Эксплуатация топливного хозяйства промышленных и отопительных котельных

2-1, ХРАНЕНИЕ ТВЕРДОГО И ЖИДКОГО ТОПЛИВА

Топливное хозяйство промышленных котельных установок состоит из устройств и сооружений для разгрузки, хранения, складирования и подачи топлива к котельным агрегатам. Снаб­жение предприятий твердым и жидким топливом осуществля­ется железнодорожным, водным или автомобильным транспор­том. На предприятии обычно устраивается расходный склад твердого топлива. Размеры расходного склада зависят от мест добычи топлива и наличия собственного резервного склада. На

11

резервном складе, как правило, необходим не менее чем двух­недельный запас топлива помимо специальных запасов, уста­навливаемых особыми инструкциями. Если резервный склад удален от предприятия, устраивают расходный «клад с запа­сом не менее трехсуточного. Основную часть топлива, посту­пающего на предприятие, рационально направлять в бункера котлов, постоянно возобновляя запас топлива ига расходном складе.

При эксплуатации складов серьезное внимание должно быть обращено на хранение топлива. При хранении на складе топ­ливо увлажняется, выветривается, смешивается с грунтом, за­грязняется, что снижает его теплоту сгорания. Топливо с боль­шим выходом летучих при проникновении в него воздуха и влаги способно самовозгораться, что может привести к пожару и потере значительных количеств топлива. Во избежание са­мовозгорания топлива хранение его производят в штабелях. При этом все угли с большим выходом летучих и сланцы при штабелевании уплотняют путем укатки. Если хранение угля будет продолжаться более двух месяцев, следует производить послойную укатку при штабелевании. При хранение от 16 дней до двух месяцев производят укатку только поверхности шта­белей.

При эксплуатации необходимо контролировать состояние штабелей путем внешнего осмотра и измерения Температуры в штабелях. Признаками самовозгорания являются: повыше­ние температуры, наличие пятен на увлажненной поверхности штабеля. Если появились признаки самовозгорания топлива, то необходимо в первую очередь начать подачу топлива из этого штабеля в бункера котлов, но без очагов огня во избежание пожара в котельном цехе. Не следует заливать очаги горения в штабеле водой, так как это интенсифицирует процесс само­возгорания. Для ликвидации очагов горения штабель вскры­вают, переносят очаги горения на специальную площадку и на ней заливают водой. Запасы топлива на резервных складах необходимо все время обновлять, расходуя в первую оче­редь штабеля, в которых температура поднялась до 40— 60 °С.

В зависимости от размеров топливных складов для выпол­нения погрузочно-разгрузочных работ применяют различные механизмы: грейферные краны, автопогрузчики, передвижные ленточные транспортеры и т. д.

Жидкое топливо в промышленных котельных установках может использоваться как основное, резервное и аварийное. Мазутное хозяйство промышленного предприятия обеспечивает прием и слив мазута из железнодорожных и автомобильных цистерн, хранение и обработку мазута и подачу его к форсун­кам. Слив мазута из цистерн должен быть произведен в корот­кие сроки, например, из автоцистерн при механизированном сливе за 1 ч, при немеханизированном сливе за 2 ч.

12

Для слива мазута его приходится разогревать специаль­ными переносными подогревателями или острым паром. Чаще всего разогрев мазута на сливе производят острым паром, так как это наиболее простой способ, . обеспечивающий быстрое опорожнение цистерн. В то же время происходит обводнение мазута, достигающее 6—10%. Разогрев острым паром произ­водят, подавая его по трубам с отверстиями на конце: по од­ной прямой трубе (штанга) и двум боковым изогнутым. Такой подогреватель опускают в цистерну почти до соприкосновения с ее нижней образующей. Штанги соединяют с паропроводом шлангами через крестовину, что позволяет регулировать по­дачу пара в каждый шланг. Для разогрева применяют сухой насыщенный или немного перегретый пар с давлением не выше 0,6—0,8 МПа. Перед пуском пара в цистерну следует хорошо продуть паропровод, а затем постепенно подавать пар в штанги, не допуская выброса мазута через верхний люк цистерны. Во избежание перелива мазута через верхний люк цистерны часть мазута можно спустить через сливной прибор. Полный выпуск недостаточно прогретого мазута не рекомендуется, так как это затруднит размыв мазута в углах цистерны.

