2.3 Выбор и обоснование системы прядения

Перечень технологических переходов с указанием принятых моделей машин или последовательность превращения волокнистого материала в пряжу называется системой прядения.

Для выработки пряжи хлопчатобумажной кардной крученой, технического назначения. Принимается кардная система прядения, пневмомеханический способ прядения с последующим кручением на крутильных машинах двойного кручения.

Таблица 6 Состав поточной линии «кипа-лента»

Наименование машины	Модель машины		Количество машин в поточной линии	Габаритные размеры, мм
				Длина	Ширина
Для хлопка
Кипоразрыхлитель	BDT-019		1	38000	5164
Металлоотдилитель	SC		1	1890	1600
Очиститель предварительный	CL-P		1	2200	1600
Машина смесовая	MX-U6		1	6632	1600
Разрыхлитель - очиститель	CL-C4		1	2995	1600
Отделитель сорных примесей	SP-F		1	2000	2485
Для лавсана
Кипоразрыхлитель		BDT-019	1	38000	5164
Разрыхлитель		TO-U	1	2000	1600
Для смеси
Смеситель дозатор		A-81(4-х модульный	1	6950	1600
Разрыхлитель		TO-U	1	2000	1600
Разделитель потоков		TFV 2	1
Бункер чесальной машины		DFK		1200	2000
Машина чесальная		TC-07	9	8012	2800

Таблица 10 Технологические переходы и состав оборудования

Наименование технологического перехода	Модель машины	Число выпусков, веретен (камер) на машине	Габаритные размеры, мм
			Длина	Ширина
Чесальный Ленточный I Ленточный II Прядильный	TC 07 TD 03 TDR 03 Autocoro480	1 1 1 312	8012 9330 10230 42534	2800 2550 2550 1935

[Л1]

Описание технологического процесса

В проекте принимается в приготовительном отделе технологическое оборудование фирмы ”Трютцшлер” (Германия), в прядильном пневмо-механическая машина Autocoro- 360 фирмы “Шлафхорст”(Германия).

Кипы хлопка и лавсана поступают на фабрику ж/д транспортом. Выгрузка кип из вагонов , доставка в склад сырья, штабелирование, подвозка в сортировочно-разрыхлительный отдел, установка ставок у автоматического кипоразрыхлителя осуществляется аккумуляторным погрузчиком.

Для разрыхления, очистки и смешивания волокна принята поточная линия “кипа-лента”. Разработка волокна лавсан и хлопкового волокна происходит в двух ветвях поточной лини.

Кипы хлопка и лавсана выставляются в ставку вдоль рельсового пути передвижения каретки автоматического кипоразрыхлителяBDT-019, ножевые барабаны которого отрывают клочки волокна от поверхности кип и пневматически волокнистая масса отправляется в следующую машину поточной линии.Лавсан в разрыхлитель однобарабанный TO-U через конденсор и питающий бункер. Разрыхлитель лавсана осуществляется игольчатым барабаном.В зависимости от требований к качеству разрыхления количество игл на барабане может устанавливаться от 2000 до 14000; производительность TO-U – до 1500 кг/ч. Далее лавсан пневматически подается в дозатор смеситель А-81 фирмы Rieter (Швейцария).

Хлопковое волокно после BDT-019 направляется в металлоотделительSC, который содержит датчик искры и металлодетектор, определяющий в волокнистом потоке металлические частицы любых размеров и форм. С помощью вентилятора волокно конденсора BR-CC подаётся в очиститель предварительный CL-P, содержащий два колковых барабана, которыми клочки хлопка протаскиваются над колосниковыми решётками, где выделяются сорные примеси, удаляемые валиком из угарной камеры в пневмопровод и в угарный отдел. Частично очищенное хлопковое волокно подается в смесовую шестикамерную машину MX-U6. Заполнение камер волокном начинается с последней камеры. Уровень заполнения камер регулируется с помощью фотоэлементов. Из камер волокно выбирается выпускными валиками, обрабатывается разрыхлительными валиками, перемешивается за счёт разной скорости этих валиков перемещаются по дну машину к выпуску, к пневмопроводу, а далее волокно направляется передающими транспортёрами к четырёхбарабанному очистителю CL-C4. По ходу продукта каждый барабан обтянут пильчатой гарнитурой более высокого номера. Выделение сорных примесей происходит через колосниковую решётку, расположенную под барабанами. Эффект очистки усилен введением под барабаны сороотбойных ножей чешущих элементов, гладких дефлеторов(заслонок). Окончательный процесс удаления сорных примесей из хлопка и обеспыливание осуществляется в машине SC-F. При обнаружении посторонних примесей подается сигнал на соответствующее пневматическое сопло, которое удаляет примеси мощной струёй воздуха. Очищенное волокно направляется вентилятором через патрубок в камеры мультидозатора-смесителя А-81.

