22. Ковка(Соғу) инструменттері. Соғу операциялары.

Соғу және оның жабдықтары. Соғу (ковка) – формасын өзгерту үшін және 2 аспапқа дайындама 1 размерінің Ғ күшіне бірізді әсер етуі есебінен. Соғу жабдықтары. Соғу жабдықтарына соғу молоттар мен гидравикалық престер жатады. Молоттар дайындамаға динамикалық күшті аспап/жоғары шаппа/ арқылы түсіреді. Соғу процесінде молоттың деформациялануы 10^-8 с уақыт ішінде, ал деформациялау жылдамдығы 6-6,5 м/с көрсеткіштермен қызмет атқаралы. Бу-ауамен жұмыс істейтін және түрі көбірек қолданылады. Бу-ауа молотында/4.11-сурет/ жұмыс цилиндріне 5 0,7-0,9 МПа қысыммен бу немесе ауа берілгенде бағыттауыш 7 арқылы жоғары шаппаға 11 бекітілген аспалы балға 10 көтеріліп-түсіп тұрады. Будың берілуін золотник тетігі 4 реттеп тұрады. Рычаг 1 мен таратушы 2 арқылы золотникті 3 жоғары немесе төмен қозғағанда цилиндрдің 5 жоғары немесе төменгі қуысына бу кіріп, шток 8 және аспалы балғамен 10 байланысқан поршеньді 6 қозғайды. Аспалы балға төмен түскенде бу қысымымен поршеньнің жоғарғы бөлігінде қосымша күш пайда болады. Жеке іргетасқа орналасқан темір іргетас плитасы –шабот 13-ке төменгі шаппа 12 қозғалмайтын тіп орнатылған. Шаботтың массасы артқан сайын құламалы бөліктерінің кинетикалық энергиясы дайындаманы деформациялайтын энергияға айналады. Әдетте ол құламалы бөліктерден 15 есе көп болады. Станина 9 бен шабот 13-тің бөлек іргетастарға орнатылуы шаппалармен жұмыс атқаруының қызметін жеңілдетеді, молоттың тұлабойы тербетілуден сақтағанымен шаппалар аралық параллельдікті сақтай алмайды. Бу-ауа молоттарының құламалы бөліктерінің массасы 1-8 т өтіп жасалады. Молоттың жетекті түріне пневматикалық молоттар жатады. Оларды көтеріп-түсіретін поршеннің штогы молоттің аспалы балға қызметін қоса атқарады, оған орналасқан жоғарғы шаппа қысымы 0,2-0,3 МПа ауа қысымымен жұмыс істейді. Жеке электродвигательден кривошипті-шатунды механизммен қозғалатын компрессордан ауа жұмыс цилиндріне барады. Жұмыс және компрессорлы цилиндрлер жалпы станинаға орналасқан. Пневматикалық молоттардың құламалы бөлігінің массасы 50-100 кг және ол ұсақ поковкаларды/20кг-ға дейін/ соғуда қолданылады. Соғу үшін қолданылатын жабдықтар өңделетін металдар мен қорытпаларды соғу режиміне, массасы, пішініне байланысты болады. Жабдықтардың қуатын формулалармен, анықтама таблицалар жәрдемімен белгілеуге болады.