Хранение мазута производят в специальных резервуарах, которые могут быть наземными, полуподземными и подзем­ными. Резервуары для хранения мазута выполняют железобе­тонными или стальными. Распространены стальные вертикаль­ные резервуары с конусной кровлей. В настоящее время в со­ответствии со СНиПП-35—76 при проектировании мазутного хозяйства рекомендуется устанавливать железобетонные резер­вуары (подземные и наземные). Применение стальных резер­вуаров допускается только с разрешения Госстроя СССР. Для хранения основного и резервного топлива следует устанав­ливать не менее двух резервуаров, а для хранения аварийного топлива допускается установка одного резервуара.

В состав мазутного хозяйства входят также резервуары для жидких присадок. Для слива и хранения жидких присадок ус­танавливается не менее двух резервуаров общей емкостью не менее 0,5 % емкости резервуаров для хранения мазута. При хранении мазута в подземных резервуарах промежуточная ем­кость не устанавливается и слив мазута из цистерн произво­дится непосредственно в резервуары.

Эксплуатация резервуаров заключается в. систематическом наблюдении за всеми узлами и своевременной ликвидации об­наруженных неисправностей. При эксплуатации резервуаров и их оборудования необходимо:

а) проверить плотность всех соединений (фланцев, сальник ков арматуры, мест Примыкания арматуры к корпусу резер­вуара) ;

б) следить за состоянием окраски;

в) следить за осадкой резервуара, принимая немедленные меры в случае неравномерной осадки;

13

г) поддерживать чистоту на территории установки резер­вуаров, очищая ее в зимнее время от снега;

д) наполнение и опорожнение резервуаров производить по­ степенно;

е) не допускать вибрации трубопроводов, соединенных с ре­зервуаром;

ж) перед пуском пара в подогреватели, установленные в резервуаре, производить их дренаж во избежание гидравли­ческих ударов;

з) систематически контролировать качество конденсата по­догревателей, установленных в резервуаре, чтобы своевре­менно выявить неплотность в подогревателях;

и) при переходе на новый резервуар сначала полностью открыть задвижку, установленную на трубопроводе от резер­вуара к насосу, и только после этого отключить действующий резервуар;

к) при наполнении или опорожнении резервуара произво­дить измерение уровня топлива в нем не реже чем через два часа; при подходе к верхнему уровню снизить подачу мазута до минимальной, установив непрерывный контроль во избежа­ние переполнения резервуара.

При эксплуатации резервуаров необходимо периодически производить их очистку от осадков, которые образуются при хранении мазута. Очистка резервуаров чаще всего произво­дится вручную. Однако такая очистка очень трудоемка и опасна. В последнее время начал применяться механизирован­ный способ очистки с применением препаратов МЛ. Моющие препараты значительно облегчают труд и позволяют обойтись без предварительной пропарки очищаемого резервуара.

Ремонт резервуаров бывает осмотровой, текущий и капи­тальный. Осмотровой ремонт производится без опорожнения резервуара не реже двух раз в год. Он заключается в проверке состояния корпуса, кровли и находящегося снаружи оборудо­вания и в ликвидации выявленных дефектов.

Текущий ремонт производится не реже одного раза в 2 года и заключается в очистке внутренней поверхности, ремонте кор­пуса и днища, замене или ремонте оборудования, испытании на прочность и плотность отдельных узлов, окраске резер­вуара. Капитальный ремонт производится по мере необходи­мости в зависимости от состояния резервуара по данным ос-мотрового и текущего ремонтов.

2-2. ТОПЛИВОПОДАЧА ПРИ СЖИГАНИИ ТВЕРДОГО ТОПЛИВА

Современные промышленные котельные даже небольшой мощности имеют механизированные системы подачи топлива. В системе топливоподачи при поступлении несортированных углей независимо от способа сжигания твердого топлива (слое­вой или камерный) всегда предусматривается его предвари-

14

тельное дробление. Топливо в котельные поступает по желез­ной дороге, подвозится автомобильным или водным транс­портом.

Система топливоподачи включает в себя приемные устрой­ства для разгрузки топлива, механизмы, обеспечивающие его предварительное дробление, и устройства с магнитными сепа­раторами для подачи топлива в бункера котельных агрегатов.

