2.1.3 Технологічний маршрут відновлення деталі
( Загальний план ремонту деталі )
Технологічний маршрут ремонту деталі відображає раціональну послідовність технологічних операцій відновлення деталі з урахуванням поєднання дефектів і вибраного способу ремонту кожного дефекту.
Для розробки технологічного маршруту ремонту деталі рекомендується використовувати типовий технологічний процес відновлення деталей класу, до якого відноситься деталь, що підлягає ремонту.
Розглядаючи послідовність робіт типового технологічного процесу (ТТП), виключають роботи що не вимагаються для ремонту деталі вибраними способами ремонту. Зберігаючи послідовність ТТП, залишають тільки роботи, необхідні для ремонту деталі (при необхідності роботи доповнюються).
Перша операція, як правило це перевірка і при необхідності правка базових поверхонь деталі (вказати, вибрати бази). Подальші операції не повинні погіршувати якість, отриману в попередніх операціях. Закінчується технологічний процес контрольною операцією (перевірка відповідності розмірів і вимог ТУ).
Встановлюється номер, код і найменування операції, короткий зміст операції, розміри поверхонь які обробляються:
номер операції в технологічній послідовності 005, 010, 015, 020, 025, і т.д. (ГОСТ 3.1118-82);
код і найменування операції ;
розміри оброблюваних поверхонь визначаються розрахунком або обміром деталі, або по нормативно-технічній документації (ТУ, робочі креслення і ін.)
Приклад запису технологічного маршруту відновлення деталі
Деталь: 53-3001030 . Важіль лівий рульової трапеції.
Дефекти: 1. Знос різьби М 22х1,5 – 4h
2. Знос шпоночної канавки.
005 ХХХХ Перевірка і при необхідності правка базових поверхонь.
010 4110 Токарна. Точити зовнішню поверхню, витримуючи
d = 21,5-0,5 і ℓ= 22;
015 9300 Наплавлення. Наплавити зовнішню поверхню, витримуючи
d = 24,0 +2,0, ℓ = 22;
020 9200 Зварка. Заварити шпоночну канавку ручною електродуговою
зваркою;
025 0119 Слюсарна. Зачистити наплавлену канавку нарівні з поверхнею.
030 4110 Токарна. Точити зовнішню поверхню, витримуючи d = 22,3,
ℓ = 22 з підрізуванням торця;
035 4110 Токарна. Точити зовнішню поверхню і фаску, витримуючи
d = 22,0 –0,1,ℓ = 22 і с = 1х45°; нарізати зовнішню різьбу
М 22 х 1,5 – 4h, витримуючи ℓ = 22;
040 4120 Свердлильна. Свердлити крізний отвір з подальшим
зенкування фасок, витримуючи d = 5, с = 1х 60°;
045 0190 Слюсарна. Калібрувати зовнішню різьбу М22 х 1,5 - 4h
витримуючи ℓ = 22;
050 4260 Фрезерна. Фрезерувати шпоночну канавку з подальшою
зачисткою
кромок (фасок), витримуючи _ 31 ± 20°, b =
,
ℓ = 7,2 + 0,3;
055 4130 Шліфувальна. Шліфувати зовнішній конус, витримуючи
_ 12,5°, d = 30,4, ℓ = 58 + 0,5;
060 ХХХХ Контрольна. Контроль якості виконаної роботи.
2.1.4 Вибір установочних баз
При ремонті деталей дуже важливе значення має забезпечення заданого взаємного розташування оброблюваних поверхонь відносно один одного. Поверхні деталі, що визначають її положення при установці (закріпленні), називаються установочними базами. Установочні бази поділяються на дві групи: основні і допоміжні.
Основною базою називається така поверхня деталі, що сполучається з поверхнею іншої деталі, разом з нею працюючи в зібраній машині, і впливає на роботу деталі в механізмі. Прикладом основних баз є посадкові місця під підшипники качання в маточині, шейки під підшипники, шестерні, шківи, отвори під вал у зубчастому колесі, отвори під поршневий палець у поршні і т.д.
Допоміжною базою називається поверхня, що не сполучається з поверхнею іншої деталі, що спільно працює в машині, і не робить впливу на роботу в механізмі. До таких баз відносяться центрові отвори валів осей, виточення в юбці поршня, технологічні отвори в картерах і т.д.
У процесі прийняття рішення необхідно враховувати наступні правила:
для правильного базування деталі необхідно позбавити її шести ступенів волі, тобто накласти на неї шість зв'язків, матеріалізованих у виді опорних точок;
обробка деталі повинна починатися з тієї поверхні, що є установочною базою при наступних закріпленнях;
кількість баз на всю обробку повинно бути мінімальним, тому що перехід від однієї бази до іншої завжди викликає додаткову погрішність у взаємному розташуванні поверхонь;
при ремонті деталі варто передбачити можливість використання однієї і тієї ж бази;
поверхні, прийняті як установочні бази, повинні мати необхідну твердість, а деталь – не деформуватися під впливом зусиль закріплення і різання;
установочна база повинна збігатися з вимірювальною, інакше може виникнути погрішність базування.
Як установочну базу при механічній обробці приймають:
для деталей класу «корпусні» - основну площину і два отвори, розташовані на ній;
для деталей класу «круглі стрижні» – центрові отвори, рідше – зовнішні поверхні;
для деталей класу «порожнисті циліндри» - внутрішні і зовнішні циліндричні поверхні і торці;
для деталей класу «диски» - зовнішні і внутрішні циліндричні поверхні і торець;
для деталей класу «не круглі стрижні» - поверхні стрижня і головки, а потім отвори й оброблені поверхні головки.