Практические упражнения и задачи по эксплуатации теплотехнического оборудования

1. Как производится пуск тепловых сетей после ремонта или времен­ной остановки?

2. Каков порядок пуска паровых сетей?

8-1. УПРАЖНЕНИЯ И ЗАДАЧИ

1. Отдел кадров предприятия направил к ответственному за тепловое хозяйство принятых на работу молодого специалиста, окончившего тепло­технический техникум, для использования на должности начальника смены и окончившего среднюю школу для использования на должности маши­ниста котла. Укажите порядок допуска к самостоятельной работе дипло­мированного техника и рабочего.

2. Ответственный за газовое хозяйство котельного цеха и рабочий сдали соответствующий экзамен в объеме выполняемой работы 20 ноября 1983 г. Действительны ли полученные ими удостоверения (при выполнении тех же работ) на эту же дату 1984, 1985, 1986, 1987 г.?

154

3. Сегодня 25 мая. На какое ближайшее число может быть назначена первичная проверка знаний ИТР и рабочих по безопасным методам ра­боты в газовом хозяйстве?

4. Обязательно ли оповещение представителя Госгортехнадзора СССР о повторной проверке знаний ИТР и рабочих и его участие в ней?

5. Рабочий, имеющий право обслуживать газифицированные котлоагрегаты, работает машинистом котла. Стаж его работы по обслуживанию данного агрегата 10 лет. Может ли он быть допущен к техническому об­служиванию газового оборудования этого же котлоагрегата?

6. Во время двух противоаварийных тренировок машинист котла до­пустил серьезные ошибки при выполнении операций, связанных с ликвида­цией аварии. Как в этом случае должен поступить ответственный за теп­ловое хозяйство предприятия?

7. При повторной проверке знаний машинист котла, имеющий стаж ра­боты 5 лет, получил неудовлетворительную оценку. Как в этом случае дол­жен поступить ответственный за тепловое хозяйство предприятия?

8. Во время приема смены, производя осмотр оборудования, машинист котла, принимающий смену, поскользнулся и сломал руку. При расследова­нии несчастного случая было установлено, что на площадке обслуживания при заправке масла в редуктор дежурный слесарь разлил смазку. Кто не­сет ответственность за происшедший несчастный случай?

9. Кем ведется сменный журнал работы котлоагрегатов, и какие све­дения в него заносятся?

i 10. На топливный склад котельного цеха осенью в дождливый день поступил подмосковный бурый уголь и печорский уголь марки Ж- После разгрузки топлива начальник смены дал указание произвести укладку топ­лива обеих марок в общий штабель. Правильное ли указание дал началь­ник смены и если нет, то какие он допустил ошибки?

П. Начальник котельного цеха дал указание установить на территории мазутного хозяйства емкость для хранения остатков мазута, полученных при очистке резервуаров, сливных лотков, фильтров и т. д. Правильно ли поступил начальник цеха?

12. В связи с тем что ночная смена менее загружена работой, началь­ник цеха дал указание начальнику смены организовать чистку одного из мазутных резервуаров, дополнительно выделив для этой цели двух обучен­ных рабочих. Правильно ли поступил начальник цеха?

13. Котельные агрегаты предприятия переведены с жидкого топлива на газообразное. Других газифицированных объектов на предприятии не имеется. Кто должен осуществлять первичный пуск газа (ввод в эксплуа­тацию)?

14. Какой график работы топливоподачи следует выбрать (односмен­ный, двухсменный, трехсменный) при запасе угля в бункерах каждого котла на 8 ч работы, 12 и 20 ч работы?

15. Какие операции необходимо выполнить, если при работе одной из двух имеющихся линий транспортеров (см. рис. 2-1) остановился ленточ­ный транспортер второго подъема, а блокировка электродвигателей меха­низмов подачи топлива не сработала?

16. Укажите, по каким причинам может заметно снизиться давление ма­зута перед форсунками при работе котлоагрегатов с номинальной нагруз­кой. Что следует предпринять для восстановления необходимого давления мазута?

17. Укажите порядок пуска газорегуляторной установки, схема которой показана на рис. 8-1?

18. Пользуясь схемой, показанной на рис. 8-1, укажите, какие операции и в каком порядке необходимо выполнить для перехода с регулятора дав­ления на обводную (байпасную) линию.

19. Перечислите, в каком порядке и какие операции необходимо выпол­нить для перехода с обводной (байпасной) линии на регулятор давления (рис. 8-1).

20. Укажите порядок проверки оборудования ГРП (ГРУ) при приеме смены.

155

21. 

    Укажите, какие операции необходимо выполнить, если сопротив­ление газового фильтра выше допустимого.

22. В какие сроки и в каких местах берется проба воздуха в поме­щении ГРП (ГРУ) для определения наличия газа в нем?

23. Во время приема-сдачи смены в ГРУ котельного цеха сработал предохранительный запорный клапан. Укажите, кто выполняет операции по ликвидации аварий.

24. Как может отразиться на работе оборудования ГРП (ГРУ) быст­рое прекращение подачи газа на один из работающих котлоагрегатов?

25. Что необходимо предпринять, если при обходе оборудования ГРП обнаружен запах газа в помещении?

26. Что необходимо предпринять при появлении резких колебаний дав­ления- газа после регулятора типа РДУК2?

27. Какие операции следует выполнить для увеличения дальности за­броса топлива пневмомеханическим забрасывателем?

28. Что необходимо предпринять, если наблюдается выпадение мелких фракций топлива на переднюю часть колосниковой решётки при работе пневмомеханического забрасывателя?

29. Как можно отрегулировать толщину слоя в топке с чешуйча­той цепной решеткой? Какие факторы влияют на выбор толщины слоя топ-, лива?

30. Какие мероприятия вы рекомендуете осуществить, если при сжига­нии антрацита в топке с чешуйчатой цепной решеткой наблюдается выход сплавленного шлака?

31. Какие операции необходимо выполнить для увеличения паропроиз-водительности котла, оборудованного топкой с чешуйчатой цепной ре­шеткой?

32. Укажите порядок растопки топки с пневмомеханическими забрасывателями и ленточной цепной решеткой обратного хода.

33. Выберите толщину слоя топлива и толщину шлаковой подушки при сжигании бурого угля Ирша-Бородинского месторождения в топке с пнев­момеханическими забрасывателями и ленточной цепной решеткой обратного хода.

34. Как определить дальность заброса топлива в топке с пневмомеха­ническими забрасывателями и ленточной цепной решеткой?

35. Что необходимо предпринять при резком увеличении давления пара в котле, оборудованного топкой с пневмомеханическими забрасывателями и ленточной цепной решеткой обратного хода?

36. Как осуществляется контроль над работой молотковых мельниц?

37. Как влияет на работу топки износ бил молотковой мельницы?

38. Укажите, какие операции необходимо выполнить перед допуском ремонтного персонала для замены бил на одной из молотковых мельниц без остановки топки, показанной на рис. 3-9.

39. Как изменить тонкость помола пыли в топке с молотковыми мель­ницами, показанной на рис. 3-9?

40. Какие операции необходимо выполнить, если температура аэропыли в шахте при работе на фрезерном торфе и подаче горячего воздуха со­ставила 85 °С?

41. При работе топки, показанной на рис. 3-9, на буром угле наблюда­ется сепарация пыли в холодную воронку. Какие операции следует выпол­нить для ликвидации этого явления?

42. При сжигании бурого угля в топке, показанной на рис. 3-9, по­явились пульсация факела. Укажите возможные причины этого явления, чем оно опасно, на показании каких приборов это отразится и какие опе­рации следует выполнить для ликвидации пульсационного горения.

43. Укажите, с какими неполадками в работе мазутных форсунок типа НГМГ приходится наиболее часто встречаться и как их устранить.

44. Перечислите основные неполадки в работе мазутных форсунок с паромеханическим распыливанием и способы их ликвидации.

45. Укажите порядок зажигания форсунок с паровым и паромеханическим распыливанием мазута.

157

горелки, показанной на принудительной подачей

46. Можно ли в горелке типа РГМГ, показанной на рис. 3-19, одновре­менно сжигать газ и мазут?

47. Чем опасен и как ликвидировать проскок пламени в горелку, пока­занную на рис. 3-25?

48. Чем опасен отрыв пламени от одной из работающих горелок при нормальной работе остальных горелок, установленных на котельном аг­регате?

49. Укажите порядок зажигания инжекционной рис. 3-^5.

50. Укажите порядок зажигания горелки с воздуха.

51. Какие операции необходимо выполнить при отключении инжекцион­ной горелки полного предварительного смешения и горелки с принуди­тельной подачей воздуха?

52. Укажите порядок увеличения и снижения теплопроизводителыюсти инжекционной горелки полного предварительного смешения и горелки с принудительной подачей воздуха.

53. К акие операции необходимо выполнить, если при розжиге горелки от ручного запальника не произошло немедленного воспламенения газа?

Укажите возможные причины это­го явления. Ваши действия при затя­гивании пламени в горелку с при­нудительной подачей воздуха? Чем опасно затягивание пламени в горелку? На боковых стенах топки установлено четыре вертикальные щелевые горелки, как показано на рис. 8-2. Укажите, в каком поряд­ке следует зажигать горелки при растопке котлоагрегата. Укажите, какие операции и работы необходимо выполнить для перехода на сжигание резерв­ного твердого топлива, если ко­тел ДКВР-10-14 оборудован че­тырьмя вертикальными щелевыми горелками и топкой ПМЗ-РПК, как показано на рис. 3-29.

57. На котле КВ-ГМ-6,5 уста­новлена одна горелка типа РГМГ, показанная на рис. 3-19. Горелка работает на мазуте. Укажите, какие операции должен выполнить машинист котла при переходе на сжигание газа, если продувка газопровода перед горелкой закон­чена.

58. По каким причинам в полностью исправной горелке с принудитель­ной подачей воздуха приходится для сохранения номинальной теплопроизводительности повышать давление газа перед горелкой?

59. Укажите, по каким причинам могло произойти оплавление обму­ровки в местах, указанных стрелками на рис. 8-3. Какие мероприятия вы рекомендуете осуществить для ликвидации оплавления обмуровки?

60. Какая из горелок, показанных на рис. 3-17 и 3-27, при работе на газе имеет большее сопротивление по воздушной стороне и почему?

61. По каким причинам может снизиться расход газа через подовую горелку при неизменном давлении газа перед ней? Что необходимо пред­принять в этом случае?

62. При осмотре подовой горелки установлено, что ее коллектор де­формирован. Укажите причину этого и что следует предпринять для исклю­чения подобных случаев.

63. Укажите, какие узлы у щелевых горелок (подовые и вертикально-щелевые) наиболее часто выходят из строя. Какие мероприятия вы реко-

158

мендуете осуществить для увеличения межремонтного периода работы го­релок?

64. Какие действия обязан выполнить машинист котла при внезапном повышении давления газа перед работающими вертикальными щелевыми горелками с 10 до 30 кПа?

65. Какие мероприятия вы рекомендуете осуществить, если при пере­воде котла ДКВР-4-14 на газ при установке подовых горелок появилось вибрационное горение?

66. Производственно-отопительная котельная, работающая на твердом топливе, переводится на сжигание газа. Могут ли быть использованы су­ществующие борова и установленные на них шиберы?

67. Для чего применяются взрывные предохранительные клапаны?

68. Чем опасен взрыв смеси газа с окислителем в топке и газоходах агрегата?

69. Возникла необходимость заменить асбестовые мембраны взрывных предохранительных клапанов. На складе имеется листовой асбест толщиной 1; 6 и 10 мм. Может ли этот асбест быть использован для изготовления мембраны?

70. Укажите очередность открытия предохранительных клапанов, уста­новленных на барабане котла и коллекторе перегретого пара пароперегре­вателя.

71. Как проверить правильность показаний сниженного указателя уровня

воды в барабане котла?

72. Перечислите основные обязанности машиниста котла при приеме и сдаче смены?

73. Укажите очередность растопки котлоагрегатов, если один из трех установленных агрегатов переведен на сжигание газа, а два остальных еще

159

работают на твердом топливе. Все котлоагрегаты имеют индивидуальные водяные экономайзеры и дымососы, но продукты горения^ из дымососов направляются в общий сборный боров (газоход), а из него в дымовую трубу.

74. Перечислите, какие узлы котлоагрегатов подвергаются перед ра­стопкой наружному осмотру обслуживающим персоналом.

75. Почему при установке горелок с принудительной подачей воздуха растопка котла должна производиться при включенном дутьевом венти­ляторе?

76. Какие узлы котлоагрегата обязан проверить обслуживающий пер­сонал при внутреннем осмотре перед растопкой?

77. Какие узлы и детали необходимо проверить при осмотре тягодутьевых устройств перед растопкой котлоагрегата?

78. Какие операции необходимо выполнить для вентиляции топки и газоходов котла перед растопкой его на газе?

79. Укажите порядок операций, выполняемых при пуске ГРУ котель­ного цеха в соответствии со схемой, представленной на рис. 8-1.

80. Укажите последовательность операций при продувке системы газо­снабжения от задвижки 10 до задвижки 20 при работе ГРУ и открытом положении крана 5 (рис. 8-1).

81. Какие операции и в какой последовательности необходимо выпол­нить при включении в работу газопровода котла (от задвижки 14) и зажи­гании газовой горелки в соответствии со схемой, показанной на рис. 8-1? (Общецеховой газопровод включен в работу и кран 13 открыт).