На рис. 2-1 показана схема топливоподачи с приемным бун­керным устройством при доставке топлива железнодорожным

транспортом. Железнодорожные вагоны могут разгружаться над приемным бункером или на расходном складе топлива. Из при­емного бункера топливо подается ленточными транспортерами первого и второго подъема через дробилки в бункера котлов. При необходимости топливо может подаваться погрузчиком-бульдозером с открытого расходного склада в приемный бун­кер. Разгрузка топлива из железнодорожных вагонов непосред­ственно в приемный бункер топливоподачи позволяет умень­шить его потери. При такой системе топливоподачи для размещения приемного бункера приходится под зданием раз­грузки оборудовать подвал глубиной до 7 м.

При доставке топлива автомобильным транспортом приме­няют систему топливоподачи, схематично показанную на рис. 2-2. Прибывающие машины разгружают под приемным бункером топливоподачи или на расходном складе. С расход-

15

ного склада так же, как и в предыдущей схеме, топливо по­грузчиком-бульдозером может транспортироваться к прием­ному бункеру. Из приемного бункера, пройдя через дробилку, топливо ленточным транспортером подается в бункера котель­ных агрегатов.

При эксплуатации систем топливоподачи необходимо обес­печить систематическую проверку исправности всех механиз­мов: питателей топлива, дробилок, ленточных транспортеров и их приводных станций. В котельной должен быть составлен график текущих ремонтов и профилактических осмотров всех механизмов. Текущий ремонт оборудования топливоподачи про-

изводят два-три раза в год, а капитальный ремонт один раз в год. Для повышения надежности и безопасности работы топ­ливоподачи рабочие места оборудуются системой сигнализации и блокировки.

Значительные затруднения при эксплуатации топливоподачи возникают в зимнее время при поступлении смерзшегося топ­лива и в весенне-осенний период при повышенной влажности его. В помещении топливоподачи следует поддерживать поло­жительную температуру. Во избежание застревания влажного топлива в бункерах и пересыпных течках их выполняют для угля и сланца с уклоном не менее 60°, а для торфа не менее 65°. Бункера должны быть гладкими, не иметь острых углов, полок и сужений, способствующих застреванию топлива и об­разованию сводов. При сжигании влажных топлив применяют бункера с коленчатыми рукавами (рис. 2-3). Такие рукава пре­пятствуют спрессовыванию топлива, разгружая нижележащие слои от вышележащих.

Ленты транспортеров и барабаны рекомендуется оборудо­вать скребками и щетками и для очистки от налипшего влажного топлива. Желательно соединять транспортерные ленты скле­иванием с последующей вулканизацией. В ходе эксплуатации тракта подачи топлива должны быть выявлены места его за­стревания и предусмотрены шуровочные лючки с удобными площадками для обслуживающего персонала.

При эксплуатации топливоподачи в летнее время возможно пыление в узлах пересыпки. Для уменьшения пыления жела­тельно места пересыпки герметизировать, уплотняя зазоры между течками и лентой транспортера путем установки брезентовых или резиновых фар­туков. Опыт эксплуатации показал, что неза­висимо от применяемых мер по уплотнению тракта в помещениях топливоподачи наблю­дается осаждение пыли на строительных и других конструкциях. Поэтому помещения должны систематически убираться и промы­ваться от осевшей пыли. Уборку помещения удобно производить, если имеется специаль­ный отсосный высоконапорный вентилятор с циклоном для обеспыливания отсасываемого воздуха. Полы в помещениях топливоподачи следует выполнять гладкими с уклоном для стока воды. Окна и их переплеты следует си­стематически обмывать водой.

Пуск механизмов подачи топлива произво­дится в следующей последовательности. Сна­чала пускают транспортер, подающий топливо в бункера котлов, затем дробилку и после нее ленточный транспортер первого подъема. Включение питателя приемного бункера про­изводится в последнюю очередь, после про­верки работы всех механизмов по ходу топ­лива. При остановке, наоборот, в первую очередь останавливают питатель топлива при­емного бункера, и только когда все механизмы будут очищены от угля, их останавливают в последовательности, соответствую­щей движению топлива. Блокировка электродвигателей меха­низмов подачи топлива должна действовать в указанном по­рядке, т. е. при остановке какого-либо механизма топливопо­дачи должны отключаться все механизмы, установленные перед ним по ходу топлива.

