26. Схема технологічного процесу індустріального капітального ремонту.

Схема технологічного процесу ремонтного виробництва складається з таких основних операцій: приймання машини в ремонт; зовнішнє миття машини; розбирання машини на агрегати та вузли; очищення і миття деталей; дефектація деталей; ремонт деталей; комплектування, складання вузлів та агрегатів; обкатка — випробування і флрОуиаіши вузлів та агрегатів; загальне складання, обкатка, випро-бунаніїя і фарбування машини; здавання відремонтованої машини (аг­регату).

Схему технологічного процесу капітального ремонту машини пока­зано на рис. 40.1. На ній видно основні етапи: розбиральні, мийно-очисні процеси та дефектоскопія деталей; процеси відновлення дета­лей та вузлів; складальні процеси, що включають припрацювання аг­регатів і випробування машин.

Слід мати на увазі, що процес ремонту машин чергується з виконан­ням Перший етап — зняття приладів живлення та електрообладнання і відправлення машини на майданчик зберігання ремонтного фонду. Після цього машину транспортуючим конвейєром подають на пост мит­тя. Після зовнішнього миття машину передають на пост попереднього розбирання, де знімають платформу, стекла, сидіння, оббивку та арма­туру кабіни, а також саму кабіну, паливні баки. Зняті частини переда­ють на відповідні пости для ремонту. Дальший комплекс робіт вико­нують згідно з порядком підготовки машини до повного розбирання. Він включає повторне миття її, зливання масла з картерів двигуна, пе­редач, мостів, механізму керування і випарювання картерів за допо­могою водяної пари. Виконання цих робіт істотно впливає на умови праці під час дальшого розбирання, якість ремонту і продуктив­ність.

Потім переміщувана транспортером машина надходить на пости повного розбирання. Тут з неї знімають механізм керування, силовий агрегат, мости, підвіску та привод гальмової системи. Усі зняті агре­гати та вузли передають на спеціалізовані дільниці (в цехи) та пости для подальшого ремонту. Раму, що залишилася в кінці розбирання, миють і передають у ремонт.

Розбирання вузлів та агрегатів — дуже важливий і відповідальний процес, оскільки від його якості залежить збереженість деталей, а от­же, і обсяг робіт по їх відновленню на другому етапі. Після розбиран­ня зовнішні й внутрішні поверхні миють і очищають від нагару, наки­пу, старої фарби, продуктів корозії, коксових та смолистих відкладів.

У результаті дефектації і сортування деталей з'ясовується можли­вість подальшого їх використання в агрегаті чи вузлі, визначаються обсяг та характер відновних робіт і кількість потрібних нових деталей.

Другий етап — відновлення деталей та вузлів — основний вид робіт на ремонтному підприємстві. Від прийнятих на заводі організа­ції і технології відновлення деталей залежать якість і економічна ефек­тивність ремонту.

Складання вузлів та агрегатів, як і відновлення деталей, є важли­вою умовою забезпечення необхідної якості ремонту при оптимальних виробничих умовах. Складність якісного складання під час ремонту зумовлюється використанням на складанні деталей різних категорій. На складання деталі подають комплектами. Складають двигуни на потокових лініях, агрегати — на спеціалізованих постах.

Випробування агрегатів та вузлів провадять з метою перевірки якос­ті їх складання і відповідності вихідних характеристик вимогам тех­нічних умов на ремонт, а також щоб забезпечити попереднє припрацю-вання рухомо спряжених деталей.

Відремонтовані агрегати та вузли, як правило, фарбують після випробування і усунення дефектів перед загальним складанням. Плат­форму і кабіну фарбують одразу після відновлення. Після випробу­вань і пофарбування агрегати та вузли передають представникові від­ділу технічного контролю, а після цього — на загальне складання ма­шини.

Третій етап — загальне складання. Його ведуть з відремонтова­них агрегатів та вузлів на спеціалізованих постах або на потокових лініях. Після загального складання автомобіль заправляють пальним і передають на випробування, які проводять пробігом або на випробу­вальних стендах. Під час випробувань виконують необхідні регулю­вання і усувають виявлені несправності. Якщо в ході випробувань ви­явлено несправності, які не можна усунути регулюванням, машину передають на пост усунення дефектів. Повністю справну машину при потребі підфарбовують і здають представникові відділу технічного контролю або безпосередньо замовникові.

Удосконалення технології ремонту машин. Підвищення якості і ефективності капітального ремонгу — основний шлях удосконалення технології ремонтних робіт. Перед розбиранням різьбових, заклепкових та пресових з'єднань доцільно вводити у різьбові з'єднання поверхнево-активні речовини або роздільні середовища, які полегшують розробку і запобігають зриванню різьби Полегшити розбирання заклепкових з'єд­нань можна за рахунок розробки і застосування механізованих при­строїв для висвердлювання заклепок або зрізання їх головок. Під час розбирання пресових з'єднань треба ширше застосовувати пристрої, а також пневматичні та гідравлічні преси.

Для поліпшення розбиральних робіт важливе значення має засто­сування досконалих гайковертів, розбиральних стендів і кантувачів. Якість мийно-очисних робіт можна значно підвищити, використовуючи нові ефективні миючі розчини та високопродуктивні пристрої. Миючі розчини мають характеризуватись високою миючою здатністю віднос­но різних видів забруднень, забезпечувати їх швидке видалення, не мати шкідливого впливу на деталі і бути безпечними для працюючих. У нових миючих пристроях мають використовуватись інтенсифікуючі фактори — вібрація, ультразвукові коливання, тверді очисні компо­ненти в миючих сумішах тощо.

В інтересах охорони природного середовища і економії води мийно-очисні системи рекомендується створювати за замкнутим типом з ре­генерацією і багаторазовим використанням миючих розчинів. Прогре­сивним слід вважати застосування зовнішнього миття методом зану­рення в гарячі миючі розчини, при якому зовнішнє миття суміщається з миттям агрегатів з. виварюванням рам та кабін.

Поліпшення процесу дефектації передбачає, з одного боку, впрова­дження нових, досконаліших засобів виявлення дефектів, а з другого — розробку і використання раціонального порядку контролю, що забез­печує надійну оцінку стану деталей при найменшій кількості переві­рок. Слід впроваджувати автоматизовані системи дефектації.

Удосконалення технологічних процесів відновлення деталей з використанням насамперед безвідходних і маловідходних технологій