82. Перечислите операции и их последовательность при остановке котла в соответствии со схемой, показанной на рис. 8-1.

83. Укажите, какие операции необходимо выполнить на остановлен­ном котле, находящемся в горячем резерве, для предупреждения неполадок и повреждений его отдельных узлов. (На котле установлены четыре вер­тикальные щелевые горелки).

84. Укажите, какие операции обязан выполнить машинист котла и на­чальник смены для вывода в капитальный ремонт котла ДЕ-10, работающего на газе. (На котле установлена горелка ГМГ).

85. Как увеличить температуру перегрева пара за счет режимных ме­роприятий?

86. Как обеспечить надежное охлаждение труб пароперегревателя при растопке котла?

87. Можно ли включать при растопке котла поверхностный пароохла­дитель?

88. Для чего следует открывать продувку пароперегревателя при вне­запном прекращении отбора пара от котла?

89. Укажите причины и меры, которые необходимо принять при затя­гивании факела в газоход пароперегревателя и повышении температуры перегрева пара во время работы на газе комбинированной пылегазовой го­релки, изображенной на рис. 3-31.

,90. Какие мероприятия могут быть рекомендованы, если при работе двух котлов на твердом топливе необходимо произвести пуск третьего котла на газе, включенного с ним в общий боров? (По условиям пароснабжения останов котлов на твердом топливе на время пуска котла на газе невоз­можен.) '

91. Почему при сжигании газа особенно опасны отложения накипи на трубах поверхности нагрева?

92. По каким причинам может произойти вспенивание воды в барабане котла и как это предупредить?

93. Укажите причины и меры, которые необходимо принять при повы­шении температуры уходящих газов после водяного экономайзера у котла, проработавшего 3 мес после капитального ремонта на газообразном топ­ливе.

94. Укажите возможные причины нарушения режима работы котла ТП-35, оборудованного комбинированными пылегазовыми горелками, если по сравнению с режимной картой для нагрузки 35 т/ч произошли следую-

щие изменения: давление газа перед горелками уменьшилось на 15 %, со­держание RO2 в газоходе за пароперегревателем снизилось на 1 %, а дав­ление воздуха перед горелками осталось неизменным.

95. После перевода котла со слоевого сжигания твердого топлива на цепной решетке на газообразное произошло снижение его паропроизводи-тельности, несмотря на достаточное давление газа перед горелками. При этом увеличение давления газа перед горелками не приводило к увеличе­нию паропроизводительности котла. Укажите возможные причины указан­ного явления и мероприятия, которые необходимо осуществить для повы­шения паропроизводительности котлоагрегата.

96. Укажите, по каким причинам у котла ДКВР-6,5-14 с индивидуаль­ным водяным экономайзером некипящего типа, отключаемым по тракту продуктов сгорания, при сжигании газа произошло снижение температуры воды после экономайзера и повышение температуры уходящих газов.

97. По каким причинам может снизиться подогрев воды в чугунном водяном экономайзере, не имеющем обводного газохода, после перевода котла с твердого топлива на газовое? Какие мероприятия следует осущест­вить для увеличения подогрева воды в водяном экономайзере?

98. Котельный агрегат типа ДКВР-6,5-14 имеет подземный боров от индивидуального экономайзера к дымососу. Опробование котла после пе­ревода с твердого топлива на газ показало, что он работает надежно в ши­роком диапазоне нагрузок, вплоть до номинальной. Температура продук­тов сгорания после экономайзера при номинальной нагрузке составила 120 °С. Котлоагрегат в дневное время работал с нагрузкой около 6— 6,5 т/ч, а в ночное с нагрузкой 2—2,5 т/ч. Через три месяца после эксплуа­тации пришлось снизить нагрузку котла до 50 % номинальной из-за недо­статка тяги. Осмотр дымососа показал, что он в полном порядке. Присосы воздуха по тракту — в пределах нормы, коэффициент избытка воздуха на­ходился на прежнем уровне. Укажите причины, которые привели к сниже­нию производительности дымососа и связанному с этим недостатку тяги. Рекомендуйте мероприятия, обеспечивающие устойчивую производительность

дымососа.

99. Что должен предпринять начальник, сдающий смену, и машинист котла, если в момент передачи смены при трех работающих котлах на котле № 2 погасла одна из четырех установленных вертикальных щелевых горелок?

100. Каковы должны быть действия машиниста котла и начальника смены, если при приеме смены обнаружено, что у одного из взрывных кла­панов порвана асбестовая мембрана?

8-2. РЕШЕНИЯ УПРАЖНЕНИЙ И ЗАДАЧ

1. Допуск к самостоятельной работе дипломированного техника, назна­ченного на инженерно-техническую должность, производится в следующем порядке. Администрация предприятия устанавливает дипломированному тех­нику срок сдачи экзаменов (в пределах трех-четырех недель) в объеме ра­боты, которую он будет выполнять. В этот период он обязан изучить уста­новленное оборудование, схему трубопроводов, должностные и эксплуата­ционные инструкции, инструкции по технике безопасности для всех рабочих мест, входящих в состав смены. Экзамен принимается комиссией в составе не менее трех человек под председательством главного инженера предприя­тия с обязательным участием в работе комиссии представителя Госгортехнадзора. Результаты экзамена оформляются протоколом с выдачей удосто­верения. Затем дипломированный техник исполняет обязанности дублера (в течение двух недель) под руководством опытного начальника смены. После окончания дублирования приказом по предприятию он допускается к самостоятельной работе.

Рабочий до назначения на самостоятельную работу в качестве машини­ста котла должен пройти производственное обучение в профессионально-техническом училище или специальном учебном комбинате и сдать экзамен квалификационной комиссии при этом учебном заведении. В работе квали-

160

161

фикацйонной комиссии обязательно участие представителя ГосгортехнадЗора. После получения удостоверения о сдаче экзаменов рабочий исполняет, обя­занности дублера машиниста котла под руководством опытного работника в течение двух недель. По истечении срока дублирования распоряжением по цеху рабочий может быть допущен к самостоятельной работе.

2. Удостоверение начальника цеха, ответственного за газовое хозяйство, действительно до 20 ноября 1986 г., а удостоверение рабочего — до 20 ноя­бря 1984 г. Объясняется это тем, что повторная проверка знаний ИТР (ру­ководящих работников) проводится не реже одного раза в три года, а ра­бочих — ежегодно.

3. Проверка знаний может быть назначена не ранее чем на 30 мая, поскольку пять дней — минимальный срок для оповещения органов Госгортехнадзора о дне и месте проведения экзамена.

4. Оповещение органов Госгортехнадзора СССР обязательно (не менее чем за пять дней), а участие их представителя не обязательно.

5. Нет, не может. Техническое обслуживание действующего газового оборудования —газоопасная работа, а к ее выполнению допускаются рабо­чие (это ограничение относится также и к ИТР), обученные, сдавшие экзамены на знание правил техники безопасности, приемов проведения газо­опасных работ и прошедшие стажировку. Кроме того, персонал, допущен­ный к выполнению газоопасных работ, должен уметь пользоваться противо­газами и другими средствами индивидуальной защиты, знать приемы искусственного дыхания и иные способы оказания первой доврачебной помощи.

6. Ответственный за тепловое хозяйство предприятия имеет право наз­начить внеочередную проверку знаний у машиниста котла.

7. Ответственный за тепловое хозяйство предприятия обязан не допу­скать к работе машиниста котла и назначить срок повторной проверки зна­ний. Только после положительной аттестации машинист котла может быть допущен к работе.

8. Ответственность за происшедший несчастный случай несут: а) де­журный слесарь, не убравший смазку после окончания работы; б) начальник смены за отсутствие контроля над работой подчиненного ему персонала; в) начальник котельного цеха за брак в работе, допущенный подчиненным ему персоналом.

9. Сменный журнал работы котельных агрегатов ведется начальником смены котельного цеха (старшим машинистом). В журнале фиксируются результаты осмотров оборудования, проверки водоуказательных приборов, сигнализаторов уровня, манометров, предохранительных клапанов, питатель­ных приборов, автоматики безопасности; отмечаются время и продолжитель­ность продувки котельных агрегатов, выполнение ремонтных работ, ликви­дация дефектов, обнаруженных в работе оборудования и КИП, изменения в режиме работы котельных агрегатов, время пуска и остановки отдельных агрегатов, время включения газопроводов и паропроводов и другие данные по указанию администрации цеха.

10. Начальник смены дал ошибочное указание. Для предупреждения самовозгорания угля запрещается: формировать штабеля во время дождя, при высокой температуре наружного воздуха или при повышенной темпера­туре внутри отвала (кучи) угля; смешивать угли разных марок; устраивать в штабелях вентиляционные каналы или пустоты между крупными и мел­кими кусками угля при укладке в штабеля; засорять штабеля мусором, дре­весной корой, опилками, кусками древесины, сеном, торфом, паклей и дру­гими легко воспламеняющимися материалами; заваливать топливом древес­ные конструкции, деревянные опоры электрических и телефонных линий, не имеющие покрытий, предотвращающих самовозгорание топлива.

11. Начальник цеха поступил неправильно. Остатки топлива, образуемые от очистки резервуаров, приемных лотков, фильтров, мазутоподогревателей и т. д., на территории мазутного хозяйства хранить запрещается. Они дол­жны быть сожжены в топках котлоагрегатов или в специально отведенных местах.

10. Неправильно, нарушены требования безопасности.

13. Пуск газа в газопроводы, ГРП (ГРУ), газовое оборудование должен производиться специализированными бригадами предприятия газового хо­зяйства, или организацией, выполняющей их функции, или специализиро­ванной пусконаладочной организацией.

14. Режим работы топливоподачи должен быть следующий: при за­пасе топлива в бункерах каждого котла менее чем на 10 ч работы с номи­нальной нагрузкой — трехсменный; при запасе топлива на 10 ч работы и более — двухсменный; при запасе топлива не менее чем на 18 ч работы — односменный.

15. Сначала необходимо в указанной последовательности остановить питатель подачи топлива на ленточный транспортер 1-го подъема, сам лен­точный транспортер 1-го подъема, дробилку. Затем проверить работу лен­точного транспортера бункерной галереи. Произвести пуск оборудования второй линии в указанном порядке: ленточный транспортер 2-го подъема, дробилку, ленточный транспортер 1-го подъема и питатель топлива.

16. Давление мазута перед форсунками котлоагрегатов обычно снижа­ется вследствие загрязнения фильтров грубой и особенно тонкой очистки, а также подогревателей мазута. Следует определить сопротивление филь­тров по перепаду давления на них. Если сопротивление фильтра увеличи­лось на 50 % по сравнению с его первоначальным сопротивлением, то он подлежит очистке. Для очистки фильтра сначала включают в работу ре­зервный фильтр, а затем отключают фильтр, подлежащий очистке. Подогре­ватели мазута должны очищаться не реже одного раза в год.

17. Пуск ГРУ в соответствии со схемой, показанной на рис. 8-1, про­изводится в следующем порядке: произвести вентиляцию помещения цеха; произвести наружный осмотр оборудования, арматуры и КИП; проверить, закрыты ли все задвижки и краны, опущен ли клапан ПКН и вывернут ли полностью винт пилота регулятора давления; открыть задвижку / и прове­рить по манометру Ml давление газа (если давление ниже минимального, указанного в инструкции, производить пуск ГРУ не разрешается); открыть кран 5 на продувочной линии и кран перед манометром М2; приоткрыть за­движку 3 на 2—3 оборота и задвижку 4 так, чтобы был слышен шум про­ходящего газа (давление по манометру М2 должно быть не более 5000 Па), и в течение 2—3 мин произвести продувку обводной (байпасной) линии; от­крыть кран ,8, задвижку 7 и поднять клапан ПКН, введя в зацепление его рычаги (ударник откинуть на предохранительную скобу)г, медленно открыть задвижку 2, наблюдая за показаниями манометра М2; постепенно поворачи­вать винт пилота П так, чтобы по манометру N12 давление газа повысилось примерно на 10% против установленного при продувке обводной линии; закрыть задвижки 3 и 4 и в течение 2—3 мин произвести продувку оборудо­вания ГРУ; постепенно поворачивая винт пилота П по часовой стрелке, по­высить давление газа по манометру М2 до номинального; при устойчивой работе регулятора давления открыть кран 6 и ввести ударник ПКН в рабо­чее положение.

18. Для перехода на обводную (байпасную) линию необходимо выпол­нить следующие операции: предупредить машинистов котлов о переходе на обводную линию; повернуть винт пилота П против часовой стрелки так, чтобы давление по манометру М2 снизилось приблизительно на 10 % против установленного; открыть примерно наполовину задвижку 3, и медленно от­крывая задвижку 4, установить по манометру М2 прежнее давление газа; медленно поворачивая винт пилота П против часовой стрелки, вывернуть его полностью, одновременно наблюдая за давлением газа по манометру М2; полностью закрыть сначала задвижку 2, затем задвижку 7 и краны б и 8; откинуть на предохранительную скобу ударник ПКН и расцепить его рычаги, опустив клапан; установить непрерывный контроль по манометру М2 над давлением газа, поддерживая его на заданном уровне регулировкой вруч­ную степени открытия задвижки 4; сообщить машинистам котлоагрегатов, что переход на обводную линию окончен.