Персонал, обслуживающий системы подачи топлива, явля­ется оперативным, и поэтому так же, как и персонал, обслу­живающий непосредственно котлы, сдает экзамены по эксплуа­тации и технике безопасности в объеме выполняемой работы.

Для снижения потерь топлива при разгрузках и погрузках стремятся работать «с колес», т. е. так, чтобы поступающее в котельную топливо минуя расходный склад, разгружалось в приемный бункер и направлялось из него в бункера котельных

агрегатов. При таком режиме работы уменьшаются транс­портные расходы и не происходит озоления и увеличения влажности топлива при его хранении. Работу «с колес» уда­ется осуществить при наличии базисного склада или при не­прерывном поступлении топлива с места его добычи, например с торфопредприятия. Опыт эксплуатации показал, что каждая разгрузка или погрузка топлива грейферным краном приводит к размельчению примерно 1,4% перегружаемого топлива.

2-3. ТОПЛИВОПОДАЧА ПРИ СЖИГАНИИ ЖИДКОГО ТОПЛИВА

Подача мазута из резервуаров к форсункам осуществляется специальными мазутными насосами через систему трубопрово­дов, фильтры и подогреватели. Для поддержания необходимой

температуры мазута в мазутохранилище применяется метод циркуляционного разогрева, который считается наиболее эф­фективным и принят в настоящее время за типовой.

Принципиальная схема циркуляционного подогрева мазута показана на рис. 2-4. При этом методе разогрева мазут забира­ется из нижней части резервуара 8 и по всасывающему трубо­проводу 1 поступает в насос 2, который направляет его в по­догреватель 3. Подогретый мазут по трубопроводу 4 подается в распределительный коллектор 5 и через насадки 6 сбрасыва­ется в мазутохранилище. Разогрев мазута путем его непрерыв­ной циркуляции не только эффективен вследствие интенсивной передачи теплоты, но обеспечивает также равномерное распре­деление и мелкое диспергирование содержащейся в мазуте влаги и препятствует осаждению карбоидов на дно резер­вуара.

В местах отбора мазута из резервуаров мазутохранилища должна поддерживаться температура мазута марки 40 не ме­нее 60 °С, мазута марки 100 —не менее 80 °С. При этом змее-

18

виковые подогреватели устанавливаются в резервуарах только в месте отбора мазута. При указанных температурах обеспечи­вается надежная и экономичная работа мазутных насосов.

Число резервуаров, через которые одновременно осущест­вляется циркуляция, зависит от суточного расхода мазута. При этом следует учитывать, что разогрев резервуаров, в которых осуществляется «холодное» хранение мазута, должен произво­диться за двое суток до ввода его в эксплуатацию. Холодное хранение мазута в резервуарах производится при температуре мазута не ниже 10 °С.

Подача топлива из мазутохранилища к форсункам осу­ществляется роторными, поршневыми или центробежными на­сосами. Из роторных насосов наиболее часто применяются винтовые и шестеренчатые на­сосы. Для нормальной работы насосов, предотвращения засо­рения форсунок и подогревате­лей, устанавливаются фильтры грубой и тонкой очистки жид­кого топлива от механических примесей. Для подогрева ма­зута, поступающего к форсун­кам, применяются закрытые по­догреватели различных кон­струкций: Таганрогского завода, горизонтального типа предприя­тия «Оргэнергонефть» и др.

При эксплуатации системы мазутоснабжения промышленной котельной необходимо систематически следить за работой на­сосов, мазутопроводов и подогревателей. Для обеспечения на­дежной работы мазутных, насосов необходимо производить опробование резервных насосов по графику. Трубопроводы ма­зута, пара, конденсата и установленная на них арматура дол­жны своевременно ремонтироваться во избежание появления неплотностей. Капитальный ремонт мазутных насосов произ­водится один раз в год, а текущий два — три раза в год.

Давление мазута после насосов должно поддерживаться по­стоянным в соответствии с режимной картой. Необходимо следить за плотностью всасывающих трубопроводов, чистотой сеток заборных труб, фильтров, плотностью подогревателей, правильностью работы указателей уровня мазута в мазутохранилище.

