13. Производственный цикл: определение, состав, продолжительность, виды (последовательный, параллельный, последовательно-параллельный)

Производственный цикл (П.ц.) – это календарный период времени от момента запуска ресурсов производства, до полного изготовления готовой продукции. Состоит из производственного процесса и времени перерывов.

Время перерывов можно разделить на три группы:

• Перерывы, связанные с режимом работы (межоперационные): обеды, отдых и т.п.;

• Связанные с организационно-технологическими причинами: ожидание поставки, комплектования, незаконченные операции;

• Связанные с простоем оборудования и рабочих: поломки оборудования, и др.

Продолжительность П.ц. зависит от:

• Сложности и трудоемкости продукции;

• Уровня техники и технологии;

• Механизации, автоматизации, роботизации;

• Режима работы предприятия;

• Обеспеченности рабочего места ресурсами (сырьем, материалами);

• Видом сочетания операций и порядком сочетания передачи труда от одного места (напр. цеха) к другому. Это сочетание можно подразделить на:

• Последовательный П.ц. – заключается в обработке деталей, на каждой последующей операции после того, как заканчивается обработка партии изделий на предыдущей операции (все работы над изделием идут друг за другом);

n – Число деталей в партии;

m – Число операций;

• Параллельный П.ц. – заключается в обработке изделий на каждой последующей операции после окончания осуществления поштучно на предыдущей операции (самый коротки П.ц., но есть застои);

n – Число деталей в партии;

m – Число операций;

t_дл – время выполнения наибольшей по длительности операции.

• Последовательно-параллельный – заключается в обработке изделий с передачей партий или поштучно при частичном совмещении времени выполнения смежных операций таким образом, чтобы вся партий обрабатывалась без перерывов.

t_кор – время на короткие операции.

14. Методы организации производства (поточный, партионный, единичный) – охарактеризовать каждый. Определение и значение ритма и такта потока;

Каждый из типов производства (массовое, серийное, единичное) применяют специфические методы организации производственного процесса:

1. Поточный метод – заключается в совокупности рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса и предназначенных для выполнения закрепленных за ними операций и связанных между собой специальными видами транспортных средств (например, конвейер). Характеризуется нормативами:

   1. Такт поточной линии – это интервал времени между последовательным выпуском двух изделий:

Т_см – Продолжительность смены,

t – Регламентированные потери времени,

N – Производительность программы в смену.

2. Количество рабочих мест на каждой операции – время, необходимое для изготовления одного изделия, деленное на такт поточной линии

t_{изд ­}– Время, необходимое на изготовление одного изделия,

r – Такт поточной линии.

3. Ритм поточной линии – количество изделий за единицу времени:

4. Шаг конвейера – расстояние между центрами двух смежных рабочих мест.

5. Общая длина поточной линии:

l – Шаг конвейера,

q – Количество рабочих мест.

6. Скорость движения поточной линии:

l – Шаг конвейера,

r – Такт поточной линии.

2. Партионный метод – характеризует серийное производство (обычно средние и мелкие, иногда при крупносерийном использующем высоко производительное оборудование и обладающего высокой пропускной способностью). По эффективности уступает поточному производству. Основные направления повышения эффективности:

   1. Применение групповых методов работы;

   2. Создание гибких автоматизированных производств (ГАП). ГАП – это совокупность отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения его функционирования в автоматизированном режиме, совокупность, обладающая свойствами автоматизированной переналадки при производстве изделий производной номенклатуры в установленных пределах её характеристик (используется при переходе от мелко к крупносерийному производству). Нормативы:

      1. Размер партии.

Т_пз – подготовительно-заготовительное время,

t_шт – время обработки детали на всех операциях,

К_по­ – потери времени при переналадке оборудования.

2. Периодичность запуска-выпуска деталей – время между началами двух партий

С_д – среднегодовой выпуск деталей.

3. Размер запаса незавершенного производства (задел) – запас незаконченного продукта внутри П.ц. Три вида: цикловый, страховой, оборотный.

4. Коэффициент серийности производства – количество деталей закрепленные за одним рабочим местом, деленное на все рабочие места

3. Единичное производство – это изготовление продукции в единичном экземпляре и небольшими неповторяющимися партиями. Применяется при изготовлении сложного оборудования, специального оборудования и при выполнении отдельных видов ремонтных работ:

Нормативы:

1. Длительность производственного цикла,

2. Размер запаса незавершенного производства.