19. Для перехода с обводной (байпасной) линии на регулятор давления необходимо выполнить следующие операции (см. рис. 8-1): предупредить ма­шинистов котлов о переходе на регулятор давления; поднять клапан ПКН,

162

163

сцепив его рычаги, откинуть на предохранительную скобу ударник и убе­диться, что винт пилота П полностью вывернут; снизить, прикрыв задвижку 4, давление газа по манометру М2 примерно на 10% против установлен­ного; открыть задвижку 7, затем — медленно — задвижку 2; открыть кран 8 и, поворачивая винт пилота П по часовой стрелке, установить по мано­метру М2 прежнее давление газа; полностью закрыть задвижку 3, а затем задвижку 4; открыть кран 6 и снять с предохранительной скобы ударник ПКН, введя его в рабочее положение; сообщить машинистам котлов, что пе­реход на регулятор давления произведен.

20. При приеме смены следует проверить: отсутствие запаха газа, тем­пературу в помещении ГРП и работу вентиляционных устройств; состояние и положение запорных устройств; состояние предохранительного запорного клапана, регулятора давления сбросного предохранительного клапана, мано­метров, расходомера или газового счетчика, определить сопротивление газо­вого фильтра.

21. При увеличении сопротивления газового фильтра выше допустимого необходима его очистка. Работа по очистке фильтра является газоопасной, поэтому должны быть выполнены все требования, предъявляемые к газо­опасным работам. Перед вскрытием фильтра необходимо перейти на обвод­ную (байпасную) линию, выполнив все операции, описанные в ответе 18, Затем с помощью трехходового крана, установленного перед манометром (манометрами), измеряющим перепад давления на фильтре, сбросить остав­шийся газ в помещение ГРП, если невозможно устроить отвод газа резино­вым шлангом наружу. После сброса давления трехходовой кран закрыва­ется и по манометру проверяется отсутствие подъема давления на отклю­ченной линии. Повышение давления по манометру указывает на неплотность задвижек (наиболее вероятна неплотность задвижки на входе в ре­гулятор). Если затяжка маховика задвижек не обеспечит их плотного за­крытия, то необходимо установить заглушку после задвижки на входе в ре­гулятор.

Перед вскрытием фильтра следует еще раз убедиться по манометру в отсутствии избыточного давления, а затем слегка отпустить все гайки на крышке фильтра, приоткрыв ее с помощью отвертки. Кассета фильтра осторожно вынимается и выносится из помещения. На расстоянии 10— 20 м от помещения кассету выбивают, удаляя загрязнения и, в случае не­обходимости, промывают бензолом.

22. Проба воздуха в помещении ГРП (ГРУ) для определения наличия в нем газа должна отбираться не реже 2 раз в месяц. В помещении ГРП проба воздуха берется как минимум в трех точках: у двери, над регулято­ром давления и посредине помещения на высоте 2—2,5 м.

23. Персонал, принимающий смену, прекращает прием смены до окон­чания ликвидации аварии. Ликвидацией аварии руководит начальник, сдаю­щий смену. В случае необходимости весь персонал, пришедший на смену, поступает в распоряжение начальника смены, занятого ликвидацией аварии.

24. Быстрое прекращение расхода газа одним из котлоагрегатов может вызвать резкое повышение давления газа после регулятора, срабатывание предохранительного сбросного, а иногда и запорного клапана.

25. При появлении запаха газа в ГРП необходимо: усилить вентиляцию помещения (открыть окна и двери); поставить дежурного на улице около ГРП; сообщить о происшедшем начальнику цеха или его заместителю (от­ветственному за газовое хозяйство) и далее действовать по его ука­занию.

26. Причинами могут быть: недостаточный расход газа через регулятор, наличие водяных пробок после регулятора, чрезмерное трение в направляю­щих толкателя. Для проверки загрузки регулятора следует медленно при­крыть задвижку перед ним; если колебания давления прекратятся, необхо­димо увеличить расход газа через регулятор. Если эта проверка окажется неэффективной, надо удалить конденсат из газопровода. Если и в этом случае не прекратятся колебания давления, нужно прочистить направляю­щие толкателя.

27. Изменение дальности механического заброса при работе топки до­стигается перемещением регулирующей плиты, а пневматического заброса — изменением количества воздуха, подаваемого в сопла.

Для увеличения дальности механического заброса следует регулирующую плиту переместить назад (выдвинуть из топки), вращая маховичок по ча­совой стрелке. Увеличение дальности заброса мелких фракций достигается увеличением подачи воздуха в сопла пневмозаброса.

28. При выпадении мелких фракций на переднюю часть решетки еле-' дует увеличить подачу воздуха в фурмы. Если это окажется недостаточным, надо увеличить подачу воздуха в сопла пневмозаброса.

29. Для регулирования толщины слоя топлива, выходящего из. уголь­ного ящика, имеется регулятор слоя. Высота расположения регулятора слоя над решеткой определяет толщину слоя. Изменение положения регулятора слоя производится на неработающем котле до загрузки топлива в угольный ящик. При этом необходимо проверять отсутствие перекоса в установке ши­бера регулятора.

Для определенного вида топлива оптимальная толщина слоя выбира­ется в результате наладочных испытаний или по опыту эксплуатации ана­логичных установок. Выбор толщины слоя топлива зависит от его влажно­сти и фракционного состава, а также от напора дутьевого вентилятора. Для более влажного и крупного топлива толщина слоя выбирается большей, чем для мелкого и сухого.

30. При сжигании антрацитов и тощих углей на цепных решетках в случае появления сплавленного шлака рекомендуется подавать вместе с воздухом небольшое количество насыщенного пара. Режимы, при которых под решетку подается паровоздушная смесь, обычно указываются в эк­сплуатационной инструкции.

31. Для изменения форсировки топки с чешуйчатой цепной решеткой при постоянной толщине слоя топлива в общем случае регулируют скорость движения решетки, дутье и тягу. Вследствие большой тепловой инерции топки с цепной решеткой для кратковременного увеличения производитель­ности котла достаточно увеличить подачу воздуха и соответственно отрегу­лировать тягу. Это приводит к более быстрому догоранию кокса и увели­чению длины шлаковой зоны на полотне решетки. При длительном увеличении производительности котла необходимо увеличить скорость цепной решетки, количество подаваемого воздуха, отрегулировав соответственно тягу. Все операции по изменению форсировки топки следует выполнять плавно, по­степенно регулируя скорость движения решетки, дутье и тягу.

32. Перед растопкой топки с пневмомеханическими забрасывателями и ленточной цепной решеткой обратного хода необходимо: удалить шлак и мусор с колосникового полотна и из шлаковых бункеров; выгрести золу из воздушных коробов; проверить состояние обмуровки, колосников, фурм, сопл забрасывателей и возврата уноса; произвести смазку механизмов за­брасывателей и залить масло в редуктор привода цепной решетки; прокрутить цепную решетку и опробовать забрасыватели на холостом ходу.

При растопке топки необходимо в указанном порядке выполнить следую­щие операции: заполнить угольный ящик топливом; произвести в течение 5— 10 мин вентиляцию топки и газоходов котла на естественной тяге или путем пуска дымососа; включить забрасыватели и покрыть ²/з длины решетки (на­чиная от задней стены топки) слоем угля толщиной 30—40 мм; на слой угля набросать масляные концы, а на них расколотые дрова: открыть воз­душные шиберы в зоны, над которыми на решетке имеется топливо; отре­гулировать разрежение в верхней части топки 10—20 Па; поджечь масля­ные концы; расшнуровать вручную прогоревшие дрова и закрыть воздушные шиберы; пустить дутьевой вентилятор и подать небольшое количество воз­духа в зоны активного горения; по мере разгорания угля пустить на ми­нимальной скорости цепную решетку и включить в работу забрасыватели при минимальной подаче топлива; отрегулировать подачу воздуха в зоны активного горения и разрежение в топке, поддерживая его около 10—30 Па; по мере разгорания топлива на решетке и прогрева котла постепенно уве-

164

1<SS

личить подачу топлива и воздуха при постоянном разрежении в топке, пе­риодически контролируя качество выгорания кокса в последней зоне.

33. Толщина слоя топлива на начальном участке (у .задней стены топки) должна составлять примерно 50 мм, а толщина шлаковой подушки 50—60 мм, так как ирша-бородинский уголь имеет легкоплавкую золу.

34. Дальность заброса топлива с пневмомеханическими забрасывателями и ленточной цепной решеткой определяется визуально путем просмотра топки. Для этого необходимо откинуть собачку одного из питателей топ­лива, т. е. прекратить подачу топлива на решетку.

35. При резком повышении давления пара в котле необходимо выклю­чить питатели топлива на всех забрасывателях (откинуть собачку на всех питателях), уменьшить до минимума подачу воздуха направляющим аппа­ратом вентилятора, отрегулировать разрежение в топке, снизить скорость движения решетки до минимальной. Следует помнить, что полная остановка решетки может производиться только на очень короткое время во избежа­ние перегрева колосникового полотна. При кратковременной остановке ре­шетки для ее охлаждения следует подавать небольшое количество воздуха.

36. Контроль над работой молотковой мельницы осуществляется по на­грузке ее электродвигателя, указываемой амперметром. При превышении нормальной нагрузки электродвигателя произойдет его отключение и завал мельницы топливом. Воздух или газовоздушная смесь, подаваемые в мель­ницу, вентилируют ее, вынося готовую пыль в сепаратор. Если в мельницу подается больше топлива, чем может транспортировать вентилирующий воздух, мельница заваливается топливом и нагрузка электродвигателя по амперметру возрастает. Наоборот, если топлива подается мало по сравне­нию с вентилирующим воздухом, мельница выхолащивается и нагрузка электродвигателя по амперметру уменьшается.

37. При износе бил молотковой мельницы снижается ее производитель­ность, так как увеличиваются зазоры между билами и броней корпуса. Уменьшение производительности мельниц может привести к снижению фор-сировки топки, а также к угрублению пыли, поступающей в топку.

38. Перед тем как допустить ремонтный персонал для замены бил на одной из мельниц (см. рис. 3-9), необходимо в указанной последовательно­сти выполнить следующие операции: увеличить производительность мель­ницы (мельниц), остающейся в работе; остановить питатель топлива мель­ницы, у которой будут заменяться била; увеличить подачу воздуха в оста­навливаемую мельницу; после того как амперметр электродвигателя останавливаемой мельницы покажет нагрузку холостого хода, закрыть подачу первичного воздуха в мельницу; закрыть шиберы в шахте, отключающие мельницу от топки; открыть подачу насыщенного пара в мельницу на 2—3 мин; снять напряжение с электродвигателей питателя топлива и мель­ницы; приоткрыть дверь мельницы и убедиться, что в ней нет очагов тлею­щей пыли; предупредить машиниста котла о допуске ремонтного персонала для замены бил.

39. Для изменения тонкости помола пыли при неизменной производи­тельности мельницы следует при угрублении помола увеличить подачу пер­вичного воздуха, а для получения более тонкой пыли уменьшить подачу первичного воздуха в мельницу. При уменьшении подачи воздуха необходимо следить по амперметру электродвигателя за его нагрузкой, не допуская перегрузки.

40. Для снижения температуры аэропыли в шахте до допустимого зна­чения 80 °С необходимо выполнить следующие операции: уменьшить подачу первичного воздуха в мельницу, не допуская при этом перегрузки ее элек­тродвигателя; открыть шибер присадки холодного воздуха. Если в резуль­тате этих операций температура аэропыли в шахте не снизится до допусти­мого значения, следует подавать в мельницу в течение 2—3 мин насыщен­ный пар.

41. Для ликвидации сепарации пыли в холодную воронку необходимо: увеличить подачу вторичного воздуха в нижние сопла и соответственно уменьшить подачу в верхние сопла; уменьшить подачу первичного воздуха в мельницы, не допуская перегрузки их электродвигателей.

42. Причинами пульсации пылеугольного факела могут быть: повыше­ние влажности бурого угля, недостаточная подсушка топлива в мель­нице, грубый помол пыли, пониженная нагрузка котла (менее 80 % номи­нальной).

Пульсационное горение опасно, так как может привести к срабатыва­нию предохранительных взрывных клапанов, отложению пыли в холодной воронке и газоходах, обрыву факела.

При пульсации факела в топке наблюдаются резкие колебания в пока­заниях тягонапоромера, указывающего разрежение в топке; возможно сни­жение температуры аэропыли в шахте, заметные колебания разрежения в мельнице, после шиберов, регулирующих подачу первичного воз­духа.

Пульсационное горение может быть ликвидировано или ослаблено пу­тем повышения форсировки топки, подачи в топку более тонкой пыли, прекращения присадки холодного воздуха в мельницы.

43. При работе мазутных форсунок типа НГМГ наиболее часто бы­вают следующие неполадки: закоксовывание газовых отверстий при ра­боте на мазуте, попадание мазута на лопатки завихрителя первичного воз­духа, подтекание мазута и вследствие этого шлакование амбразуры. При закоксовывании газовыпускных отверстий их следует очищать при первой же остановке котла. Для предотвращения попадания мазута на лопатки завихрителя и в амбразуру необходимо точно установить мазутовыпускные отверстия относительно пережимного кольца.

44. Основными неполадками в работе мазутных форсунок с паромеханическим распыливанием мазута являются: попадание мазута в паровой канал, износ распылителя, загрязнение входных каналов и распределитель­ной шайбы. В связи с этим работающие форсунки должны периодически заменяться запасными и тщательно очищаться. При сборке форсунки не­обходимо обращать внимание на плотность соединения ее деталей и точ­ность их изготовления. Собранную форсунку следует проверять на стенде, состоящем из штуцера для крепления форсунки и рамки, к которой под­ведена вода под давлением. «Факел» распыленной воды должен иметь вид конуса с большим углом раскрытия. Ось конуса должна являться про­должением оси форсунки, не должно быть крупных капель и подтеков воды.