Падение производительности мазутных насосов указывает на их износ. У поршневых насосов изнашиваются поршневые кольца, плунжеры, цилиндры. У роторных насосов изнашива­ется ротор. Износ насосов зависит от загрязненности мазута, его подогрева и состояния фильтров.

19

Для нормальной работы форсунок очень важно, чтобы вы­держивалась заданная температура мазута. В эксплуатации часто наблюдается снижение температуры мазута. Это может происходить вследствие снижения коэффициента теплопередачи в подогревателях из-за загрязнения поверхности нагрева, нару­шения изоляции мазутопроводов и мазутохранилищ, крайне низкой наружной температуры, уменьшения расхода пара на подогреватели при неисправности конденсатоотводчиков.

Подача мазута к форсункам должна производиться по обеим ниткам мазутопровода, так как вязкие мазуты способны при понижении температуры образовывать пробки. Во избежа­ние закупорки мазутопроводов прекращение циркуляции на от­дельных участках крайне нежелательно. При необходимости отключения отдельных участков мазутопровода следует спус­кать из него горячий мазут, очищая арматуру.

Опыт эксплуатации показал, что неправильная изоляция мазутопроводов, проложенных совместно с паропроводами, при­водит к преждевременному разрушению изоляции. На рис. 2-5 показана рациональная изоляция мазутопроводов при совмест­ной прокладке их с греющим паропроводом.

При сжигании сернистых мазутов в эксплуатации применяются различ­ные присадки, добавляемые к мазуту. В настоящее время пользуются жид­кими присадками, разработанными Всесоюзным научно-исследовательским институтом нефтяной промышленности (ВНИИНП). Наиболее дешевой и до­статочно эффективной является присадка ВНИИНП-104.

Обычно жидкая присадка поступает на предприятие в бочках, из кото­рых сливается в приемную емкость для мазута, а затем насосом подается в мазутохранилище. Для эффективного использования жидких присадок не­обходимо следить за чистотой емкостей, в которые сливается присадка. Ем­кости должны быть освобождены от отложений и воды. Следует учитывать, что присадки растворяют имеющиеся в мазутохранилище отложения, в ко­торых содержится до 5% золы. Это в начальный момент может привести, к ухудшению качества мазута, поступающего к форсункам.

При эксплуатации мазутного хозяйства серьезное внимание должно быть обращено на исправность и постоянную готовность средств противопожар­ной защиты, а также на обучение персонала методам тушения пожара. Каж­дый- отдельно стоящий резервуар оборудуется химическим огнетушителем, ящиком с песком емкостью 0,5 м⁸ и лопатой. Для тушения пожара мазутонасосная оборудуется устройствами для подачи в помещение насыщенного пара. Эти устройства представляют собой трубы с отверстиями, расположен­ные по периметру помещения на высоте 300—500 мм от пола. Вентиль для подачи насыщенного пара располагается за пределами помещения насосной в специальном шкафчике со стеклянной дверцей. Необходимо систематиче­ски следить за исправностью вентиля и за наличием в паропроводе перед ним заданного давления пара. Категорически запрещается тушить горящий мазут из брандспойта или заливать его водой, так как мазут всплывает и, разливаясь, увеличивает площадь, охваченную огнем. Очаги горящего мазута забрасывают песком от края к центру. Возможно применение специальных распыляющих брандспойтов, которые создают вокруг пламени завесу из мельчайших капелек воды.

Особую осторожность следует проявлять, удаляя из резервуара грязь, пульпу и другие остатки, содержащие сернистый мазут, так как при сопри­косновении с воздухом они способны воспламеняться. Во избежание воспла­менения все удаляемые остатки при очистке резервуаров необходимо под­держивать во влажном состоянии, транспортируя их с территории предприя­тия в безопасное место для сжигания.

20

В инструкции по эксплуатации мазутного хозяйства должны быть раз­делы, в которых указываются меры безопасности при разогреве и сливе ма­зута, при работе внутри резервуаров, применении моющих средств, перенос­ного электрического оборудования и освещения.