23. Күйдірудің ерекшеліктері мен технологиялық мүмкіншіліктері. Сульфитті руда мен концентратты қорытудан бұрын оларды 873‑117,3⁰K (600‑900⁰С) температурада күйдіреді. Мыс рудаларын күйдірудің: тотықтандыру, сульфиттеу, хлорлау сияқты түрлері бар. Соңғы екі әдіс гидрометаллургия өндірісінде жиі қолданылады. Сульфитті руданы күйдіргенде көзделетін мақсаттар: Руданың құрамындағы күкірттің мөлшерін кеміту; Тотыққа айналдыру арқылы шихтаны мишьяк, селен, сурьма, мырыш, кадмий бөлшектерінен тазарту; Темірді тотықтандыру; Мыс рудасы арнаулы көп түпті пештерде күйдіріледі. Кқп пешті пеші‑тік орналасқан, ішкі беті шамот кірпішімен астарланған, цилиндр тәрізді шахта. Пештің ұзына бойына көлбей орналасқан бірнеше (7‑9түп) түптері болады. Әрбір түпте шихтаны төменгі түпке төгуге арналған тесік бар. Пештің ортасына тік бағытта вал орнатылып, оған бекітілген сырғыштар пештің жұп түптеріндегі шихтаны шетке карай, ал тақ түптеріндегі шихтаны орталыққа қарай ысырып отырады. Сонымен шихта жоғарыдан төмен қарай біртіндеп жылжу жолында әртүрлі физткалық‑химиялық өзгерістерге ұшырап, күйеді. Күйдірілген шихта пештің астыңғы жағында орналасқан қабылдаушы шанаққа түседі. Руданы тотықтандыру үшін қажет оттегі пешке ішкі жағы қуыс етіп жасалған орталық вал немесе күйдірілген руданы шығаруға арналған тесік арқылы енгізіледі. Пештен шыққан газ арнаулы труба арқылы шаң тазартқышқа, ол тазартылған газ күкірт қышқылы цехына жіберіледі. Мыс қорыту жағынан алдыңғы қатарлы зауыттардың күйдіру пештері тәулігіне 300­‑350г шихта өңдейді. Соңғы кезде елімізде және шетелдерде күкіртті мыс рудаларын күйдірудің жаңа әдісі‑"қайнау қабатында" күйдіру әдісі табылды. Бұл әдіспен күйдіргенде жоғары температурада газ бен шихтаның арасындағы реакция жылдам жүреді. Майда етіп ұнтақталған материалды астыңғы жағынан үрлеу арқылы борпылдақ, қозғалғыш, ыдыстың формасын қабылдайтын, тесіктен ағатын сұйық сияқты күйге жеткізуге болады. Материалдың мұндай күйін жалған сұйық күйі немесе "қайнау" күйі деп атайды. Материалды "қайнау қабатында" көп түпті пештерде күйдіру әдісімен салыстырғандағы тағы бір артықшылығы‑құрылыстың қарапайымдылығы мен ондағы температураны 1740⁰С+ 19⁰С-қа дейінгі дәлдікпен реттеуге болатындығында.

24. Ашық және жабық штамптау. Технологиялық процессі, ерекшелігі, жетіспеушілігі,артықшылығы. Жерде жасалған қалып ашық қалып және жабық қалып болып екіге бөлінеді. Ашық қалып жерде былайша жасалады. Құю цехының еденінен көлемі құйылатын құйманің көлеміннен шамалы артық шұңқыр қазады. Қазылған шұңқырға толтырғыш қалып қоспасы, сонан кейін қалыңдығы 15‑20мм етіп қаптау қоспасын төгіп, бетін тегістейді. Қоспаның бетіне үлгіні қойып, оны балғамен жайлап ұрып қоспаға батырады. Үлгіні қоспаға батырған кезде оның бетіне шашырап шыққан қоспаны алады да, шұңқырдағы қалып қоспасын таптап тегістейді. Үлгінің бір жағынан, қалыпқа металл құюға арналған шөміш, екінші жағынан, қалыптан артылған металл жиналатын шұңқыр жасайды. Шөміш пен шұңқырды каналдар арқылы қалып кеңістігімен қосады. Бұдан соң үлгіні жерден алады, қалыптың бүлінген жерлерін түзетіп, қалыпты кептіреді. Кептірілген қалыптың ішкі кеңістігін сырлаған соң, оган құю жүйесі арқылы балқытылған металл құяды. Жабық қалып жерде былайша жасалады. Құю цехының еденінен көлемі құйылатын құйманің көлеміннен шамалы артық шұңқыр қазады. Құю барысында бөлінген газдарды сыртқа шығару үшін шұңқырдың түбіне қалыңдығы 50‑100мм етіп кокс кесектерін төгіп, оны нығыздайды. Қабатын желдеткіш түтік арқылы сыртқы ауамен қосады. Кокс қабатының үстіне толтырғыш, сонан соң қаптау қалып қоспасын төгіп, қалып жасайды. Егер қалып бөлшектелетін үлгі бойынша жасалса, жердегі дайындалған орынға үлгінің төменгі бөлігін салып, оның үстіне үлгінің үстіңгі бөлігін қойып, опокамен(құйма, сауыт)жабады да, оны әдеттегідей қалып қоспаларымен толтырып таптайды. Опоканы жерден ажыратып, үлгі бөліктерін алады. Үлгінің орындарын кептіріп, сырлағаннан кейін оны қайтадан өз орнына қояды, қалыпқа балқытылған металл құяды. Опоканың орны төртбұрышқа қаққан қазықтармен анықталады.

