2. Разработка технологии производства высокопроницаемой электротехнической изотропной стали (эис)

2.1. Описание существующей технологии

В данный момент на ОАО «НЛМК» существует технология производства марки М470-65А из подката 0302, имеющего следующий химический состав (табл. 2.1).

Таблица 2.1. Химический состав марки 0302, % по массе

Марка стали	Марка проката	С,%	Si,%	Mn,%	Al,%	P,%
0302	M470-65A	≤ 0,04	2,00-2,30	0,15-0,30	0,30-0,50	0,06-0,09

S,%	Cr,%	Ni,%	Cu,%	Ti,%	N2,%	В,%		Группа легирования
не более
0,007	0,15	0,20	0,30	0,020	0,009	0,002		3

По существующей технологии производства марки М470-65АР получить необходимые потребителю свойства не представляется возможным.

Как видно из таблиц 2.2-2.3 значения магнитной индукции, получаемые по существующей технологии, не удовлетворяют требованиям заказа фирмы «Siemens».

В этой связи существует необходимость разработать технологию, позволяющую получить уровень свойств, удовлетворяющий требования заказа фирмы «Siemens».

Таблица 2.2. Типичные магнитные свойства марки М470-65А

Параметр	Р1,0/50	Р1,5/50	Р1,5/50	В2500	В5000
	не более			не менее
Единица измерения	Вт/кг	Вт/кг	%	Тл	Тл
Существующая технология	1,81	3,91	8	1,59	1,67
Требования потребителя	≤2,0	≤4,7	–	≥1,62	≥1,72

Таблица 2.3. Типичные механические свойства марки М470-65А

Параметр	Гибы	НV5	σт	σв	σт/σв	Удл.
Единица измерения	–	–	Н/мм2	Н/мм2	–	%
Существующая технология	>5	168	325	470	0,69	28
Требования потребителя	–	–	≥250	≥380	≥0,60	25-35

Рассмотрим основные этапы существующей технологии производства марки М470-65А:

Термообработке в агрегате нормализации подвергают рулоны после подготовки с обрезкой утолщенных концов и боковых кромок.

Режим термообработки горячекатаного подката 0302:

– Скорость движения полосы в печи – 25 м/мин;

– Натяжение полосы на входе –5 кН;

– Натяжение полосы на выходе – 5 кН;

– Температура в зоне 1-4– 980ºС;

– Температура в зоне 5-7– 875ºС;

– Температура полосы в зоне 4– 860ºС;

– Температура полосы в зоне 7– 860ºС;

– Температура полосы в конце зоны камеры охлаждения 1 – не регламентировано;

– Температура полосы в конце зоны камеры охлаждения 2 – не регламентировано;

– Расход защитного газа в камере выдержки– от 400 до 800 м3/ч включительно.

Холодную прокатку производят на четырехклетевом стане «1400» на конечную толщину.

Режим холодной прокатки на 4-х клетевом стане «1400»:

– Натяжение полосы на входе в 1-ю клеть– 80-90 кН;

– Натяжение полосы между клетями 1-2– 255 кН;

– Натяжение полосы между клетями 2-3– 185 кН;

– Натяжение полосы между клетями 3-4– 140 кН;

– Натяжение полосы на моталке– 50 кН;

– Толщина полосы на входе в 1-ю клеть– 2,20 мм;

– Толщина полосы на выходе из 1-ой клети– 1,55 мм;

– Толщина полосы на выходе из 2-ой клети– 1,05 мм;

– Толщина полосы на выходе из 3-ой клети– 0,82 мм;

– Толщина полосы на выходе из 4-ой клети– 0,65 мм;

– Ширина полосы– 900-1250 мм.

Обработке в линии агрегатов непрерывного отжига подвергают холоднокатаные полосы после подготовки на агрегатах подготовки (АПх/кР).

Термообработку проводят по режиму термической обработки полос в АНО ПДС:

– Температура в зоне № 1-9– 830ºС;

– Температура в зоне № 10–880ºС;

– Температура в зоне № 11– 920ºС;

– Температура в зоне № 12-13– 970ºС;

– Температура в зоне № 14-17– 1020ºС;

– Расход N₂Н₂ в зонах № 1-13– 230-240 м³/ч;

– Расход N₂Н₂ в зонах № 14-17– 140-150 м³/ч;

– Содержание Н₂ (зона № 3)– 11-14 %;

– Содержание Н₂ (зона № 14)– 4-9 %;

Температура воды в:

– увлажнителе 1-2– +37°С;

– увлажнителе 3– +52°С;

– увлажнителе 4-5– +55°С;

– увлажнителе 6-8– +37 °С.