2-4. ГАЗОСНАБЖЕНИЕ ПРОМЫШЛЕННЫХ И ОТОПИТЕЛЬНЫХ КОТЕЛЬНЫХ

Подача газа в промышленные котельные производится от распределительных сетей среднего давления. Система газоснаб­жения промышленной котельной должна быть выполнена в со­ответствии с «Правилами безопасности в газовом хозяйстве» и СНиП (Строительные нормы и правила) Госстроя СССР. Си­стема газоснабжения предприятия включает в себя части: ввод распределительных газопроводов на территорию предприятия, межцеховые газопроводы, газорегуляторный пункт (ГРП) или газорегуляторная установка (ГРУ), цеховые газопроводы и га­зопроводы в пределах котлоагрегата (обвязочные газопро­воды). К наружным газопроводам относятся вводы и межцехо­вые газопроводы, к внутренним — цеховые газопроводы и газо­проводы в пределах котлоагрегатов.

Предприятием обслуживаются газопроводы от отключаю­щего устройства на вводе распределительного газопровода до газовых горелок. Отключающее устройство на вводе распреде­лительного газопровода обслуживается предприятием газового хозяйства.

Обслуживание наружных газопроводов заключается в над­зоре за их состоянием, а также состоянием окружающей газо­провод среды путем обхода трасс. Обход совершается бригадой из двух слесарей-обходчиков, один из которых является стар­шим. Все работы по техническому обслуживанию подземных и надземных газопроводов должны выполняться в соответствии с утвержденными инструкциями в сроки, предусмотренные гра­фиками, составленными газовой службой предприятия (ответ­ственным за газовое хозяйство) и утвержденными руководст­вом предприятия. Сроки обхода трасс газопроводов должны ежегодно пересматриваться с учетом изменения условий экс­плуатации и накопленного опыта.

Обход трасс подземных газопроводов должен произво­диться не реже одного раза в два дня, а надземных газопрово­дов — ежедневно.

При обходе трассы подземных газопроводов слесари-обход­чики обязаны: проверить на загазованность колодцы и кон­трольные трубки, установленные на газопроводе; проверить на загазованность другие сооружения, расположенные на расстоя­нии до 15 м по обеим сторонам от оси газопровода: колодцы прочих подземных коммуникаций (телефонные, водопроводные, теплофикационные и т. п.), коллекторы, подвалы зданий и т. д.; вести наблюдение за сохранностью и состоянием кодеров и на-

21

стенных указателей, очищать их от снега, льда, грязи; выяв­лять утечки газа по внешним признакам (пожелтение расти­тельности на трассе газопровода, бурые пятна на снегу, выде­ление пузырьков газа); вести наблюдение за дорожными и другими строительными работами, проводимыми вблизи трассы газопровода, с целью предотвращать его повреждения, а также загромождение и застройку трассы.

При обходе трассы надземных газопроводов слесари-обход­чики обязаны проверять работу конденсатоотводчиков, дре­нажных труб, компенсаторов, арматуры, измерительных прибо­ров и других устройств. Особое внимание необходимо обращать на плотность соединений, правильность положения задвижек и кранов, наличие смазки в резьбовых соединениях арматуры, плотность сальников задвижек и кранов, состояние тепловой изоляции и окраски газопровода, исправность лестниц, площа­док, ограждений.

При обходе трасс подземных и надземных газопроводов не­обходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

а) проверять наличие газа в колодцах по запаху или отбо­ром проб воздуха только через специально предусмотренные отверстия;

б) при открытии люка колодца для его проветривания от­крывать крышку с подветренной стороны, пользуясь специаль­ным крюком; при расположении колодца на проезжей части дороги перед подъемом крышки люка необходимо установить предупредительный дорожный знак;

в) ни при каких условиях не спускаться в колодцы;

г) осмотр надземных газопроводов производить только с поверхности земли или при помощи переносной лестницы, если газопровод расположен не выше первого этажа;

д) проверять плотность соединений надземных газопрово­дов только путем обмыливания мыльной эмульсией;

е) при проверке наличия газа в колодце газоанализато­ром не во взрывозащищенном исполнении шланг после отбора пробы перед проведением анализа должен быть удален из ко­лодца;

ж) анализ воздуха в подвалах зданий может производиться только газоанализаторами взрывозащищенного типа, а при их отсутствии путем отбора пробы и анализа ее вне здания;

з) при нахождении в подвале, а также у колодцев, шахт, коллекторов и других сооружений курить и пользоваться от­ крытым огнем запрещается.

