3.4.4. Анализ схемы измерения параметров обработки
В качестве контрольно-измерительного инструмента используется штангенциркуль.
Рис. 7 Схема измерения ступенчатого вала
Рис. 8 Общий вид концевой фрезы для фрезерной обработки
Фреза концевая: HP E90AN-D40-8-W32-07
Пластина: HP ANKT 0702PNTR
радиус при вершине r=0,5 мм
сплав пластины IC 908
твёрдый сплав, покрытый методом химического осаждения двумя слоями покрытия из TiALN и поликристаллическим алмазом PVD.
Рекомендуемые режимы резанья:
V=305..325 м/мин
S=0,08..0,15 мм/зуб
ap= до 7,5 мм
Рис. 9 Общий вид резца для чистовой токарной обработки
Чистовое точение:
Державка: SVJCR 2020К-16
Пластина: VCGT 160404E-14
радиус при вершине r=0,4 мм
сплав пластины IC 9250
твёрдый сплав, покрытый методом химического осаждения тремя слоями покрытия из TiN, AL2O3, TiCN.
Рекомендуемые режимы резанья:
V=250..400 м/мин
S=0,12..0,25 мм/об
t= до 2,5мм
4. Анализ сборочного производства
Деталь ступенчатый вал входит в задний распределительный редуктор, который установлен на фундаменте, приваренном к раме тепловоза.
Он предназначен для привода вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей задней тележки и гидропривода вентилятора холодильной камеры.
Вал в сборе, не расчленяется на составные части. В узел входит двенадцать наименований деталей. Основной «несущей» деталью является вал. Подшипники и крепежные детали гостированы. Применяется простое технологическое оборудования - индукторные печи, масляные ванны, что позволяет применять труд рабочих невысокой квалификации (слесари - сборщики 3 разряда). При сборке узла нет необходимости в повторных промежуточных сборках и разборках составных частей. Все детали достаточно доступны для осмотра и мелкого ремонта. Сборка узла осуществляется на участке сборки, сборка осуществляется на цеховых стеллажах. Складирование узлов осуществляется на специально отведенных площадках. Масса узла составляет 28,4 кг, поэтому в качестве средств механизации используются портальные краны, тележки.
Сборка узла осуществляется в следующей последовательности:
Перед началом сборки детали визуально осматриваются. Детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми и выполненными в соответствии с детальными чертежами, не иметь забоин и задирав. При невыполнении этих требований не обеспечится полное сопряжение поверхностей, что приводит к сбоям в работе, перегреву деталей, загрязнению смазочной жидкости. Это требование обеспечивается визуальной проверкой на отсутствие забоин, задирав и других дефектов. Детали промываются в моечной машине, просушиваются и обдуваются. Установить вал в поставку. Обезжирить посадочные поверхности шейки вала и шестерни, протереть насухо безворсовой салфеткой. Установить шестерню на индивидуальную
печь и нагреть до температуры 40 – 180 С. Время нагрева 0,71 – 0.94мин. Снять шестерню с индукционной печи и посадить на вал до плотного упора в бурт. Дать остыть в таком положении. Замерить зазор между торцом шестерни и буртом вала. Предъявить СТК. Зазор между торцом шестерни и буртом вала не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0.1 мм. Опустить в масляную ванну подшипник (в течении 2-3 часов происходит его нагрев); кольцо лабиринта и нагреть до температуры 90 С. Вынуть из масляной ванны подшипник и посадить на вал до упора в бурт. Подшипники, поступающие на сборку, должны соответствовать ГОСТ 8338-75. Дать остыть в таком положении. Вынуть из масляной ванны кольцо лабиринта и посадить на вал до упора в бурт. Дать остыть в таком положении. Обойма подшипников должна вращаться свободно, без заеданий и толчков. В случае невыполнения этих требований вал будет вращаться не синхронно и исполнительные детали, расположенные на нем передающие крутящий момент, будут быстро изнашиваться и выходить из строя. Замерить зазоры между торцами подшипника и смежными деталями. Зазоры между буртами и торцами колец подшипников не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0,05 мм. Предъявить СТК. Обезжирить посадочные поверхности втулки и вала, протереть насухо безворсовой салфеткой. Установить втулку на печь индукционную и нагреть до температуры 90 С. Снять втулку с индукционной печи и посадить на вал до упора в кольцо лабиринта. Дать остыть в таком положении. Проверить наличие зазора между торцами втулки и кольцом лабиринта. Предъявить СТК. Зазор не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0,1мм. Сборочный узел передается на промывку. В процессе промывки узел промывается в моечной ванне, промывается и просушивается, передается на сборочный стеллаж. Масло, которым осуществляется смазка подшипников стекает и разбрызгивается по стенкам редуктора через отверстие. Несовпадение отверстия и паза не позволит
осуществить смазку подшипника. Вынуть вал из подставки. Заменить втулку в подставке. Установить вал в подставку конусом вниз. Установить гнездо подшипника на верстак, отверстием под подшипник вверх. Установить подшипник в гнездо подшипника до плотного упора в торец. Опустить гнездо подшипника с подшипником в масляную ванну и нагреть до температуры 90 С. Вынуть из масляной ванны гнездо подшипника с подшипником и посадить нп вал до упора в бурт. Дать остыть в таком положении. Проверить зазор между подшипником и буртом вала, зазор между буртом вала и подшипником не допускается. Допускается вхождение щупа толщиной не более 0,1 мм. Предъявить СТК. Установить прокладку на гнездо подшипника, совместив крепежные отверстия. Установить крышку в гнездо подшипника, совместив крепежные отверстия. Скрепить детали проволокой. Уложить узлы в торц и передать на участок промывки. Проверка совпадения производится визуально. При проведении технического контроля сборочной единицы вал привода
используются следующие методы контроля:
а) визуальное, осмотр детали на наличие клейм СТК, отсутствие дефектов, форму и размер на месте касания при контроле на краску;
б) с помощью универсальных механических средств измерений производится контроль осевого натяга;
в) проверить легкость вращения подшипников на валу.
Производится проверка узла в статическом состоянии – проверка геометрической точности изделия и под нагрузкой, на специальном стенде, на котором на вал подается действующая в процессе работы нагрузка.
ВЫВОД
Во время прохождения производственной практики на кафедре «Технология машиностроения и инженерный консалтинг» изучены и отражены в отчете следующие вопросы:
роль и значение кафедры и предприятий области в развитии отросли.
служебное назначение заданного сборочного узла и детали, анализ технических условий на их изготовление;
произведен анализ типового технологического процесса механической обработки, определен метод получение заготовок для различных типов производства, анализ применяемых баз, оборудования, режимов резания, приспособления станочного и схемы контроля;