25. Металл кескіш станоктардың классификациясы. Металл кескіш станоктар - бұл машина, берілген беттік өнімдерді пластикалық деформация жолымен өңдеуге арналған. Лезвиялық жолмен немесе абразивтік құралмен кесу арқылы өңдеу орындалады. Станоктарды, тағы да деталдардың бетін тегістеу, бетін роликпен сырғыту үшін қолданады. Металл өңдеуші станоктар металдық емес материалдарды кесу арқылы жүзеге асырады. Мысалы: ағаштар,капрондар, және т.б. пластикалық шамалар.Арнайы станоктар керамиктерді, әйнектерді және т.б. материалдарды өңдейді. Металл өңдеуші станоктар әр түрлі белгілерімен өңдеу түріне қарай кесетін құралдарды қолдануы бойынша классификациялайды. Металл кесуші станоктар – жұмыстың істеу барысында характеріне және кесетін құралдарлың түрлеріне қарай бірнеше топқа бөлінеді. а) токарлы станоктар. Тетіктердің бетін әр түрлі кесу, сүргілеу арқылы өңдейді, б) бұрғылаушы станоктар; в) шлифовальды станоктар. Материалдардың бетін әр түрлі аспаптар арқылы өңдеп, біртекті жағдайға келтіреді; г)тісөңдеуші станоктар.Дөңгелектердің тістерін өңдеуге арналған станоктар д) фрезерлі станоктар негізінен бұйымдардың қуыстарын ,әр түрлі бейнелі беттерді өңдеуге арналған. Негізінен цилиндр, дискі аспаптарды қолданады. е) Строгальды станоктар.Жалпы беглілері кесу қозғалысы ретінде кесіктін түзу сызық бойымен қайтадан түсу қозғалысы немесе өңделетін деталдар болып келетін станоктардан тұрады. ж) Тартқыш станоктар. Олар бір жалпы шартқа ие: ол арнайы көп лезвиялық құралдар- тартқыштар қолданылады. Металл кесу станоктарының ішінде токарь станоктары тобынан кейінгі кеңірек тарағандары фрезерлеу станоктары. Фрезерлеу станоктарының тобына олардың мына түрлері жатады: 1)консольді-фрезерлеу/ горизонталь-фрезерлеу,вертикаль фрезерлеу, әмбебап фрезерлеу, кең әмбебапты/; 2)бойлық фрезерлеу; 3)үздіксіз фрезерлеу; 4)ойық жасап фрезерлеу; 5)ойма фрезерлеу; 6)көшіріп фрезерлеу; 7)арнаулы фрезерлеу станоктары. Осылардың ішінде өндірісте жиі қолданылатын түрлері горизонталь және вертикаль фрезерлеу станоктары.

.