45. Зажигание каждой из установленных на котле форсунок должно производиться от растопочного факела. Растопочный факел вносится в топку и устанавливается вблизи сопла форсунки снизу или сбоку. При зажигании паровых мазутных форсунок сначала подают пар и после этого приоткры­вают мазутный вентиль; регулировку горения производят обоими вентилями. Для зажигания мазутной форсунки с паромеханическим распыливанием при­открывают шибер подачи воздуха и вентиль, регулирующий подачу пара. За­тем, в запальное отверстие вставляют растопочный факел и при его горении приоткрывают вентиль, регулирующий подачу мазута. После воспламенения мазута необходимо отрегулировать подачу воздуха, пара и разрежение в топке.

46. Горелки РГМГ предназначены для раздельного сжигания газа и ма­зута. На горелках, оборудованных захлопками, в период перехода с одного вида топлива на другой допускается кратковременное совместное сжига­ние мазута и газа. После образования устойчивого пламени на заданном топливе прекращается подача в горелку другого топлива.

47. При проскоке пламени в горелку обслуживающий персонал, нахо­дящийся вблизи от нее, может получить ожоги. Кроме того, смеситель го­релки при проскоке разогревается, что может вызвать его деформацию. При проскоке пламени в блочную инжекционную горелку, показанную на рис. 3-25, необходимо увеличить давление газа перед горелкой путем уве­личения степени открытия рабочей задвижки. Открывать задвижку следует до тех пор, пока пламя не будет вынесено из смесителя. Если при дости­жении номинального давления газа не восстановится нормальный режим работы горелки, следует немедленно закрыть рабочую задвижку и сооб­щить об этом начальнику цеха или его заместителю.

166

167

4S. При отрыве пламени от одной из работающих горелок газ й воздух продолжают поступать через нее в топку, что может привести к взрыву в топке и ее разрушению.

49. Зажигание инжекционной горелки, показанной на рис. 3-25, произ­водят в следующем порядке. К тыльной стороне горелки подносят горя­щий запальник и, приоткрыв рабочую задвижку, устанавливают давление газа перед горелкой 2000—3000 Па. Затем, быстро передвигая запальник, поджигают газ в каждом смесителе и сразу же увеличивают давление газа перед горелкой до 5000—6000 Па с таким расчетом, чтобы горящие струйки газа из смесителя переместились в туннель горелки. Зажигание горелки выполняют два человека. Все операции должны быть выполнены быстро и так, чтобы не разогреть смесители и не оторвать пламя от туннеля горелки. Если не удастся по каким-либо причинам быстро поджечь газ внутри каж­дого смесителя, пуск горелки прекращают и после тщательной вентиляции топки в течение 15—20 мин вторично производят зажигание горелки. Сле­дует также немедленно прекратить подачу газа в горелку, если при увели­чении давления газа произойдет погасание горелки из-за отрыва пламени от туннеля.

50. После выполнения всех подготовительных операций зажигание го­релки с принудительной подачей воздуха производят в следующем порядке. При работающем дымососе и вентиляторе устанавливают разрежение в верхней части топки не более 30 Па (шибер, регулирующий подачу воздуха на горелку, должен быть полностью закрыт). Затем включают манометр, указывающий Давление газа перед горелкой, устанавливают запальник в запальное отверстие, закрывают кран на газопровод безопас­ности и полностью открывают контрольную задвижку. Убедившись в устой­чивой работе запальника, приоткрывают рабочую задвижку и следят за загоранием газа, выходящего из горелки. Воспламенение газа должно произойти немедленно. Зажигают горелку при давлении газа около 10— 15 % номинального. При устойчивой работе горелки приоткрывают шибер, регулирующий подачу воздуха на нее, внимательно следя за устойчиво­стью пламени. Иногда бывает достаточным поступление воздуха только через имеющиеся неплотности в шиберах. Опыт пуска и наладки различ­ных горелок с принудительной подачей воздуха показал, что при наличии значительных неплотностей в шиберах, регулирующих подачу воздуха, осложняется зажигание горелок, так как происходит сдувание пламени за­пальника.

51. При отключении инжекционных горелок полного предварительного смешения и горелок с принудительной подачей воздуха прежде всего необ­ходимо уменьшить их теплопроизводительность до минимальной, при кото­рой они устойчиво работают. После этого у односопловых инжекционных горелок сначала полностью закрывают воздушно-регулировочную шайбу, а затем рабочую и контрольную задвижки и открывают кран на газопро­воде безопасности. Для отключения блочных инжекционных горелок пол­ного предварительного смешения, у которых отсутствуют воздушно-регу­лировочные шайбы, необходимо закрыть сначала рабочую и контрольную задвижки, а затем открыть кран на газопроводе безопасности.

При отключении горелок с принудительной подачей воздуха сначала закрывают рабочую и контрольную задвижки, открывают кран на газо­проводе безопасности, затем закрывают шибер, регулирующий подачу воз­духа на горелку. После отключения всех горелок, установленных на агре­гате, останавливают дутьевой вентилятор.

52. Изменение теплопроизводительности инжекционных горелок пол­ного предварительного смешения и горелок с принудительной подачей воз­ духа производится следующим образом. Для увеличения теплопроизводи­тельности горелки сначала повышается давление газа перед ней, а затем давление воздуха. При снижении теплопроизводительности горелки сначала уменьшают подачу воздуха, а затем — газа. Изменение теплопроизводитель­ности инжекционных горелок полного предварительного смешения в пре­ делах небольших отклонений коэффициента избытка воздуха производят из­менением давления газа. Во всех случаях изменения теплопроизводительности

168

горелок уменьшение или увеличение подачи газа и воздуха производят по­степенно.

53. Немедленно прекратить подачу газа на горелку, удалить запаль­ник из топки или прекратить подачу на него газа, произвести в течение 10—15 мин вентиляцию топки, выяснить причину невоспламенения газа.

Причинами невоспламенения газа могут быть: погасание запальника в момент подачи газа на горелку, неправильная установка запальника по отношению к устью горелки, недостаточное давление газа перед горелкой, повышенное разрежение в верхней части топки (более 20—30 Па).

54. При затягивании пламени в горелку сперва необходимо постепенно увеличить подачу газа, а затем воздуха, наблюдая за расположением пла­мени и устойчивостью процесса горения. Если в результате этих действий не удастся ликвидировать указанного явления, горелку следует отключить, сообщив об этом начальнику цеха или его заместителю. В результате затягивания пламени в горелку происходит разогрев газового коллектора, что может вызвать его деформацию и даже разрушение.

55. Зажигание горелок рекомендуется производить в следующем по­ рядке (см. рис. 8-2). Первой зажигается горелка № 2 с постепенным уве­личением давления газа перед ней до минимального, при котором она ра­ботает устойчиво. Затем, примерно через 30 мин, зажигается горелка № 3. При работе этих горелок с постепенным повышением давления газа перед ними производится включение котла в паровую магистраль. После приема нагрузки котлом зажигаются горелки № 1 и № 4 с постепенным установ­лением перед всеми горелками одинакового давления газа в соответствии с нагрузкой котлоагрегата.

) 56. При установке четырех вертикальных щелевых горелок, как пока­зано на рис. 3-29, для перехода на резервное твердое топливо необходимо выполнить следующие операции и работы: остановить котельный агрегат и расхолодить до температур, при которых возможно работать в топке; удалить битый шамотный кирпич с решетки и после ее очистки опробовать свободу перемещения поворотных колосников; удалить из амбразур пневмо­механических забрасывателей защитный огнеупорный кирпич, а затем опро­бовать пневмомеханические забрасыватели на холостом ходу; закрыть огне­упорным кирпичом щели вертикальных щелевых горелок.

.57. При переходе с мазута на газ машинист котла должен выполнить в указанной последовательности следующие операции: открыть кран на манометр, указывающий давление газа перед горелкой; снизить расход вто­ричного воздуха и мазута на форсунку до минимальных значений, при ко­торых форсунка работает устойчиво, отрегулировав разрежение в верхней части топки в пределах 20—30 Па; включить запальнозащитное устрой­ство 5 (см. рис. 3-19) и убедиться в наличии запального факела; закрыть кран на газопроводе безопасности, .полностью открыть контрольную за­движку и приоткрыть рабочую задвижку на горелку, убедившись в вос­пламенении газа, выходящего из горелки; прекратить подачу мазута на форсунку и отключить электродвигатель 20; поставить мазутную форсунку в крайнее (заднее) положение и закрыть шибером подачу первичного воз­духа; вывести мазутную форсунку из воздушного короба, для чего осво­бодить прижимное устройство и, удалив форсунку, убедиться, что захлопка закрыла центральное отверстие; отрегулировать работу горелки на мини­мальной нагрузке и через 5 мин при устойчивом горении газа отключить запальник; постепенно установить требуемый режим работы горелки.

58. При понижении теплоты сгорания газа для сохранения теплопроизводительности горелки приходится повышать давление газа, а при увели­чении теплоты сгорания газа приходится понижать давление газа перед

горелкой.

59. Оплавление обмуровки в местах, указанных стрелками, обуслов­лено неправильным расположением вторичного излучателя 2 (см. рис. 8-3). Вследствие удара факела, выдаваемого горелками, об излучатель темпера­ тура продуктов сгорания в непосредственной близости от обмуровки боко­вых и задней стен топки резко возрастает, что приводит к оплавлению об­муровки. Для ликвидации оплавления обмуровки в местах, указанных

169

стрелками, необходимо вторичный излучатель 2 удалить из топки.

60. Большее сопротивление по воздушной стороне имеет вихревая го­релка (см. рис. 3-17). В этой горелке требуется больший напор для созда­ния закрутки воздушного потока. В подовой горелке поток воздуха не закручивается, поэтому сопротивление ее меньше, чем у вихревой горелки.

61. При диаметре газовыпускных отверстий коллектора горелки до 2 мм наблюдается их закоксовывание, что приводит к снижению произво­дительности горелки. Для предотвращения этого явления необходимо ре­ конструировать горелку. При расчете новой горелки следует принять диа­метгазовыпускных отверстий более 2 мм.

62. Деформация коллектора подовой горелки, как правило, вызывается его перегревом. Перегрев коллектора происходит при пониженной теплопро-изводительности горелки вследствие низких скоростей газа в нем. Необхо­димо изготовить новый коллектор, выбрав площадь его поперечного сечения так, чтобы при минимальной теплопроизводительности горелки скорость газа в коллекторе была не менее 6 м/с.

63. У щелевых горелок (подовые, вертикальные щелевые и др.) чаще всего наблюдается оплавление щелей, обгорание или деформация газовых коллекторов, оплавление или разрушение пода, засорение газовыпускных отверстий, деформация металлических листов, направляющих поток воздуха.

Для увеличения срока службы перечисленных узлов рекомендуется: щели горелок выполнять из огнеупорного кирпича класса А первого сорта; выкладывать щели плотно, чтобы толщина швов была не более 2 мм; расчет газовых коллекторов производить на минимальный расход газа, принимая скорость в поперечном сечении не менее 6 м/с; газовыпускные отверстия при расчете горелок выбирать диаметром не менее 2 мм; при выкладке пода на колосниковой решетке обращать внимание на его плот­ность, после первого ряда кирпичей укладывать листовой асбест толщиной 4—5 мм.

64. Машинист котла прежде всего обязан проверить устойчивость ра­боты горелок, и если они не погасли, то общей задвижкой на агрегат сни­зить давление газа перед горелками до прежнего уровня. В случае пога­сания одной и горелок немедленно прекратить подачу газа на все горелки, закрыв общую задвижку на агрегат. Затем закрыть рабочие и контрольные задвижки на каждую горелку и открыть краны на газопроводе безопасности, сообщив начальнику смены о выполненных операциях; далее действовать по его указанию.

65. Вибрационное горение при установке подовых горелок появляется в следующих случаях: при недостатке воздуха или работе с коэффициен­том избытка воздуха, близким к единице; при неудовлетворительном под­воде или распределении воздуха; при плохом перемещении газа с воздухом.

Рекомендуется: выявить, при каком избытке воздуха на выходе из топки наблюдается вибрационное горение и при каких прекращается; про­верить состояние колосникового полотна решетки, правильность выкладки пода, расположения горелки в щели.

66. Пригодность боровов при переводе агрегатов на газовое топливо подтверждается актом, который составляется на основании осмотра (при необходимости очистки и ремонта) борова. Достаточность сечения борова должна проверяться расчетом. В верхней части шиберов делается отверстие диаметром 50 мм. Если привод шиберов не имел фиксаторов положения, то их необходимо сделать, указав оба положения: «открыто» и «закрыто». Управление шиберами должно быть вынесено на щит управления или на фронт котла.

67. Взрывные предохранительные клапаны применяются для сброса давления из объема топки, газохода до начала разрушения ограждающих поверхностей. Следовательно, взрывной предохранительный клапан должен практически мгновенно соединять объем, в котором произошел взрыв, с атмосферой.

68. Взрыв опасен тем, что в результате повышения давления в топке и газоходах агрегата ограждающие поверхности, не рассчитанные на такое давление, разрушаются. Ущерб, травматизм и другие последствия взрыва

170

часто усугубляются авариями самих агрегатов. Так, при взрыве или силь­ном хлопке в топке котлоагрегата может произойти разрушение поверхно­стей нагрева.

