получается абразив+ вода+ высокое давление. Такая струя режет материалы.

56- Структура нормы штучного времени. Составляющие нормы штучного времени. Штучное время (тш) - норма времени на изготовление единицы продукции (изделия) или выполнения единицы работы (операции), установленная без подготовительно-заключительного времени (так как подготовительно-заключительное время устанавливается на отдельную серию изделий). Состав технической нормы времени. Техническая норма времени на выполнение операции складывается из подготовительно-заключительного и штучного времени. Подготовительно-заключительное время учитывает затраты времени на ознакомление рабочего с заданием, чертежом и операционной картой, подготовку рабочего места, наладку станка (включая установку и съем приспособлений и инструмента), пробную обработку детали, настройку скоростей и подач, оформление и сдачу готовой продукции и т. д. Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим один раз для выполнения производственного задания, и продолжительность его не зависит от размеров партии (количества деталей). Затраченное время делят на количество деталей, подлежащих обработке с данной партией, и получают подготовительно-заключительное время, приходящееся на одну деталь. Штучное время состоит из основного (технологического) времени, вспомогательного времени, времени на обслуживание рабочего места и времени на перерывы для отдыха и личные надобности.

57. Нормированные и ненормированные затраты рабочего времени, их составляющие. Рабочее время делится на 2 части: нормированное время связанное с выполнением задания и ненормированное (время потерь) Нормированное время состоит из: подготовительно-заключительного времени, оперативного времени, времени обслуживания рабочего места, перерывов на отдых и личные надобности, перерывов по организационно-техническим причинам. В общем виде, величина нормы времени включает в себя: подготовительно заключительное время. Затрачивается рабочим на подготовку к работе и на её окончание. Норма подготовительно-заключительного времени, устанавливается либо на партию изделй либо на рабочую смену. Оперативное время используют непосредственно на выполнение заданной работы. Оно подразделяется на 2 части: основное(технологическое) и вспомогательное. Основное(технологическое) время – затрачиваемое рабочим на изменение предмета труда(форма, размер, внешний вид и т.п. ), его состояния и положения в пространстве и повторяющиеся при изготовлении каждой ед. продукции. К вспомогательному времени относится время, затрачиваемое на приёмы рабочего, без которых не возможен ход основного технологического) процесса.: установка и снятие деталей, управление станком и пр. Время обслуживание рабочего места- оптимизация и уборка раб. места. Время тех. обслуживания: подналадка оборудования, приспособлений и пр. Время перерывов по организационоо-техническим присинам: утранение неполадок. Ненормируемое время: (время потерь). Ожидание работы, заготовок, инструмента, длительные перекуры.

58- Этапы развития сварочного производства. С давних пор миру известна кузнечная сварка основанная на диффузионном скреплении разогретых металлов. В 1802 г. Василий Владимирович Петров открыл электрическую дугу. Николай Николаевич Бенардос в 1882 г впервые применил электрическую дугу для соединения в одно целое металлов, использовав угольную дугу, питаемую электрической энергией от аккумуляторной батареи. В 1888 г. русский инженер-металлург и изобретатель Н. Г. Славянов разработал вид сварки металлическим электродом и получил патент под названием «Способ и аппараты для электрической отливки металлов» В последствии Эти открытия привели к созданию многочисленных видов дуговой электросварки. Во время ВОВ, произошло становление ручной дуговой сварки, штучными эл-дами. В последствии в производство были внедрены полуавтоматы дуг. сварки., которые значительно повысили производительность труда.

59- Предприятие – основное звено экономики. Предприятие – это самостоятельный хозяйствующий субъект, созданный предпринимателем или объединением предпринимателей для производства продукции, выполнения работ и оказания услуг с целью удовлетворения общественных потребностей и получения прибыли. Превышение доходов над расходами. Функционирование предприятий в рыночных условиях предполагает решение ряда задач, к важнейшим из которых можно отнести следующие: бесперебойный и ритмичный выпуск высококачественной продукции в соответствии с имеющимися производственными возможностями; удовлетворение общественных потребностей в продукции, всемерный учет требований потребителей, формирование эффективной маркетинговой политики; эффективное использование производственных ресурсов (основного капитала, материальных, финансовых и трудовых ресурсов), повышение эффективности производства; разработка стратегии и тактики поведения предприятия на рынке; обеспечение конкурентоспособности предприятия и продукции, поддержание высокого имиджа предприятия; совершенствование организации производства, труда и управления; использование новейших достижений НТП в производстве; обеспечение социальной эффективности производства (рост квалификации и большей содержательности труда работников, повышение их уровня жизни, создании благоприятного морально-психологического климата в трудовом коллективе).