Проверка плотности подземных газопроводов всех давлений должна производиться не реже одного раза в пять лет. Про­верка плотности производится при помощи сверхчувствитель­ных газоиндикаторов без вскрытия грунта. Допускается также производить проверку плотности методом бурового контроля, который выполняется преимущественно в летний период. При буровом контроле на расстоянии 0,3—0,5 м от стенки газопро-

22

вода в грунте пробивают скважину диаметром 25—30 мм на глубину, соответствующую глубине укладки газопровода, счи­тая от верха газопровода. На межцеховых газопроводах буре­ние скважин производится через каждые 2 м. При использова­нии высокочувствительных приборов для определения утечки газа (не ниже 0,01 % по объему) расстояние между скважи­нами может быть увеличено до 5 м. Наличие газа в скважинах проверяется газоиндикатором. Допускается также проверять наличие газа в скважинах огнем, если они расположены на расстоянии более 3 м от зданий, колодцев, тоннелей, коллек­торов и других подобных сооружений.

Проверка состояния защитных покрытий и наружной по­верхности труб производится путем открытия шурфов один раз в пять лет после ввода газопровода в эксплуатацию. Шурфовой осмотр производится в местах, определяемых прибором, а при его отсутствии на каждые 200 м межцехового газопро­вода открывается один шурф. Для осмотра следует выбирать участки, наиболее приближенные к трамвайным путям или проложенные в грунтах наиболее высокой коррозионной ак­тивности.

При включении системы газоснабжения предприятия в ра­боту необходимо соблюдать следующие общие правила:

а) газопроводы и газовое оборудование должны быть ос­вобождены от воздуха путем продувки их газом;

б) продувка протяженных газопроводов производится по отдельным участкам при давлении газа, не превышающем 5000 Па;

в) окончание продувки контролируется огневым методом или газовым анализом;

г) при включении газового оборудования всегда открыва­ется задвижка после него, а затем перед ним, при отключении наоборот, сначала закрывается задвижка перед оборудова­нием, а затем после него;

д) при последовательной продувке отдельных участков га­зопровода всегда сначала открывается кран на продувочном газопроводе включаемого участка, а затем закрывается кран на продувочном газопроводе предыдущего участка.

Для контроля окончания продувки огневым методом наби­рают пробу в опрокинутый вверх дном металлический стакан. Затем выходят в соседнее помещение и поджигают взятую пробу. Если проба не загорится, в газопроводе чистый воздух, если загорится с хлопком — смесь газа с воздухом. Спокойное воспламенение пробы при вялом коптящем пламени означает, что в газопроводе газ и продувка его может быть окончена. При контроле газовым анализом продувка считается окончен­ной, если содержание кислорода в пробе менее 1 %.

Эксплуатация газорегуляторных пунктов (ГРП) и газорегуляторных установок (ГРУ) заключается в систематическом обслуживании установленного оборудования, периодических

23

предупредительных проверках исправности оборудования и плановом ремонте.

При приеме смены необходимо произвести осмотр оборудо­вания ГРП (ГРУ) и проверить: отсутствие запаха газа, темпе­ратуру в помещении ГРП и работу вентиляционных устройств; состояние и положение запорных устройств; состояние и работу предохранительного запорного клапана (ПЗК), регулятора дав­ления, сбросного клапана, манометров, расходомера или газо­вого счетчика, определить по манометру сопротивление газо­вого фильтра.

Техническое обслуживание оборудования ГРП (ГРУ) дол­жно производиться ежедневно путем обхода и проверки обору­дования. При этом выполняются следующие работы: смена диаграмм регистрирующих приборов; заливка чернил в само­писцы и завод часовых механизмов измерительных приборов; проверка показаний манометров; внешний осмотр оборудова­ния; проверка настройки регулятора давления, плотности всех соединений (мыльной эмульсией), температуры в помещении, работы вентиляции, освещения, телефона; очистка помещения от пыли и грязи.