Так как в проекте используются химические волокна(лавсан), т химическое волокно после переработки тем же автоматическим кипоразрыхрытелем BDT 019 по пневмосистеме попадает в машину TO-U.

В проекте принята четырёх модульная смесовая-дозирующая машина А-81. Дозирующее устройство установлено в каждой нижней части модуля и, состоит из неподвижных двух валиков и подвижного подпружиненного. На подвижный валик давит выходящая из модуля волокнистая уплотненная масса, он откланяется. Отклонение подвижного валика измеряется и находится в пропорциональном отклонении к эффективному удельному весу материала, находящегося в бункере (модуле). С помощью измерительного сигнала регулируется число оборотов валика и % подачи волокна т.е количество выводимого материала в зависимости от времени остается постоянным. Таким образом лавсан и хлопок выводятся из камер и попадают на движущийся горизонтальный транспортер, с которого смесь хлопка и лавсана выводятся парой выпускных валиков и по пневмопроводу через конденсор подаются в бункер разрыхлителя TО-U, и разделителем электронным TFV2 нагнетается в бункер DFK чесальных машин ТС 07.

Большой запас материала в верхней части бункеров DFK обеспечивает бесперебойную подачу волокна. Бункера имеют бесперебойный распределитель воздушного потока; подающий валик, электрически связан с питающим цилиндром кардочесальной машины. Воздушный поток транспортирует клочки к узлу предварительного чесания. Волокнистый материал уплотняется между питающим цилиндром, питающим столиком и подпружиненным элементом Sensofeed, расположенного по ширине волокнистого слоя, одновременно измеряющими его толщину с высокой точностью. При колебания массы слоя от измерительных элементов поступает сигнал, который преобразует в необходимую частоту вращения питающего цилиндра. К приёмному барабану всегда поступает равномерный настил. Узел предварительного чесания состоит из 3-х приемных барабанов с возрастающей частотой вращения. Этот узел оборудован системой пневматического удаления сорных примесей.

Чесальная машина модели ТС-07 имеет самую длину зону основного чесания 2.82 м, зоны предварительного и окончательного чесания, систему контроля утолщения и наличия металла на входе в машину, бесступенчато регулируемую скорость движения шляпок, центральную защитную блокировку, лентоукладчик.

С помощью тележек CannyOne тазы с чесальной лентой по индивидуальному контуру проложенному в полу направляются к ленточным машинам I перехода TD 03 и II перехода TDR 03.Они оснащены вытяжным прибором системы 4х3. Четвёртый верхний валик обеспечивает мягкий зажим ленты перед выходом из ВП. Валики ВП нагружаются пневматически. При останове машины осуществляется автоматическая разгрузка и их отведение в верх. На питании машины предусмотрен гребенчатый ввод лент. Скорость выпуска ленты до 1000 м/мин. Машина оснащена автоматической системой регулированием вытяжек AUTODRAFT с выводом данных на монитор.

Тележками Canlog по индивидуальному контуру тазы с лентой со второго перехода подаются к пневмомеханическим прядильно-мотальным автоматам Autocoro 360 с числом камер максимальным 360, оснащена автоматическим присучиванием нити с использованием цифровой технологии, автоматическим съёмом полных паковок, автоматической очисткой прядильных камер, транспортерами с каждой стороны для отвода готовых бобин, цифровыми датчиками CorolabXQ для обнаружения отклонения диаметра нити на каждом прядильном месте,централизированой системой сороудаления и удаления отходов, устройством обнаружения искр, измерительным устройством для намотки бобин с задоной длиной нити и механическим устройством их останова, парафинёрам для прафинирования трикотажной нити.

Готовые конические бобины, автоматически снимаются выкатываются на транспортер и направляются в торец машины Autocoro 360. Собираются на подвесные тележки конвейера, подаются на взвешивание, далее в упаковочный отдел.

Сформированные партии товарной пряжи вывозятся на склад готовой продукции, где штабелируются. В необходимое время отгружаются потребителям, т.е ковровым комбинатам.

[Л1]