60- Имущество – капитал предприятия. Имущество - материальные и нематериальные ценности в производственной деятельности. Собственный капитал- денежная оценка. Он делится на: уставный( вклады учредителей: ОАО, ЗАО…), резервный, добавочный, заёмный (кредиты, займы…). Акции: обыкновенные и привилегированные. Обыкновенные: держатель получает дивиденды, а привилегированные- держатель получает дивиденды от прибыли в размере 10%.. Уставный капитал устанавливают местные власти. Имущество предприятия включает в себя капитал собственный и заёмный. Кругооборот капитала, рассматриваемый как непрерывно возобновляемый процесс, называется оборотом. Время оборота капитала - период времени, в течение которого капитал проходит стадии производства и обращения, возвращаясь к исходной денежной форме.

61. Функции и аппарат ОГС. Это подразделение компании обеспечивает выполнение комплекса работ по сварке, выполняемых при изготовлении продукции, монтаже и ремонте оборудования. В состав отдела входят инженерно-технические работники, являющиеся специалистами сварочного производства .Отдел главного сварщика (ОГС) осуществляет руководство группой подготовки производства, которая обеспечивает профилактический ремонт, подготовку и наладку сварочного и вспомогательного  оборудования и инструмента, а также подготовку и проведение процесса переподготовки сварщиков  и аттестации  персонала. В состав отдела может входить и группа термообработки, имеющая дополнительные функции: подготовки контроля сварочных соединений, выполнения сварочных работ при ремонте элементов оборудования из сталей и цветных металлов. Так же в состав(ОГС) может входить отдел дефектоскопии. В технологическом подчинении ОГС находятся сварщики предприятия. Отдел главного сварщика работает непосредственно с производителями, либо официальными представителями, сварочных материалов, оборудования, инструмента. Отдел главного сварщика владеет аттестованными технологиями сварочных процессов, обеспечивающими весь спектр выполняемых предприятием работ. Отдел (ОГС) может вести разработку и внедрение новых технологий для повышения качества сварочных работ.

62 Задачи и содержание технической подготовки производства. Организация подготовки производства выражается в следующих видах деятельности: *определение цели организации и ее ориентация на достижение этой цели; * установление ᴨȇречня всех работ, которые должны быть выполнены для достижения поставленной цели по созданию конкретных видов новой продукции; * создание или усовершенствование организационной структуры системы подготовки производства на предприятии; * закрепление каждой работы за соответствующим подразделением (отделом, группой, цехом и т.п.) предприятия; * организация работ по созданию новых видов продукции во времени; * обеспечение рациональной организации труда работников и необходимых условий для осуществления всего комплекса работ по подготовке производства к выпуску новой продукции; * установление экономических отношений между участниками процесса создания новой техники, обеспечивающих заинтересованность ученых, инженеров и производственников в создании и освоении технически прогрессивной и экономически эффективной техники и ускоренной организации ее промышленного производства. Подготовка производства представляет собой деятельность различных коллективов по разработке и реализации в производстве инноваций-продуктов для удовлетворения постоянно растущих запросов потребителей. Она включает:· цикл научных исследований;· техническую подготовку производства. Основным содержанием подготовки производства новых видов продукции является выполнение следующих этапов (стадий):· технический маркетинг· научные исследования;· проектно-конструкторские и опытно - экспериментальные работы по созданию и доводке образцов новой продукции, образующие конструкторскую подготовку производства;· технологическая подготовка, включая разработку технологии, проектирование расстановки оборудования, производственных потоков, конструирование и изготовление сᴨȇциальных инструментов , оснастки, испытания , наладку;· комплекс организационных и производственно-технических работ, включая подготовку кадров, материально-техническое обеспечение, финансирование и др.