69. Мембраны предохранительных взрывных клапанов должны изготов­ляться из асбестового листа толщиной 2—3 мм. Лист толщиной 1 мм нельзя использовать из-за недостаточной механической прочности, а толщиной 10 мм — из-за излишней прочности, что при взрыве может привести к раз­рушению ограждений агрегата. Асбестовый лист толщиной 6 мм может быть использован для изготовления мембраны, но при условии, что на ней будут сделаны две диагональные канавки глубиной 3 мм.

70. Первым должен открываться предохранительный клапан, установ­ленный на коллекторе перегретого пара пароперегревателя. Его открытие обеспечивает проток пара через пароперегреватель и охлаждение труб, а также сигнализирует персоналу о необходимости снижения форсировки топки и открытия продувки пароперегревателя для улучшения охлаждения его паром. Вторым должен открываться клапан на барабане котла. Его открытие должно предохранять барабан котла и его трубную систему от значительного повышения давления.

71. Правильность показаний сниженного указателя уровня проверяется путем сверки с показаниями водоуказательных колонок. Сверка показаний должна производиться не реже двух раз в смену. При растопке котла конт­роль уровня воды в барабане производят по водоуказательным колонкам.

72. При приеме смены машинист котла обязан: произвести обход котлоагрегата и его вспомогательного оборудования, проверяя при обходе ре­ жим работы топки, работу вентилятора, дымососа и их электродвигателей, состояние предохранительных взрывных клапанов и предохранительных клапанов котла, отсутствие шума в газоходах пароперегревателя и водя­ного экономайзера, состояние автоматики безопасности и КИП, наличие запасных водоуказательных стекол, а также состояние и освещенность по­мещений.

Машинист принимает от сдающего смену суточную ведомость котла, переносный фонарь, ключи для маховиков арматуры, инструмент, очки, бре­зентовый плащ с капюшоном, производственную инструкцию и другую до­кументацию, указанную в описи. При выявлении каких-либо дефектов ма­шинист, принимающий смену, сообщает старшему по смене и в дальнейшем действует по его указанию. Прием и сдача смены оформляются подписями в суточной ведомости котла машинистом, принимающим и сдающим смену.

73. Пуск котлоагрегата на газе должен производиться при останов­ленных котлах, работающих на твердом топливе. Только после включения котла на газе в паровую магистраль и приема им нагрузки не менее 50 % номинальной следует поочередно растопить агрегаты на твердом топливе.

74. При наружном осмотре котлоагрегата необходимо проверить: тракт подачи топлива (мазутопроводы, газопроводы и легкость установленной на них арматуры), шиберы газового и воздушного тракта, тягодутьевые уст­ройства, состояние гарнитуры (смотровые лючки, предохранительные взрыв­ные клапаны, лазы) и арматуры (предохранительные клапаны котла, про­дувочная и регулирующая арматура) котла, наличие и положение реперов на подвижных коллекторах, контрольно-измерительные приборы, автоматику безопасности.

75. Во избежание загазовывания воздушного тракта и вентилятора рас­топка котла должна производиться только после включения в работу дуть­евого вентилятора.

76. Проверке подвергаются: топочное устройство (забрасыватели и колосниковая решетка, газомазутные горелки, пылеугольные горелки и их амбра­зуры), поверхности нагрева котла и газоходы, водяной экономайзер и воздухоподогреватель.

77. При осмотре тягодутьевых устройств необходимо проверить легкость перемещения направляющего аппарата, уровень масла в корпусе ходовой части по маслоуказателю, подачу охлаждающей воды и слив ее в воронку, прокрутить ротор дымососа и вентилятора вручную. Затем следует опро­бовать дымосос и вентилятор, кратковременно включив их в работу. Пуск

171

дымесоса и вентилятора должен производиться при закрытом направляю­щем аппарате. После включения электродвигателя необходимо, прослушать машину и убедиться в отсутствии стуков, шума и вибраций, а при их по­явлении немедленно остановить машину.

78. Для вентиляции топки и газоходов котла необходимо полностью от­ крыть шиберы тракта продуктов сгорания, имеющиеся в топке поддуваль­ные дверцы, лазы и смотровые окна в обмуровке котла. Если при этом разрежение в верхней части топки будет не менее 20 Па, то в течение 15 мин следует произвести вентиляцию топки и газоходов на естествен­ ной тяге. При- разрежении менее 20 Па для вентиляции топки и газоходов не­ обходимо пустить дымосос и вентилятор. Перед включением дымососа надо провернуть его ротор вручную, убедившись в отсутствии задевания ротора за направляющий воротник входного патрубка. В случае невозмож­ности осуществить проветривание тракта продуктов сгорания естественной тягой наиболее безопасно поступить следующим образом. Полностью от­ крыть шиберы тракта продуктов сгорания, плотно закрыть лазы, топочные дверки, гляделки, усилить вентиляцию цеха. Затем включить дутьевой вен­тилятор и подать воздух в топку через горелки. После этого через 3—4 мин пустить дымосос и произвести вентиляцию топки в течение 10—15 мин.

79. После выполнения всех операций по подготовке котла к пуску и вен­тиляции помещения цеха, а также заполнения котла водой закрывают вен­ тиль 30 (см. рис. 8-1) и открывают вентиль 31 на сгонной линии. Вентиля­ция топки и газоходов котла осуществляется путем пуска дымососа и вен­тилятора с соблюдением правил, указанных в ответе 78. Затем приступают к пуску регуляторной установки. Для этого следует убедиться, что все краны и задвижки полностью закрыты, за исключением кранов 21 на газо­проводе безопасности горелок. Осмотрев оборудование ГРУ и убедившись,что винт пилота П полностью вывернут, а клапан ПКН закрыт, открываюткран 5 и кран на манометр Ml. Открыв задвижку 1, проверяют по мано­метру Ml начальное давление газа. Если оно ниже минимального, указан­ного в производственной инструкции, пуск ГРУ до выявления причин этогопроизводить не следует. При нормальном начальном давлении газа откры­вают кран на манометр М2 и, приоткрыв задвижки 3 и 4, в течение 2—3 минпроизводят продувку обводной (байпасной) линии ГРУ. Затем открываюткран 8, задвижку 7 и поднимают клапан ПКН, введя в зацепление его ры­чаги (ударник откидывается на предохранительную скобу). Медленно от­крывая задвижку 2, наблюдают за показаниями манометра М2. Для про­дувки оборудования ГРУ постепенно поворачивают по часовой стрелке винтпилота П так, чтобы по манометру М2 давление газа повысилось на 10 %против установленного при продувке обводной линии. Закрыв задвижки 3и 4, в течение 2—3 мин производят продувку оборудования ГРУ. Послеокончания продувки поворачивают винт пилота П по часовой стрелке, по­вышая давление газа по манометру М2 до номинального значения, установ­ленного производственной инструкцией. При устойчивой работе регулятора открывают кран 6, вводя ударник ПКН в рабочее положение.

80. Для продувки цехового газопровода открывают кран 13 на рис. 8-1 и, приоткрыв задвижку 11 (до появления шума проходящего газа), продувают газопровод в течение 3—4 мин. Для продувки счетчика открывают задвижки 9, 10 и закрывают задвижку 11 и кран 5.

81. Для продувки газопровода пускаемого котла открывают кран 19 на рис. 8-1, поднимают электромагнитный клапан СВМГ, приоткрывают за­движку 14 (до появления шума проходящего газа) и в течение 3—4 мин производят продувку газопровода. Качество продувки проверяют путем от­бора пробы из запальника 16, приоткрывая кран 15. При применении инжекционного запальника не следует забывать, что он должен быть снят с резинового шланга. После окончания продувки полностью открывают за­движку 14 и закрывают кран 13. Для зажигания запальника 16 необходимо сначала поднести зажженную спичку к его устью, а после приоткрыть кран 15. Затем подготавливают к зажиганию одну из горелок. Для этого пол­ностью закрывают шибер Ш, регулирующий подачу воздуха к горелке, устанавливают в верхней части топки разрежение 20—30 Па, включают

172

манометры МЗ и М4, устанавливают запальник в запальное отверстие 23 (зажигание горелки может производиться от электрозапальника). Если пламя запальника устойчиво, закрывают кран 21 и полностью открывают контрольную задвижку 20. После этого приоткрывают задвижку 22, следя за загоранием газа, выходящего из горелки. Воспламенение газа должно произойти немедленно. Категорически запрещается зажигать горелки от рас­каленной обмуровки. Зажигают горелку при давлении газа около 10—15 % номинального. Если при зажигании горелки погаснет запальник или мгно­венно не загорится газ, выходящий из горелки, следует закрыть кран 15, задвижки 22, 20 и открывать кран 21, произведя вентиляцию топки и газо­ходов в течение 10—15 мин, Повторное зажигание горелки разрешается только после выяснения причин невоспламенения газа. После зажигания и устойчивой работы горелки удаляют запальник из топки и закрывают кран 19. В ряде инструкций и руководств рекомендуется после зажигания горе­лок запальник не гасить, а, убавив подачу газа, оставить запальник в каче­стве сигнального огня. Опыт эксплуатации показал, что это приводит не только к излишнему расходу газа, но иногда и к загазовыванию помеще­ния цеха. Часто из-за сквозняка в цехе запальники гаснут, и, если персонал вовремя этого не заметит, газ через неработающий запальник будет поступать в цех. В период работы горелки с пониженной производительностью нужно внимательно следить за устойчивостью пламени, подавая неболь­шое количество воздуха. Аналогично зажигаются остальные горелки котлоагрегата.

82. Остановка котла производится в следующем порядке. Поочередно сни­жается производительность всех установленных горелок до минимальной, при которой они работают устойчиво. Для этого сначала уменьшают давле­ние воздуха путем прикрытия шибера Ш (см. рис. 8-1), а затем давление газа задвижкой 22. Для отключения каждой горелки сначала закрывают задвижку 22, а затем задвижку 20, открывают кран 21 и закрывают ши­бер Ш. После отключения всех горелок останавливают дутьевой вентилятор, закрывают задвижку 14, открывают кран 19 и уменьшают тягу в топке, оставив на 10—15 мин в работе дымосос. При расхолаживании котла не­обходимо следить за уровнем воды в нем. Допускается при расхолаживании небольшая продувка котла при соответствующей подаче в него питатель­ной воды. Время расхолаживания котла устанавливается руководством цеха. Спуск воды из котла производится при снижении ее температуры до 70—80 "С. При отсутствии вальцовочных соединений допускается спуск воды из котла после снижения в нем давления до атмосферного.

83. При остановке котла в горячий резерв в нем поддерживается задан­ное давление пара. Для этого приходится периодически зажигать газовые горелки. При нахождении котла в горячем резерве необходимо: перед зажи­ганием горелок открывать продувку пароперегревателя; поочередно зажи­гать все четыре горелки; следить за температурой воды после водяного эконо­майзера, не допуская ее повышения сверх установленного инструкцией зна­чения; подпитку котла производить через водяной экономайзер.

84. Машинист котла по распоряжению начальника смены обязан: посте­пенно снизить расход газа на горелку до минимального, при котором она работает устойчиво; закрыть рабочую и контрольную задвижки, открыв кран на газопроводе безопасности; остановить дутьевой вентилятор и отре­гулировать разрежение, поддерживая его в верхней части топки в преде­лах 20—30 Па; закрыть задвижку на газопроводе к котлу и открыть про­дувку газопровода; после вентиляции топки и газоходов в течение 10— 15 мин остановить дымосос, закрыв его направляющий аппарат; продуть водоуказательные стекла; сообщить начальнику смены о выполненных опе­рациях; установить контроль над уровнем воды в барабане котла.

Начальник смены обязан: проверить правильность операций, выполнен­ных машинистом котла; отключить котел от общего сборного коллектора и открыть продувку паропровода котла; сделать запись в вахтенном жур­нале о времени остановки котла и выполненных операциях.

85. Увеличение температуры перегрева пара может быть достигнуто за счет: увеличения коэффициента избытка воздуха (в определенных грани-

173

цах) на выходе из топки; изменения положения факела в топочной камере (желательно расположить факел в верхней части топочной камеры); сниже­ния температуры воды на входе в водяной экономайзер.

86. При растопке котла пароперегреватель омывается продуктами сгора­ния, имеющими высокую температуру, а охлаждение змеевиков паром начи­нается только после достижения определенного давления в барабане котла. Вследствие этого змеевики пароперегревателя могут нагреться до слишком высокой температуры. С начала растопки необходимо открыть продувку пароперегревателя и не форсировать работу топки до повышения давления в барабане котла до 0,2—0,3 МПа. Подпитку котла водой при растопке необходимо производить равномерно, не допускать затягивания факела в газоход пароперегревателя и перекоса температуры в топке.

87. Включать в работу поверхностный пароохладитель при растопке котла не следует. При повышении перегрева пара необходимо увеличить про­дувку пароперегревателя, снизить форсировку топки, уменьшить коэффици­ент избытка воздуха, проверить, не происходит ли затягивания факела в газоход пароперегревателя.

88. Внезапное прекращение отбора пара от котла приводит к резкому ухудшению охлаждения его змеевиков. В то же время температура про­дуктов сгорания и обмуровки котла еще достаточно высока и опасна для металла змеевиков пароперегревателя. Для охлаждения змеевиков паро­перегревателя необходимо немедленно открыть его продувку.

