3.2 Расчет межоперационных размеров, допусков и припусков

Рациональные по величине припуски являются надежной основой для наиболее экономичной обработки детали. Во–первых они должны быть минимально необходимыми, а, во–вторых они должны быть достаточными, чтобы надежно компенсировать все технологические погрешности. Существует два способа назначения припусков: расчетно–аналитический и табличный.

В данном случае воспользуемся табличным способом и согласно рекомендациям (5, стр. 603) назначим припуски на три самых точных размера.

Согласно маршруту изготовления тихоходного вала, Ø18k6, Ø20k6, Ø22r6–размеры, получаемые после шлифования. Необходимо определить размеры, полученные на токарных операциях 025 и 030. Для определения межоперационных припусков покажем схемы расположения полей допусков (рис. 2).

Рисунок 2 – Схемы расположения полей допусков при определении межоперационных припусков

По рисунку 2 видно, чтобы определить припуск на размер, необходимо к номинальному размеру прибавить нижнее отклонение окончательного размера, его допуск, минимальную величину припуска и допуск на искомый размер, назначенный по определенному квалитету.

Например, размер Ø18,47 получен следующим образом:

Ø18+0,011+0,35+0,11=Ø18,47 мм.

Таким образом, Ø18,47h11, Ø20,55h11, Ø22,57h11–размеры, полученные на токарных операциях. Данные размеры указываем в технологическом маршруте изготовления тихоходного вала на токарных операциях с ЧПУ 025 и 030.

3.3 Краткие пояснения к технологической схеме сборки

Технологическая схема сборки – это графическое изображение в виде условных обозначений последовательности сборки изделия или его составной части.

В графической части данной курсовой работы представлена схема сборки новой конструкции редуктора.

Сборка изделия производится на конвейере. Сначала собираются отдельные модули, входящие в изделие, например, вал тихоходный в сборе, промежуточный вал в сборе, крышка в сборе и т. д., а затем эти модули последовательно устанавливаются в основание корпуса в сборе. После сборки всех подузлов редуктора, на основание корпуса устанавливается крышка в сборе и фиксируется с помощью крепежных деталей: штифтов и болтов. Собранное изделие подвергается контролю: производится взвешивание и внешний осмотр.

Заключение

Проведенный в ходе курсовой работы анализ редуктора показал, что исходное изделие не является технологичным. Предложен модернизированный вариант его исполнения. Основным недостатком исходной конструкции является повышенная трудность сборки. В предложенном варианте редуктора разъем корпуса выполнен по осям быстроходного и тихоходного валов, что облегчает сборку. Модернизированная конструкция позволяет разбить сборку на отдельные модули: валы в сборе собираются отдельно и затем устанавливаются в корпус. Более того, предлагаемая конструкция редуктора имеет меньшие осевые габариты.

Проведен размерный анализ, установлены требования к точности и другим показателям качества данного изделия.

Разработан рабочий чертеж детали «Вал тихоходный» и спроектирован технологический маршрут его изготовления для условий серийного производства. В целях достижения наибольшей точности для выполнения большинства операций обработки детали в качестве технологических баз используются центровые отверстия (принцип единства баз). При обработке шпоночных пазов в качестве технологических баз используются измерительные базы (принцип совмещения баз).

Наконец, для новой конструкции соосного двухступенчатого цилиндрического редуктора была составлена технологическая схема сборки, которая представлена на листе.