63. Задачи и содержание конструкторской подготовки производства. Проектирование новой продукции осуществляется проектно-технологическими и научно-исследовательскими институтами, научно-технологическими центрами, а также конструкторскими отделами и лабораториями предприятий. Основными целями конструкторской подготовки производства являются: непрерывное совершенствование качества продукции; повышение уровня технологичности конструкции, под которой понимается облегчение приемов изготовления продукции и возможность применения прогрессивных методов изготовления. Это обеспечивает лучшее использование производственных ресурсов при изготовлении продукции; снижение себестоимости новой продукции за счет изготовления и совершенствования конструкции изделия, уменьшения расхода материалов на единицу продукции, снижения эксплуатационных затрат, связанных с использованием продукции; использование при проектировании продукции существующих стандартов и унифицированных полуфабрикатов; обеспечение охраны труда и техники безопасности, а также удобств при эксплуатации и ремонте новых изделий. Конструкторская подготовка производства включает: разработку проектного задания, эскизного проекта; изготовление и испытание опытного образца; разработку технического проекта, рабочего проекта; изготовление и испытание изделий опытных партий; доводку конструкции по результатам испытаний; уточнение рабочего проекта и его оформление; передачу рабочего проекта органам технологической подготовки производства.

64. Задачи и содержание технологической подготовки производства. Технологическая подготовка пр-ва включает в себя: подготовку чертежей; подготовку технологического процесса (содержание операций сборка/сварка, подбор оборудования, подбор режимов сварки, указание мерительного инструмента, подбор оснастки, нормирование операций…) Также на стадии создания конструкторской документации определение группы опасности изготовляемой продукции (взрывоопасна, пожароопасна, опасна обрушением…). Кроме этого выбирается нормативная документация( ГОСТ, ОСТ, ТУ, РД). Производится аттестация как рабочих так и оборудования. Осуществляется входной контроль качества (металла, проволоки, электродов…) Выбираются материалы, проверяются их сертификаты соответствия. Рассчитывается кол-во материала, необходимого для производства опр. кол-ва продукции.

65. Состав и классификация основных средств. Состав основных средств.  Для производственной деятельности предприятиям необходимы основные средства. К основным средствам относятся: здания; сооружения; рабочие и силовые машины и оборудование; измерительные и регулирующие приборы и устройства; вычислительная техника; транспортные средства; инструмент; производственный и хозяйственный инвентарь и принадлежности; рабочий, продуктивный и племенной скот; многолетние насаждения стоимостью более 50  минимальных заработных плат за единицу, срок службы которых превышает один год; внутрихозяйственные дороги и прочие соответствующие объекты. В составе основных средств учитываются также: капитальные вложения на коренное улучшение земель (осушительные, оросительные и другие мелиоративные работы); капитальные вложения в арендованные объекты основных средств; земельные участки, объекты природопользования (вода, недра и другие природные ресурсы). Классификация основных средств: 

В соответствии с Типовой классификацией основные средства подразделяются по видам следующим образом:I. Здания.II. Сооружения.III. Передаточные устройства.IV. Машины и оборудование (в том числе силовые машины и оборудование; рабочие машины и оборудование; измерительные и регулирующие приборы, устройства и лабораторное оборудование; вычислительная техника; прочие машины и оборудование).V. Транспортные средства.VI. Инструмент.VII. Производственный и хозяйственный инвентарь и принадлежности.VIII. Рабочий, племенной и продуктивный скот.IX. Многолетние насаждения.X. Капитальные затраты по улучшению земель (без сооружений).XI. Прочие основные средства.

66. Виды оценки основных средств. Натуральная форма оценки основных средств учитывает основные фонды по видовой и технологической классификации, содержит их технические и качественные характеристики, основанные на паспортных данных машин и механизмов, проектных показателях зданий и сооружений. Натуральные показатели оценки основных фодов используются для характеристики их технического состояния, расчета производственной мощности. Учетной единицей объекта основных средств является инвентарный номер (учетная карточка). Денежная оценка основных фондов необходима для учета их динамики, планирования расширенного производства, начисления амортизации, определения себестоимости продукции и рентабельности предприятий.

В связи с длительным участием основных фондов в процессе производства, их постепенным снашиванием, в связи с изменением условий воспроизводства существует несколько видов денежной оценки основных средств. 1. Первоначальная стоимость – это стоимость приобретения, основных средств, включает транспортные расходы по доставке, таможенные платежи, стоимость монтажа, затраты на строительство объекта основных средств. 2. Сопоставимость созданных в разные годы одинаковых элементов основных средств достигается благодаря их оценке по восстановительной стоимости. Полная восстановительная стоимость – это затраты на воспроизводство основных фондов в современных условиях, она устанавливается во время переоценки. Метод оценки основных фондов по восстановительной стоимости не учитывает степень изношенности основных фондов, поэтому он дополняется оценкой основных фондов по восстановительной стоимости с учетом износа. Восстановительная стоимость с учетом износа показывает часть восстановительной стоимости, еще не перенесенную на новый продукт.