4 Методы испытаний

4.1 Для контроля качества от каждой отобранной трубы отрезают по одному образцу для каждого вида испытаний.

4.2 Осмотр поверхности труб проводят визуально.

4.3 Длину труб проверяют рулеткой по ГОСТ 7502.

4.4 Кривизну труб проверяют поверочной линейкой по ГОСТ 8026 или ГОСТ 8.328 и щупом по ГОСТ 882.

4.5 Диаметр и овальность труб контролируют гладким микрометром типа МК по ГОСТ 6507.

Толщину стенки проверяют трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507.

4.6 Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006, ГОСТ 19040 (при температуре 350°С). Скорость перемещения подвижного захвата не более 10 мм в 1 мин. Допускается превышение скорости испытания до 40 мм в 1 мин после достижения предела текучести.

Допускается контроль механических свойств проводить методом твердости по нормативно-технической документации.

При разногласиях в оценке результатов испытание проводят по ГОСТ 10006 и ГОСТ 19040.

4.7 Испытание на раздачу проводят на трубах диаметром до 150 мм включительно с толщиной стенки не более 10 мм по ГОСТ 8694.

4.8 Трубы, изготовляемые без термической обработки, подвергаются испытаниям на сплющивание и раздачу и проверяют склонность к межкристаллитной коррозии.

4.9 Испытание на сплющивание проводят на трубах с толщиной стенки не более 10 мм по ГОСТ 8695.

По требованию потребителя испытание на сплющивание проводят на трубах с толщиной стенки не более 15% от наружного диаметра.

При обнаружении на сплющиваемых образцах мелких дефектов, являющихся следствием наружных дефектов, допускается проводить повторное испытание образца от той же трубы, с предварительной зачисткой поверхности на глубину половины предельных отклонений не более 0,2 мм со стороны, на которой обнаружены дефекты. 4.10 Испытание гидравлическим давлением проверяют по ГОСТ 3845.

5 Маркировка, упаковка, транспортировка, и хране ние

Маркировку, упаковку, транспортировку и хранение проводят по ГОСТ 10692.

Каждая труба диаметром 5 мм и более должна иметь на расстоянии не более 20 мм от конца маркировку с указанием номера партии и номера трубы. На маркировочном участке трубы допускается искажение профиля.

При изготовлении труб кратной длины маркируют один конец трубы.

Маркировочный участок трубы входит в общую длину.

Маркировка труб диаметром менее 5 мм наносится на ярлык, прикрепленный к пакету.

1.3 Описание существующей технологии производства продукции и ее анализ

Холоднокатаная труба 68,0 х 3,4 мм из стали марки 08Х18Н10Т изготовляют из горячекатаной заготовки 89,0 х 7,0 мм.

Перед холодной прокаткой заготовка проходит ряд вспомогательных операций: механическую, термическую и химическую обработку.

Для начала проводят химическую обработку в ванне с обезжиривающим раствором, при температуре 70-85°С в течен ие 10-30 минут.

Затем промывка в горячей и холодной воде и сушка.

Состав обезжиривающего раствора: NaOH-50-80%, Na3PO4-15-30%, Na2SiO3-15-30%.

Производят порезку и снятие фасок на трубоотрезном станке 91А11.

Осмотр наружной и внутренней поверхности (с подсветкой лампочки) и торцов труб, ремонт по необходимости, повторный осмотр.

Затем стилоскопирование – это подтверждение марки стали перед выдачей на прокат.

Наносят графитовую технологическую смазку следующего состава:

-графит пороховой 8-10%,

-селитра 36-40%,

-остальное вода.

Только после всех выше перечисленных вспомогательных операций проводят прокатку на стане ХПТ 90.

После прокатки на станах ХПТ трубы отправляются на следующие операции:

-Обезжиривание – обработка в щелочном расплаве при температуре 450-550°С в течение 20-40 минут.

Состав щелочного расплава: NaOH-35-35%, NaNO3-50-60%, Na2BO7-1-2%.

-Промывка в холодной воде.

-Обработка в азотно-плавиковой кислоте, при температуре 40-60°С в течение 10-30 минут.

Состав азотно-плавиковой кислоты: HNO3-70-85%, HF-15-20%.

-Промывка в холодной и горячей воде.

-Сушка.

-Термообработка в печи СРО – электрическая проходная роликовая печь – при температуре 1080-1100°С.

-Охлаждение на воздухе.

-Для удаления окалины проводят осветление в щелочном расплаве при температуре 450-550°С в течение 20-40 минут.

Состав щелочного расплава: NaOH-35-35%, NaNO3-50-60%, Na2BO7-1-2%.

-Затем на участок трубоотделки:

а) правка,

б) осмотр наружной и внутренней поверхности,

в) подрезка концов и взятие образцов для механических испытаний,

г) стилоскопирование,

д) отправка на склад готовой продукции с сопроводительными документами.

Недостатками в данной технологии являются:

1. прокат на графитовой смазке, которая удаляется в щелочном расплаве.

2. термообработка труб производится в печах с окислительной атмосферой.