26 Жоғары берікті, серпімді, шарикты подщибникті, жемірілуге төзімді (износостойкость)және автоматты болаттар. Беріктігі жоғары болат түрлеріне арнайы таңдалған химиялық құрамы мен тиымды термиялық өңдеу арқылы қол жеткізілген беріктік шегі 1500МПа болат түрлерін жатқызады. Мұндай беріктік деңгейіне орташа көміртекті қоспалы болат түрлеріне төмен деңгейдегі жұмсартуды қолдана отырып немесе изотермиялық шынықтыруды қолдана отырып, төменгі бейнит құрылымын алу арқылы қол жеткізуге болады. Изотермиялық шынықтырудан кейін орташа көміртекті қоспалы болат түрлерінің беріктігі біршама төменірек, бірақ иілімділігі мен тұтқырлығы жоғарырақ болады. Сондықтан олар шынықтырылған және төмен деңгейде жұмсартылған болаттарға қарағанда, жұмыс барысында қолданыста сенімдірек болады. Серіппелі көміртекті болатты нығайту үшін ұнтақты жылжымалы және сулы тұтқыр өңдеу арқылы бөлшектің үстіңгі қабатында сығудың қалдық кернеуі пайда болатын салқын пластикалық түр өзгеру қолданылады. Серпімділік шегінің жоғары көрсеткіштері 400...480⁰С температурада орташа деңгейде жұмсарту арқылы шынықтырудан кейін алынады. Серіппелі болаттардың серпімділік және беріктік қасиеттеріне изотермиялық шынықтыру арқылы қол жеткізіледі. Серіппелі болаттарды беріктік дәрежесін арттыратын бөлшектердің‑кремниймен, марганецпен, хроммен, вольфраммен, ванадиймен бормен қоспаландырады. Шарлы мойынтіректерге арналған болат түрлері көміртектің жоғары мөлшерімен және құрамында хромның болуымен сипаттталады. Шынықтырудан кейін көміртекпен хромның жоғары мөлшерде болуы мартенсит плюс карбидтер құрылымын, жоғары қаттылықты, төзімділікті, қажетті деңгейде қыздырылуын қамтамасыз етеді. Үлкен салмақты жүктемелердің салдарынан болаттың тозуы орын алатын жағдайларды жұмыс істеуі үшін құрамында 1...1,4% көміртек, 12...14% марганец болатын жоғары марганецті болат 110Г13Л қолданылады. Бұл болат түріне аустенитте құрылым және біршама төмен қаттылық тән болады. Жұмыс барысында бөлшекке аумалылық шегінен артық кернеу туғызатын жоғары салмақты жүктемелер әсер еткен кезде, болат жедел нықтап бекітіліп, оның беріктігі мен төзімділігі артады. Сонымен қатар, болат жоғары тұтқырлығын да сақтайды. Осы қасиеттерінің арқасында болаттың бұл түрі шарлы диірмендердің корпустарын, тас уатқыштардың, рельстердің табанын, тракторлардың шынжыр табанын, жер қазғыштардың күнқағар қалақтарын және т.б. жасауда кең қолданылады. Жедел нықтап бекітуге бейімділігі аустенитті болат түрлеріне тән ерекше сипаты болып табылады.

27.Қатайту (строгание). Қатайту станоктары. Конструкциясы, белгілеулері. Строгание — процесс обработки материалов резанием путём снятия стружки, осуществляемый при относительном возвратно-поступательном движении инструмента или изделия. Для обработки дерева строганием используются ручныеинструменты например, шерхебели, рубанки, фуганки, стамески, а также деревообрабатывающее оборудование, например, строгальный станок. Для обработки металлов строганием применяются различные станки: поперечно- и продольно-строгальные, кромко-строгальные, строгально-долбежные и другие. Важным параметром таких станков является скорость резания равная скорости движения резца или изделия. В настоящее время строгальный станок в металлообработке стал устаревшей технологией. Операция строгания обычно заменяется фрезерованием. Фрезерлеу-дайындама беттерін фреза деп аталатын көпжүзді аспаппен өңдеудің кең тараған және өндіріс өнімділігі жоғары тәсілі. Бұл процесте негізгі айналмалы қозғалысты аспап, ал беріліс қозғалысын дайындама жасайды. Фреза беттерінде кесетін көптеген тістері бар айналатын дене. Оның әрбір тісін жеке кескіш құрал ретінде құрастыруға болады. Фрезерлеу станоктарында горизонталь, вертикаль және еңкіш жазықтықтарды , фасон беттерді, әр түрлі профильді саңлаулар мен кертіктерді өңдейді. Фрезаның айналу және дайындаманың беріліс қозғалыстары бағыттарына қарай фрезерлеу қарама-қарсы және жолшыбай фрезерлеу болып бөлінеді. Қарама-қарсы фрезерлеу үстелге бекітілген дайындаманың беріліс және цилиндрлі фрезаның айналу бағыттары қарама –қарсы болады. Бұл жағдайда фрезаның әрбір тісіне түсетін күш бірқалыпты болады. Жолшыбай фрезерлеу әдісі (б суретте) көрсетілген. Мұнда фрезаның тістері дайындамаға соққы арқылы енетіндіктен, бұл әдісті әдібі кем таза өңдеуде қолданған жөн. Фрезерлеудің бұл екі әдісінде де фрезаның әрбір жүзімен салынған жаңқаның пішіні үтірге ұқсас келеді. Фрезерлеу процесінің кесу режимінің элементтері. Бұл элементтер қатарына кесу тереңдігі , беріліс, кесу жылдамдығы, фрезерлеу ені жатады. Кесу тереңдігі деп t мм -фрезаның бір айналғандағы сылынған материал қабатының қалыңдығын айтады. Беріліс –фреза өсімен салыстырғандығы дайындаманың үдемелі немесе айналмалы қозғалыспен жылжуы.