89. Затягивание факела в газоход пароперегревателя может происходить из-за недостаточного коэффициента избытка воздуха или неудовлетворитель­ного перемешивания газа с воздухом в горелке.

Для ликвидации затягивания пламени в газоход пароперегревателя не­обходимо: увеличить степень открытия направляющего аппарата вентиля­тора; прикрыть языковый шибер для увеличения крутки вторичного воз­духа; отрегулировать разрежение в верхней части топки так, чтобы оно со­ставляло 10—20 Па.

90. При указанных условиях могут быть рекомендованы следующие ме­роприятия: устройство временных обводных газоходов, если имеется воз­можность подключить котлы, работающие на разных видах топлива, к раз­ным дымовым трубам; устройство рассечек и искрогасителей в газоходах; снижение форсировки топок котлов, работающих на твердом топливе, с пре­кращением подачи воздуха; тщательная проверка прибором отсутствия за­газованности газоходов растапливаемого на газе котла*; обязательное при­сутствие ответственного за использование газа в период растопки и вклю­чения в паровую магистраль котла на газе.

91. Отложение накипи на стенках труб поверхности нагрева приводит к за­метному снижению теплопроводности от наружной стенки трубы к внутрен­ней. В результате этого уменьшается отвод тепла от внутренней стенки трубы к воде или пару (в пароперегревателе), что приводит к повышению температуры стенки трубы за допустимый по условиям прочности уровень. При сжигании газа уровень температур в топочной камере выше, чем при сжигании твердого топлива, поэтому отложения накипи в экранных трубах и трубах пароперегревателя особенно опасны.

92. Вспенивание воды в барабане котла может происходить из-за попадания масла, чрезмерной подачи химических реактивов (фосфатов, соды). При вспенивании котловой воды происходит резкое увеличение и колебание ее уровня, что может вызвать заброс воды в пароперегреватель и паропровод. При сильном вспенивании могут появиться неплотности в сальниках, флан­цах арматуры и паропровода. Во избежание гидравлических ударов и ава­рий необходимо: немедленно снизить нагрузку котла, прекратить подачу хи­мических реактивов, открыть продувку пароперегревателя, усилить непре­рывную продувку котла, продуть водоуказательные колонки и проверить' уровень воды в барабане котла.

93. Повышение температуры уходящих газов может быть обусловлено: увеличением коэффициента избытка воздуха на выходе из горелок; увеличе­нием прясосов воздуха в топку, конвективные поверхности нагрева или водяной экономайзер; накипью на внутренних поверхностях нагрева котла.

174

Для выяснения причин и восстановления прежней температуры уходя­щих газов необходимо: проверить чистоту внутренних поверхностей нагрева; проверить плотность газоходов котла и водяного экономайзера; произвести осмотр газовых горелок.

94. Нарушение режима работы котла могло произойти по одной из двух причин: увеличения теплоты сгорания газа или появления неплотности в га­зовом коллекторе горелки (горелок). Следует проверить, не изменилась ли теплота сгорания газа. Если этого не произошло, то при первой же оста­новке котлоагрегата следует произвести осмотр газовых коллекторов го­релок.

95. Наиболее вероятной причиной является недостаточное количество воз­духа, поступающего в горелки, вследствие увеличения сопротивления воз­душного тракта котлоагрегата. Следует измерить давление воздуха перед горелками и сравнить его с давлением воздуха перед цепной решеткой, ко­торое было до перевода котла на газ. Если давление воздуха перед горел­ками окажется выше давления воздуха перед цепной решеткой, это укажет на повышенное сопротивление газовых горелок по воздушной стороне. Уменьшение сопротивления горелок по воздушной стороне может быть осу­ществлено путем снижения скорости выхода потока из них. Это достигается увеличением площади выходного сечения горелок.

96. Причиной этого может быть появление неплотностей в шибере прямого хода обводного газохода экономайзера. При первой же остановке котла не­обходимо проверить состояние шибера прямого хода и отремонтировать его.

97. Снижение нагрева воды в водяном экономайзере после перевода котла на газ может произойти вследствие снижения скорости продуктов сгорания в газоходе экономайзера и заметного уменьшения коэффициента теплопередачи по этой причине. Снижение скорости продуктов сгорания при переводе со слоевого сжигания твердого топлива на газ происходит из-за уменьшения избытка воздуха (коэффициент избытка воздуха при сжигании газа примерно в 1,4—1,5 раза меньше, чем при слоевом сжигании твер­дого топлива). Для восстановления нормальной работы водяного эконо­майзера необходимо произвести его тепловой расчет и на его основе умень­шить площадь поперечного сечения для прохода продуктов сгорания.

98. Наиболее вероятной причиной снижения производительности дымососа является возрастание сопротивления тракта продуктов сгорания вследствие затопления подземного борова водой. При работе котла с пониженными на­грузками температура уходящих газов может оказаться близкой к темпе­ратуре точки росы, что вызовет конденсацию водяных паров из продуктов сгорания и постепенное накопление конденсата в борове. Для проверки сле­дует измерить разрежение после водяного экономайзера и перед дымосо­сом. Разность разрежений укажет на сопротивление борова. Для ликвида­ции этого явления в период работы котла с пониженными нагрузками сле­дует частично пропускать продукты сгорания мимо водяного экономайзера. В дальнейшем следует произвести тепловой расчет водяного экономайзера и на основании расчета осуществить его реконструкцию.

99. Начальник смены обязан: запретить персоналу сдавать смену, дать указание о предельном увеличении нагрузки на котлах № 1 и № 3, сооб­щить начальнику цеха или .его заместителю о погасании пламени на одной из вертикальных щелевых горелок и о принятых мерах.

Машинист котла № 2 обязан: прекратить подачу газа на котел, за­крыв общую задвижку на газопроводе к котлоагрегату; полностью закрыть направляющий аппарат вентилятора и шиберы, регулирующие подачу воз­духа на все горелки; отрегулировать разрежение в верхней части топки, поддерживая его в пределах 20—30 Па; закрыть рабочие и контрольные задвижки на газопроводе к каждой горелке и открыть краны на их газо­проводах безопасности.

100. Машинист котла обязан сообщить начальнику смены о неисправно­сти взрывного клапана. Прием смены допускается только по разрешению начальника смены.

Начальник смены обязан поставить в известность об обнаруженной не­исправности начальника цеха или его заместителя. Прием смены допуска­ется только по указанию начальника цеха или его заместителя.

175

ГЛАВА ДЕВЯТАЯ

ПУСКОВАЯ НАЛАДКА ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

9-1. ОРГАНИЗАЦИЙ ПУСКОНАЛАДОЧНЫХ РАБОТ

Пусковые наладочные работы выполняются после монтажа оборудования. Основной задачей пусконаладочных работ яв­ляется комплексное опробование всей установки с целью проверки надежности и безопасности ее работы, а также дости­жения проектных параметров. В результате пусконаладочных работ должны быть выявлены и устранены все недостатки про­екта и монтажа, препятствующие надежной и безопасной экс­плуатации оборудования. Прием оборудования во временную эксплуатацию производится только после окончания пускона­ладочных работ.

Наладочные работы выполняются специализированными ор­ганизациями в соответствии с хозяйственными договорами, за­ключаемыми с предприятиями. Наладочные работы могут также выполняться силами предприятия при наличии подго­товленного инженерно-технического персонала и необходимого парка контрольно-измерительных приборов.

Инженерно-технический персонал, непосредственно выпол­няющий наладочные работы, относится к оперативному персо­налу и должен пройти обучение и сдать экзамен квалификаци­онной комиссии в объеме выполняемой работы. Сдача экза­мена оформляется протоколом с выдачей удостоверения, дающего право на выполнение наладочных работ. Повторной проверке знаний инженерно-технические работники подверга­ются один раз в три года, а рабочие ежегодно.

В результате выполнения наладочных работ • составляется технический отчет, в котором рассматриваются все выполнен­ные этапы и приводятся выводы и рекомендации для дальней­шего улучшения работы установки. Технический отчет явля­ется основным документом, характеризующим объем выполнен­ных работ и их эффективность.

Опыт работы различных наладочных организаций показал, что затраты, связанные с наладочными работами, окупаются в течение нескольких месяцев. Сравнительные испытания и расчеты показывают, что в результате наладочных работ дости­гается экономия топлива в размере 3—5 %.

Пусковые и наладочные работы выполняются бригадой под руководст­вом опытного инженерно-технического работника. Состав бригады опреде­ляется объемом выполняемых работ, но обычно не превышает 5 человек. В основном в бригаду входят инженерно-технические работники, так как все вспомогательные работы выполняет персонал предприятия (обслужива­ющий и ремонтный).

На каждую работу по пусковой и режимной наладке составляется про­грамма, которая согласовывается с предприятием. При разработке про-

176

граммы на пусконаладочные работы основное внимание должно быть обра­щено на опыты, связанные с опробованием отдельных узлов, выявлением недостатков конструкции элементов установки и качества монтажа оборудо­вания. Наибольшее внимание уделяется опытам, в которых проверяется на­дежность работы основного и вспомогательного оборудования, его номиналь­ная производительность, возможность поддержания заданных параметров, устойчивость работы при минимальных нагрузках, максимальная произво­дительность агрегата. Число опытов для определения экономических пока­зателей работы оборудования должно быть минимальным, однако доста­точным для составления ориентировочной режимной карты во всем диапа­зоне эксплуатационных нагрузок.

При этих испытаниях не следует предъявлять серьезных требований к точности измерения. Ряд параметров может измеряться по показаниям эксплуатационных контрольно-измерительных приборов.

Пусконаладочные работы состоят из следующих этапов: а) знакомства с проектом установки и критического его рассмотрения; б) наружного и внутреннего осмотра установки с целью выявления дефектов монтажа; в) подготовки оборудования к комплексному опробованию; г) подготовки эксплуатационного персонала к комплексному опробованию оборудования; д) комплексного опробования установки; е) испытания оборудования при различных нагрузках по показаниям эксплуатационных контрольно-измери­тельных приборов; ж) составления технического отчета и ориентировочной режимной карты для обслуживающего персонала.

Наиболее ответственным этапом из перечисленных является включение оборудования в работу и его комплексное опробование. Эти операции должны осуществляться только с ведома руководителя наладочной бригады и по его разрешению. Запрещается вмешиваться кому бы то ни было в oneративные распоряжения руководителя наладочной бригады во всех случаях за исключением тех, когда выполнение распоряжений руководителя грозит безопасности работы оборудования и обслуживающего персонала.

Руководитель наладочной бригады при проведении пусконаладочных ра­бот обязан: лично выполнять правила эксплуатации основного и вспомога­тельного оборудования, действующее на предприятии эксплуатационные ин­струкции, правила техники безопасности и правила пожарной безопасности; обеспечивать безопасные условия пусковых работ для персонала, участвую­щего в этих работах; обеспечивать правильность и четкость выполнения персоналом всех пусковых операций, лично руководя наиболее ответствен­ными этапами работы; принимать меры для предотвращения аварий и не­счастных случаев при пуске оборудования; проверять наличие и правиль­ность оформления предпусковой документации.

Руководителю наладочной бригады при проведении пусконаладочных ра­бот предоставляется право:

а) прекращать пуск основного и вспомогательного оборудования при возникновении опасности или нарушении пусковой схемы, а также при не­ соблюдении персоналом действующих инструкций;

б) не допускать к участию в пусковых работах персонал, имеющий право на эксплуатацию оборудования, но недостаточно хорошо знающий

, пускаемую установку;

в) отстранять от участия в пусковых работах лиц, нарушающих эксплу­атационные инструкции, правила техники безопасности и пожарной безо­пасности;

г) давать инструктивные указания по вопросам техники безопасности и охраны труда при пуске оборудования.

Члены наладочной бригады и эксплуатационный персонал, участвую­щие в проведении наладочных работ, обязаны:

а) выполнять все указания руководителя наладочной бригады, дейст­вующие инструкции по пуску и эксплуатации, правила техники безопасности и правила пожарной безопасности;

б) производить по указанию руководителя наладочной бригады необхо­димые переключения, пуск и остановку вспомогательного оборудования, ре­гулирование режима работы основного и вспомогательного оборудования; 177

в) следить за работой оборудования, не покидая рабочего места без разрешения руководителя наладочной бригады;

г) немедленно сообщать руководителю наладочной бригады обо всех за­ меченных дефектах и неполадках в работе оборудования.

Ликвидация аварий на пускаемом оборудовании осуществляется эксплу­атационным персоналом под непосредственным руководством наладочной бригады. Если авария не связана с пускаемым оборудованием, руководство ее ликвидацией осуществляет начальник смены или инженерно-технический персонал цеха.

9-2. ПУСКОВАЯ НАЛАДКА КОТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК

Пусковая наладка котельных установок должна начинаться до производства монтажных работ с рассмотрения проекта. При критическом рассмотрении проекта наладочная бригада должна обратить внимание на конструктивное решение отдель­ных узлов, удобство обслуживания установки, расположение лестниц и площадок, доступность арматуры для производства переключений, расположение дистанционного привода задви­жек и шиберов, регулирующих режим работы агрегата, и т. д. Опыт наладки показал, что приходится встречаться с не­удовлетворительным проектным решением отдельных узлов, которые должны обеспечивать надежную и безопасную эксплу­атацию установки. Так, например, иногда бывают неудовлетво­рительно решены вопросы, связанные с удобством зажигания газовых и других горелок. На котлах ТП-170 одной из электро­станций для зажигания горелок, расположенных на боковых стенках топки, нужно было становиться на колени, чтобы вста­вить в запальное отверстие запальник. В другой установке для зажигания несложных горелок с принудительной подачей воз­духа были специально установлены инжекционные горелки, что вместо упрощения приводило к усложнению пуска и обслужи­вания котельного агрегата.