Текущий ремонт оборудования ГРП (ГРУ) производится в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Обычно текущий ремонт производится не реже четырех раз в год. При текущем ремонте выполняются следую­щие работы: осмотр и промывка фильтра (промывка фильтра должна производиться чаще в случае превышения его сопро­тивлением допустимого значения); разборка регулятора дав­ления с заменой или ремонтом изношенных деталей; проверка плотности прилегания клапана регулятора давления и клапана пилота к седлу; определение плотности и чувствительности мембраны регулятора давления и мембраны пилота; разборка предохранительного запорного и сбросного клапанов с заменой или ремонтом изношенных деталей; проверка работы и на­стройки предохранительного запорного и сбросного клапанов должна производиться один раз в два месяца (в том числе один раз при текущем ремонте); продувка импульсных трубок; проверка хода и плотности задвижек, предохранительных за­порных и сбросных клапанов; смазка трущихся частей и пере­набивка сальников; проверка и устранение неплотности всех соединений и арматуры.

Капитальный ремонт оборудования ГРП (ГРУ) произво­дится в соответствии с графиком, утвержденным главным ин­женером предприятия, но не реже одного раза в год. При ка­питальном ремонте оборудования ГРП (ГРУ) выполняются следующие работы: разборка задвижек, замена износившихся деталей, шабровка или замена уплотнительных колец; замена устаревших или износившихся регуляторов давления, предохра­нительных запорных, и сбросных клапанов: ремонт здания ГРП; государственная' поверка всех манометров и других при-

24

боров в соответствии с инструкциями Комитета стандартов Со­вета Министров СССР.

Аварийно-восстановительные работы в ГРП (ГРУ) должны производиться, если обнаружены следующие неисправности: трещина "сварного шва; повреждение корпуса задвижки, регу­лятора давления, предохранительного запорного и сбросного клапанов, фильтра, компенсатора; разрушение опор, строитель­ной части ГРП с повреждением оборудования, средств изме­рения.

Основной задачей при эксплуатации внутрицеховых газо­проводов является наблюдение за их герметичностью и свое­временное устранение утечек газа. Внутрицеховые газопроводы и установленная на них арматура должны подвергаться профи­лактическим осмотрам и планово-предупредительным ремон­там. Профилактические осмотры состоят из наружного осмотра газопровода и проверки плотности соединений с помощью мыльной эмульсии.

Наружный осмотр внутрицеховых газопроводов произво­дится ежедневно дежурным персоналом дневной смены. При этом проверяется отсутствие запаха в местах прохождения трассы газопровода, легкость перемещения задвижек и состоя­ние приводов для дистанционного закрытия задвижек, произ­водится внешний осмотр опор газопровода.

Проверка плотности соединений газопровода и арматуры с помощью мыльной эмульсии производится не реже одного раза в месяц, а также при подозрении на утечку газа. После проверки и ликвидации выявленных дефектов производится лабораторный анализ воздушной среды не менее чем в трех точках помещения цеха. Одновременно следует проверять плот­ность закрытия задвижек по изменению давления газа на уча­стке газопровода между двумя задвижками: первой и второй по ходу газа. Для этого в газопроводе за второй по ходу газа задвижкой создается атмосферное давление, затем обе за­движки плотно закрываются. Падение давления по манометру указывает на неплотность второй задвижки, повышение давле­ния указывает на неплотность первой задвижки, постоянство давления указывает на плотность обеих задвижек (если, ко­нечно, неплотность в задвижках такова, что расходы газа строго одинаковы, то описанный способ непригоден, однако это маловероятно).

Планово-предупредительный ремонт внутрицеховых газо­проводов с установленной на них арматурой следует произво­дить один раз в год. При планово-предупредительном ремонте проверяется плотность всех соединений газопровода с заменой дефектных прокладок и уплотнением резьбовых соединений, производится полная проверка опор и их ремонт, разбирается вся установленная арматура, производится ее очистка, при­тирка и перенабивка сальников. Производится также ревизия диафрагм для измерения расхода газа, регулирующих заслонок

25

и отсекающих клапанов системы автоматического регули­рования.

Участки газопровода, на которых производится планово-предупредительный ремонт, должны быть предварительно про­дуты воздухом или лучше инертным газом. Ремонтируемый участок отсоединяется металлической заглушкой от действую­щих" газопроводов. Планово-предупредительный ремонт газо­проводов в пределах котлоагрегата следует производить од­новременно с ремонтом газогорелочных устройств и всего аг­регата.