28. Резиналық материалдар. Резина латынша шайыр деген сөз. Қазір бұл термин күкіртпен вулканданған каучуктің негізінде алынатын полимерлер тобына ғана пайдаланылады. Резина өзіне ғана тән ерекше қасиеті- иілгіштігінің арқасында конструкциялық материал ретінде кең тараған. Басқа ешбір табиғи не синтездік полимердің ішінде оған жететін серпімді иілгіш материал жоқ.Бір метр резинаны бір сантиметрге ұзартуға болатпен салыстырғанда 100 мың есе аз күш жұмсалады.Резина бауын 10 есе ұзартса да үзілмейді, созылу қасиеті жағынан металдан  100 есе артық. Одан басқа бір де бір материал сыртқы күштің әсерінен осынша иіліп, қалдық деформациясыз өзінің алғашқы қалпына келе алмайды.Хоккей ойынында борттан қашыққа серпілу қасеті жағынан резина шайбасына жететін материал жоқ.Резинаның қатты материалдардан өзгеше тағы бір бағалы қасиеті –басқа қатты қоспалар қосқанда онымен жақсы бірігіп ,саңылауларды тығыз толтырып тұрады.Сондықтан да резинаның үйкелу коэффициенті металдың үйкелу коэффициентінен 10-20 есе жоғары. Халық шаруашылығына келтіретін пайдасы жағынан резинаны болат, мұнай,тас көмірмен қатар қоюға болады.Ол жоғары икемділік, беріктілік,үйкеліске төзімділік қасиеттерінің арқасында теңдесі жоқ конструкциялық материал болып саналады.Автомобиль құрылысы мен космостық техника, радиоэлектроника мен ауылшаруашылық машиналар құрылысы, транспорт пен байланыс сияқты индустрия салаларының даму дәрежесі резина өнеркәсәбінің даму барысы мен одан жасалатын бұйымдардың сапасына тікелей байланысты.

29. Жоғарғы қысымдағы литье. Әдісі ерекшелігі, жетіспеушілігі, артықшылығы. Литьё металлов под давлением — способ изготовления отливок из сплавов, при котором сплав приобретает форму отливки, быстро заполняя пресс-форму под высоким давлением от 7 до 700 МПа. Этот способ применяется для сплавов цветных металлов (на основе цинка, алюминия, меди, магния, сплав олово-свинец) из-за их низкой температуры плавления, а также для некоторых сталей. Изделия могут быть массой от десятков граммов до десятков килограммов. Литьём под давлением изготавливают: детали автомобильных двигателей (в том числе алюминиевые блоки, детали карбюраторов); детали сантехнического оборудования; детали бытовых приборов (пылесосы, стиральные машины, телефоны); ранее — детали печатных машинок. Также литьё под давлением используется при производстве компьютеров. Литейные формы (пресс-формы) обычно изготавливаются из стали. Оформляющая полость формы выбирается подобной наружной поверхности отливки, однако учитываются искажения размеров. Пресс-форма содержит также выталкиватели и подвижные металлические стержни, образующие внутренние полости изделий.

Литейные машины разделяют на два вида — с горячей и холодной камерой прессования

Преимущества: высокая производительность; высокое качество поверхности (5-8 классы чистоты для алюминиевых сплавов); точные размеры литого изделия (3-7 классы точности); минимальная потребность в механической обработке изделия.

Недостатки: ограниченная сложность конфигурации отливки (связанная с тем, что при отделении отливки от литейной формы могут происходить повреждения); ограниченная толщина отливки (расплав равномернее затвердевает, если изделие тонкое).