В ходе выполнения монтажных работ наладочная бригада должна осуществлять контроль над качеством выполнения от­дельных узлов и их соответствием проекту. По мере окончания монтажа отдельных узлов оборудования производят его поузловую проверку и приемку с составлением акта.

После окончания монтажа оборудования, выявления и уст­ранения дефектов производят опробование и обкатку вспомо­гательных механизмов (мельниц, дымососа, вентилятора, пита­телей топлива и т. д.). В процессе опробования необходимо убедиться в надежной работе механизмов (отсутствие стука и заеданий, утечек жидкости, недопустимого нагрева подшипни­ков и вибрации).

Мельницы опробуют на холостом ходу в течение 10—20 мин, а затем их останавливают и производят внутренний и наруж­ный осмотр. После устранения выявленных дефектов произво-

* СНиП Ш-Г104-67 «Теплоэнергетическое оборудование. Правила произ­водства и приемки монтажных работ».

178

дят повторный пуск для обкатки в течение 8 ч. При обкатке основное внимание должно быть обращено на нагрев подшип­ников, амплитуду вибрации, загрузку электродвигателя по ам­перметру, поступление воды для охлаждения и на ее темпера­туру на сливе в дренажные воронки.

Пробный пуск дымососа и вентилятора производится при закрытом направляющем аппарате. При отсутствии явно вы­раженных дефектов приоткрывают направляющий аппарат и проверяют в течение 10—15 мин работу машины. При нормаль­ной работе машины ее останавливают и внимательно осматри­вают. Если при осмотре не обнаружены серьезные дефекты, машину пускают повторно и в течение 1 ч обкатывают на хо­лостом ходу. Затем постепенно открывают направляющий ап­парат, следя за загрузкой электродвигателя по амперметру, и обкатывают машину под нагрузкой в течение 4—5 ч. При об­катке особенно внимательно следят за температурой подшип­ников, которая не должна превышать 65 °С.

Питатели топлива и пыли опробуются и обкатываются на холостом ходу в течение 4 — 5 ч. Особенно тщательно должна производиться обкатка скребковых питателей, у которых во время обкатки притираются трущиеся поверхности.

Механические решетки опробуются и обкатываются также на холостом ходу. При пробном пуске особенно внимательно следят за отсутствием задеваний и ударов в движущихся ча­стях. Повторный пуск решетки может производиться только после ее тщательного внутреннего осмотра. Обкатка решетки производится в течение 24 ч. При обкатке решетки должен быть установлен тщательный контроль над температурой под­шипников, электродвигателя. Работа редуктора должна быть бесшумной. Вибрация подшипников редуктора не должна пре­вышать 0,05 мм.

Скреперные системы топливоподачи, шлакозолоудаления, транспортеры и подъемники опробуют на холостом ходу в те­чение 1 ч. При опробовании следят за работой лебедок, на­правляющих блоков, конечных выключателей и тросов. Скре­перный ковш должен свободно проходить в скреперном канале, без отклонения от направляющих устройств и задевания за стенки канала. Дефекты, выявленные при пробном пуске, дол­жны быть полностью ликвидированы. Результаты обкатки и опробования оформляются актом.

После опробования вспомогательных механизмов должна быть произведена тщательная проверка плотности газовоздуш­ного тракта котельного агрегата. Места присоса холодного воз­духа в газовый тракт можно определить по отклонению горя­щего факела или «на дым». Для определения мест присоса по отклонению горящего факела создают повышенное разрежение в газоходах котла, для чего пускают дымосос. Затем подносят горящий факел к различным частям обмуровки и наблюдают за его положением. При наличии неплотности пламя факела

179

будет вытягиваться в сторону мест присоса. Для определения мест присоса «на дым» зажигают в топке дымовые, шашки или другие смолистые материалы и создают в газоходах котла не­большое избыточное давление. Дым, проходя через неплотности обмуровки, оставляет на ней следы, по которым и определя­ются места присоса холодного воздуха.

Обнаруженные неплотности следует уплотнять асбестовым шнуром с последующей промазкой хорошо перемешанной смесью, состоящей из 40 % речного высушенного песка, 20 % сухого молотого асбеста, не более 20% тонкомолотого кварце­вого песка, 15 % каменноугольного песка, 5 % кремнефторида натрия. В качестве растворителя применяется жидкое стекло с плотностью 1,35 г/см³ в соотношении 35 см³ на 100 г сухой смеси. Обмазка наносится на поверхность слоем толщиной 8— 10 мм вручную и выравнивается мастерком. Работа с обмазкой должна выполняться в резиновых перчатках во избежание раз­дражения кожи рук. Обмазка заготавливается малыми пор­циями, так как она быстро сохнет и в засыхающем состоянии плохо наносится на поверхность обмуровки.

Для выявления мест утечки воздуха производят опрессовку воздушного тракта, который ставят под давление включением дутьевого вентилятора. При этом шиберы перед горелками или топкой должны быть закрыты. Затем во всасывающий патру­бок вентилятора при открытом направляющем аппарате забра­сывают одно-два ведра сухого порошкообразного мела, кото­рый, выходя через имеющиеся неплотности, выявляет все ме­ста утечек воздуха. Особенно тщательно следует производить осмотр с газовой стороны трубных досок воздухоподогревателя. Подготовка котла к комплексному опробованию заключа­ется в сушке обмуровки, щелочении и испытании котлоагрегата на паровую плотность.

При выполнении обмуровочных работ вместе с огнеупор­ными материалами вносится значительное количество воды. Опыты показывают, что количество воды, удаляемой в про­цессе сушки, ориентировочно составляет: для тяжелой обму­ровки 50—100 кг/м², для легких навесных обмуровок 10—12 кг/м². Кроме того, следует учитывать, что толщина тяжелой обмуровки бывает более 500 мм, что усложняет процесс сушки. Быстрая сушка толстых тяжелых обмуровок может привести к растрескиванию и деформациям как футеровочного, так и облицовочного слоя. Тяжелые обмуровки испы­тывают значительные вертикальные, а иногда и горизонтальные нагрузки, поэтому они должны обладать необходимой механи­ческой прочностью. Появление в процессе сушки в кирпичной кладке трещин, сдвигов или других деформаций недопустимо. Сушить обмуровку можно горячими газами, получаемыми при сжигании дров в топочной камере; горячим воздухом, по­даваемым в топочную камеру с температурой 200 — 250 °С от работающих котлов; горячей водой, пропускаемой по поверх-

ности нагрева котла и подогреваемой паром от действующих котлов; горячими газами, получаемыми при сжигании природ­ного газа или мазута в основных горелках или в горелках, спе­циально устанавливаемых для сушки, а также твердого топ­лива, сжигаемого на решетке. Сушка горячими газами, полу­чаемыми при сжигании дров, может применяться для котлов малой производительности, при этом расход дров на сушку для некоторых типов котлов доходит до 100 м³.

Наиболее распространенным из перечисленных способов яв­ляется сушка обмуровки горячими газами, получаемыми при сжигании в топке различных видов топлива. Продолжитель­ность искусственной сушки при постепенном повышении темпе­ратуры в топочной камере к концу сушки до 200 — 250 °С должна составлять: 90—100 ч для неэкранированных котлов с тяжелой обмуровкой толщиной 500—900 мм, 70—80 ч для экранированных котлов с обмуровкой толщиной 200—500 мм. Наблюдение за режимом сушки следует вести по показа­ниям термометров, закладываемых в обмуровку боковых стен в районе пароперегревателя, а при его отсутствии — в районе первого газохода. Термометры закладываются на глубину около 50 мм. Процесс искусственной сушки считается протека­ющим нормально, если происходит постепенное повышение температуры обмуровки до 40—55 °С. Процесс сушки счита­ется законченным, когда температура облицовочного слоя до­стигнет 50—55 °С и после выдерживания в течение 15—30 ч при этой температуре влажность обмуровки не будет превы­шать 0,5 %.

При искусственной сушке на газе или мазуте горелки сле­дует использовать с возможно меньшей производительностью. При этом количество горелок, находящихся в работе, должно быть минимальным, но таким, которое обеспечивает равномер­ный нагрев топочной камеры. По мере повышения темпера­туры обмуровки производительность горелок следует посте­пенно увеличивать.

После окончания монтажа производят химическую очистку внутренних поверхностей нагрева котлоагрегата от загрязнений (ржавчины, сварочного грата, окалины, масла и др.). Химиче­ская очистка основана на использовании растворов химических реагентов: щелочей, кислот и комплексообразователей. Предпу­сковая химическая очистка поверхностей нагрева мощных котлоагрегатов состоит из следующих операций: интенсивной про­мывки холодной и затем горячей водой, щелочения, обработки кислотой или комплексонами, удаляющими окислы железа (ржавчину, окалину). Из различных кислот наиболее часто применяют соляную, а из комплексонов этилендиаминтетра уксусную кислоту (ЭДТА) и трилон Б.

Кислотная промывка и обработка комплексонами является ответственной операцией и должна выполняться специально подготовленным квалифицированным персоналом. Кислотную

180

181

Примечание. Масса реагентов принята при их 100 %-ном содержании. При отсутствии едкого натра можно применять кальцинированную соду с коэффициентом 1,5 по массе.

промывку или обработку комплексонами применяют на про­мышленных и водогрейных котлах только при сильном пора­жении их поверхности нагрева коррозией. Чаще всего при предпусковой очистке ограничиваются щелочением. При щело­чении под действием химических реагентов ослабляется сцепле­ние между частицами отложений и они, частично растворяясь, смываются котловой водой. Для интенсивной отмывки и очи­стки поверхности нагрева необходима такая циркуляция котло­вой воды, которая может быть достигнута только при огневом обогреве поверхности нагрева.

Продолжительность щелочения и количества вводимых ре­агентов зависят от степени и характера загрязнений. По этому признаку котлы делят на три группы. К первой группе отно­сятся котлы, которые после их изготовления находились в хо­роших условиях хранения и не имеют на внутренних поверхно­стях видимого слоя ржавчины или же имеют только отдельные ее вкрапления. Вторая группа — это новые котлы, но хранив­шиеся до начала монтажа на открытых складах, со слоем ржавчины на внутренней поверхности. К третьей группе от­носятся котлы, бывшие в работе и повторно смонтированные, со следами накипи, маслянистыми отложениями и ржав­чиной.

Концентрация реагентов в котловой воде, необходимая для щелочения котлов различной группы, указана в табл. 9-1. Рас­творы едкого натра и тринатрийфосфата крепостью до 20 % должны вводиться раздельно. Раствор приготовляется на го­рячей воде. Вводить реагенты в сухом виде запрещается. При приготовлении растворов и вводе их в котел необходимо со­блюдать меры безопасности и выполнять инструкции для персо­нала химических цехов, которые работают со щелочами.

Перед вводом реагентов котел должен быть заполнен пита­тельной водой до низшего уровня по водомерному стеклу. Этот уровень поддерживается в течение всего процесса щелочения. 182

На котлах первой группы щелочение производят при установ­ленных сепарационных устройствах, а на котлах остальных групп — без них. Ввод реагентов в котел производят через ка­кой-либо штуцер на верхнем барабане или фосфатными насо­сами.

После ввода реагентов растапливают котел и постепенно поднимают давление до 0,3 МПа. При этом давлении произ­водят обтяжку фланцевых и других болтовых соединений. За­тем продолжают подъем давления до 75—100 % номинального, но не более чем до 2 МПа. Разрешается производить щелоче­ние котла при давлении 0,6—0,7 МПа с увеличением длитель­ности щелочения в два раза. В процессе щелочения необхо­димо следить за тем, чтобы температура газов перед паропере­гревателем не превышала 550 °С, а расход на продувку паро­перегревателя составлял не менее 5 % паропроизводительности котла.

В ходе щелочения необходимо производить продувку котла через нижние точки. Первые продувки начинают производить через 12—20 часов с момента начала щелочения. К концу щелочения интенсивность продувки увеличивают для максималь­ного удаления загрязнений из котла. С момента начала щело­чения необходимо осуществлять контроль над качеством котло­вой воды. Пробы котловой воды из верхнего и нижнего бара­банов, а также из камер отбирают через каждые 3-—4 ч с целью определения концентрации реагентов. Результаты ана­лизов -записывают в специальный журнал. В период щелочения не допускается снижения щелочного числа котловой воды ниже 2000 мг/л. Щелочение котла продолжается от 48 до 86 ч. Вме­сто щелочения может применяться реагентная отмывка.

После окончания щелочения у котлов второй и третьей групп вскрывают барабаны и камеры для осмотра и удаления отложений. Спуск воды из котла после щелочения произво­дится при атмосферном давлении и при температуре воды не выше 50—60 °С. Трубы поверхности нагрева котлов второй и третьей групп промывают из верхнего барабана, подавая воду через шланг.

Испытание котла на паровую плотность производится для выявления утечек пара и воды, которые могли появиться вслед­ствие тепловых расширений и деформаций, а также для опре­деления тепловых перемещений элементов котла и трубопрово­дов. Испытание на паровую плотность котлов первой группы может выполняться в конце щелочения без предварительной остановки котла для промывки поверхности нагрева.

В процессе парового опробования особое внимание должно быть уделено состоянию Катковых и скользящих опор бараба­нов и камер. Положение реперов фиксируется для следующих состояний котла: после заполнения котла водой, при избыточ­ном давлении ОД и 0,3 МПа, при давлении 30, 60 и 100 % ра­бочего, при охлаждении котла после испытания.

183

При рабочем давлении следует отрегулировать предохра­нительные клапаны и проверить плотность фланцевых соедине­ний и арматуры. О проведенном испытании и о регулировке предохранительных клапанов составляется акт.

Подготовка персонала к комплексному опробованию дол­жна начинаться заблаговременно. Администрация предприятия выделяет наладочной бригаде персонал, имеющий право эксплу­атации котельных установок и сдавший экзамен специальной комиссии. Руководитель наладочной бригады знакомит выде­ленный для комплексного опробования эксплуатационный пер­сонал с конструкцией и особенностями работы оборудования, программой комплексного опробования, приводит несколько противоаварийных тренировок и комплектует смены. Комплекс­ное опробование оформляется приказом.

Комплексному опробованию котлоагрегата должно предше­ствовать комплексное опробование водоподогревательного обо­рудования химводоочистки и деаэратора. Если в котельном цехе пускается первый котлоагрегат, то комплексное опробова­ние водоподготовительного оборудования и котлоагрегата про­изводятся одновременно.

Одним из наиболее ответственных этапов работы является комплексное опробование котельного агрегата. Комплексное опробование производится в течение 72 ч непрерывной работы с номинальной производительностью. Началом комплексного опробования котлоагрегата и его вспомогательного оборудова­ния считается время включения котельного агрегата в паровую магистраль. В этот период устанавливается непрерывное де­журство инженерно-технических работников наладочной бригады совместно с выделенным эксплуатационным персона­лом.

После комплексного опробования котлоагрегат останавли­вают и производят его осмотр, а также ликвидацию дефектов, выявленных в результате комплексного опробования. Об окон­чании комплексного опробования составляется акт, в котором указывается, при каких условиях оно проводилось и с какими параметрами работало основное и вспомогательное оборудова­ние. Кроме того, к акту прилагается перечень дефектов, выяв­ленных в результате комплексного опробования. После оконча­ния комплексного опробования агрегат считается принятым во временную эксплуатацию и дежурство инженерно-технических работников наладочной бригады прекращается.

В период комплексного опробования должны производиться все необходимые измерения позволяющие определить надеж­ность работы агрегата, его производительность и параметры пара.

В период временной эксплуатации котлоагрегата наладоч­ная бригада производит измерения, необходимые для составле­ния временной ориентировочной режимной карты. Для этого выполняются балансовые испытания котла при трех-четырех

184

нагрузках. Для измерений в основном используются эксплуата­ционные контрольно-измерительные приборы.

Результаты пусковой наладки оформляются техническим от­четом, в котором указываются все этапы проделанной работы, а также даются конкретные рекомендации для улучшения ра­боты агрегата и повышения его экономичности.

9-3. ПУСКОВАЯ НАЛАДКА ТЕПЛОИСПОЛЬЗУЮЩИХ УСТАНОВОК

Пусковая наладка теплоиспользующих установок произво­дится в соответствии с индивидуальной программой, учитыва­ющей конструкцию и сложность установки. Любой теплоис-пользующий аппарат после окончания монтажа должен быть испытан на прочность и плотность. Чаще всего для проверки прочности и плотности производят гидравлические испытания установки. При этом испытанию подвергаются все полости (па­ровая, водяная, масляная и др.) аппарата в отдельности. Объем гидравлических испытаний и пробные давления указы­ваются в рабочих чертежах аппарата. При гидравлических ис­пытаниях путем осмотра проверяется отсутствие выпучин, на­рушений плотности фланцевых и сварных соединений.

Плотность аппарата может также определяться по падению абсолютного давления нагнетаемой среды. Допускается прове­рять плотность керосином, водяным паром или воздухом. При проверке керосином сосуд на 30—40 мин заполняют керосином и по масляным пятнам обнаруживает имеющиеся неплотности. При испытании водяным паром проверяют отсутствие влаж­ных пятен в местах соединений. При испытании воздухом все соединения обмазывают мыльной эмульсией и по выявлению мыльных пузырей судят о неплотности соединений.

Теплоиспользующие установки после окончания монтажных работ и испытаний на прочность и плотность принимаются ведомственными или Государственными комиссиями с обяза­тельным участием представителя местной инспекции Госэнерго-надзора. Приемочная комиссия проверяет соответствие выпол­ненных работ проекту и требованиям «Правил технической эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей» Госэнергонадзора Министерства энергетики и электрификации СССР. Установки, выполненные без проекта и с нарушением действующих правил, к эксплуатации не допускаются.

До сдачи теплоиспользующих установок в промышленную эксплуатацию должны быть устранены все дефекты и недо­делки монтажа, а также проведены испытания для определе­ния надежности и соответствия параметров проектным и га­рантийным данным.

Подключение теплоиспользующих установок к тепловым се­тям Министерства энергетики и электрификации СССР произ­водится по разрешению энергоснабжающей организации.

185

После принятия теплоиспользующей установки Государст­венной или ведомственной комиссией производится комплекс­ное испытание всей установки. Комплексное испытание аппара­тов непрерывного действия продолжается 72 ч при проектных параметрах теплоносителя и номинальной производительности. Аппараты периодического действия испытываются не менее чем в трех технологических циклах, а при длительности цикла бо­лее 72 ч не менее чем в одном цикле.

В течение комплексного испытания не реже чем через каж­дые 30 мин измеряются: параметры теплоносителя (давление и температура), расход теплоносителя, параметры нагреваемой жидкости и ее расход или количество продукции, прошедшее через аппарат за цикл. Об окончании комплексного испытания составляется акт, к которому прилагается ведомость дефектов, выявленных при опробовании.

Для крупных (с большим расходом теплоносителя) уста­новок результаты наладки оформляются техническим отчетом, в котором фиксируются выполненные работы, приводится ори­ентировочный тепловой баланс установки и рекомендуется вре­менная норма расхода тепла на единицу выпускаемой продук­ции. В заключении отчета даются рекомендации для уточнения эксплуатационных инструкций, повышения экономичности и производительности установки.

9-4. ПУСКОВАЯ НАЛАДКА ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ ПРЕДПРИЯТИЯ

Пусковая наладка водяных сетей заключается в заполнении сети водой, промывке, испытании на плотность, установлении циркуляции, испытании на расчетную (максимальную) температуру, включении потребителей и пус­ковой регулировке сети.

Пусковая наладка паровых сетей заключается в прогреве и продувке паропроводов, заполнении и промывке конденсатопроводов, включении по­требителей и пусковой регулировке сети.

Операции при заполнении тепловых сетей водой, промывка, пуск и про­грев паропроводов описаны в § 7-2.

Испытание тепловых сетей на плотность производится для проверки ме­ханической прочности и герметичности трубопроводов и арматуры. Для ис­пытания должна применяться вода с температурой не ниже +5°С. Изме­рение давления производится по двум проверенным манометрам, один из которых должен быть контрольным. Испытания производятся пробным дав­лением, равным 1,25 рабочего давления. Давление поднимается и снижа­ется постепенно. Время выдержки трубопровода и его элементов под проб­ным давлением должно быть не менее 5 мин. Затем давление снижается до рабочего и производится осмотр трубопровода. Трубопровод и его эле­менты считаются выдержавшими испытания, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях и в основном ме­талле, а также видимых остаточных деформаций.

О герметичности трубопровода и установленной арматуры можно ори­ентировочно судить также по скорости падения давления. Однако такая проверка не всегда дает правильное представление о герметичности трубо­провода, так как на скорость падения давления влияет не только герметич­ность трубопровода, но и количество воздуха, находящегося в трубопро­воде. Наиболее надежным показателем герметичности является утечка воды. Испытания водяной тепловой сети на расчетную (максимальную) темпе-

186

ратуру производятся для проверки прочности и компенсирующей способ­ности сети в условиях температурных деформаций при подъеме темпера­туры теплоносителя до расчетной. Продолжительность испытания определя­ется условием поддержания максимальной (расчетной) температуры воды в концевых участках в течение не менее чем 30 мин. Скорость повышения и снижения температуры воды не должна превышать 30 ^СС в час. При про­ведении испытаний задвижка на перемычке у тепловых потребителей от­крывается, а потребители отключаются. Это обеспечивает циркуляцию воды в ответвлениях.

В ходе испытания ведется непрерывное наблюдение за температурой воды в конечных точках сети. Герметичность трубопроводов, подогревате­лей и арматуры контролируется по количеству подпиточной воды и наруж­ным осмотрам. Проверка работы компенсаторов осуществляется по их пе­ремещению при различных температурах. Для наиболее опасных участков трубопроводов снимается график переме­щения компенсатора в зависимости от температуры воды, которая измеряется в ближайшем к компенсатору сечении тру­бопровода.

В качестве примера на рис. 9-1 пока­зано перемещение конца подающего трубо­провода при изменении температуры воды. Петлеобразный характер графика объясня­ется влиянием сил трения.

Для включения абонентских вводов, присоединенных к водяным сетям, необхо­димо произвести их наполнение. Наполне­ние производится химически очищенной деаэрированной водой, циркулирующей в тепловой сети. Наполнение осуществляют через обратную линию ввода при закрытой задвижке на подающей линии и перемычке и открытых воздушных кранах системы. Если давление в обратной магистрали не­достаточно для заполнения системы, то верхняя часть ее заполняется из подающей линии. Это достигается открытием задвиж­ки на подающей линии и постепенным при­крытием задвижки на обратной линии. После заполнения системы водой включа­ется циркуляция и производится наладка оборудования абонентской уста­новки.

Для включения абонентских установок, присоединенных к паровым се­тям, сначала открывают продувочные вентили абонентской установки, а за­тем ' постепенно открывают задвижку на вводе. После прогрева абонентских установок вентили на их продувочных линиях закрываются.

После включения тепловых потребителей производится пусковая регу­лировка сети в соответствии с проектными данными. Для ввода тепловой сети в постоянную эксплуатацию должны быть проведены гидравлические и тепловые испытания. Гидравлические испытания проводятся для проверки гидравлического режима сети и определения действительных сопротивлений отдельных участков сети, а тепловые испытания — с целью определения теп­ловых потерь.

Наиболее просто и точно сопротивления отдельных участков определя­ются по перепаду давления на дифференциальном манометре, присоединен­ном к начальной и конечной точкам испытываемого участка. Однако ис­пользование дифференциального манометра возможно только при расположе­нии обеих точек рядом, например при определении сопротивления местных отопительных систем. В остальных случаях сопротивления отдельных участ­ков водяной тепловой сети определяются по показаниям пружинных мано­метров с точным учетом геодезических отметок манометров.

187

Определение сопротивлений отдельных участков паропроводов произво­дится посредством пружинных манометров без учета разности их геодези­ческих отметок.

Для предотвращения конденсации пара, а также для увеличения паде­ния давления (повышается точность измерений) следует по возможности увеличивать расход пара и его температуру.

Тепловые испытания для определения тепловых потерь производятся при установившемся тепловом режиме. Определение тепловых потерь на отдельном участке водяных сетей производится на основании измерений расхода воды и ее температуры в начале и в конце участка. Тепловые по­тери (в кВт) определяются по формуле

(9-1)

где V — расход воды на участке, м³/с; р — плотность воды, кг/м³; t₁ t₂ — температура воды в начале и в конце участка, К; 4,2 — удельная теплоем­кость воды, кДж/(кг-К).

При определении тепла во всей водяной сети измеряют расход воды, а также температуру в подающем и обратном коллекторах. Тепловые по­требители отключаются, и циркуляция осуществляется через перемычки, а в подающей линии на станции в течение всего испытания поддержива­ются постоянными температура и расход воды.

Определение тепловых потерь в паровых сетях производится по отделанным участкам при увеличенных расходе и температуре пара для предотвра­щения его конденсации.

Тепловые потери (в кВт) участка паропровода с постоянным расходом пара определяются по формуле

(9-2)

где G — расход пара, кг/с; н, к — энтальпия пара в начале и в конце паро­провода, кДж/кг.

Если на всем протяжении испытываемого участка пар остается пере­гретым, то энтальпия его определяется по давлению и температуре. При получении в конечном сечении трубопровода влажного пара необходимо кроме давления и температуры измерять его влажность.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. При каком режиме и в течение какого времени следует опробовать питатели топлива, мельницы, цепные решетки, дымососы и вентиляторы?

2. Каковы способы определения плотности газового и воздушного трак­тов котельного агрегата?

3. Как производится сушка обмуровки котельного агрегата?

4. Для чего и как производится щелочение котла?

5. Для чего и как испытывают котел на паровую плотность?

6. Каковы задачи и продолжительность комплексного опробования ко­тельного агрегата?

7. Как проверяют прочность и плотность теплоиспользующего аппарата?

8. Какова продолжительность комплексного опробования теплоиспользующих аппаратов?

9. В чем заключается пусковая наладка водяных и паровых сетей?

8. 188

   Для чего производятся испытания водяных сетей на расчетную тем­пературу?

9. Какие испытания проводятся перед вводом в эксплуатацию тепловой сети?

10. Каковы задачи и основы методики гидравлических испытаний?

11. Каковы задачи и основы методики тепловых испытаний водяных и паровых сетей?

ГЛАВА ДЕСЯТАЯ