2.Особенности проектирования групповых технологических процессов механической обработки.

Сущность метода в следующем. Все детали разбиваются на классы по признаку оборудования, обеспечивающего наиболее рациональное изготовление деталей по определенным технологическим операциям (либо полностью — при деталях простой конфигурации, обрабатывающихся за одну операцию). Например, создаются классы деталей, обрабатываемых на токарных, револьверных, фрезерных и других станках.

В пределах каждого класса детали разбиваются на группы с учетом формы деталей, т. е. общности элементов, образующих ее конфигурацию; общности поверхностей, подлежащих обработке; общности построения технологического процесса изготовления этих деталей.

Обработка деталей одной группы должна концентрироваться по каждой операции на одном рабочем месте с применением групповой настройки и характерных для данной группы приспособлений и инструментов.

Наиболее целесообразно объединять заготовки для обработки на станках токарно-револьверной группы, где может производиться практически полная обработка всех поверхностей.

Для составления группового технологического процесса обработки деталей принятых групп в каждой группе может быть выделена характерная для нее деталь, называемая комплексной – это реально существующая или искусственно созданная деталь, в которой имеются поверхности всех деталей группы, т.о. комплексная деталь является наиболее сложной в данной группе.

Проектирование технологического процесса обработки конкретной детали осуществляется путем уточнения общих поверхностей с комплексной деталью группы и выбора из группового технологического процесса только тех операций и переходов, которые необходимы для обработки поверхностей заданной детали.

Доработка при проектировании группового технологического процесса включает в себя:

1).уточнение технологического оснащения (оборудования, приспособлений, инструментов);

2).перерасчет межпереходных размеров;

3).выбор (расчет) режимов резания;

4).выбор и расчет норм времени.

3.Контроль расположения систем координатных отверстий. Применение контрольно-измерительных машин для контроля корпусных деталей.

Контроль корпусных деталей производят как при выполнении наиболее ответственных операций технологического процесса, так и после обработки. При этом контролируют точность размеров и относительного положения плоских поверхностей и главных отверстий, точность геометрической формы и шероховатость базирующих поверхностей детали, правильность относительного положения резьбовых и других мелких отверстий.

В условиях единичного и мелкосерийного производства контроль выполняют с помощью универсальных измерительных средств. Точность размеров, относительных поворотов и геометрической формы плоских поверхностей контролируют с помощью линеек, угольников, уровней, концевых мер, индикаторов и различных шаблонов. Для контроля точности размеров, относительного положения и геометрической формы отверстий дополнительно применяют микрометрические и индикаторные приборы, штангенинструменты, контрольные оправки и предельные калибры-пробки.

Контроль соосности двух отверстий Контроль положения осей отверстий

с помощью индикатора в горизонтальной плоскости

Контроль перпендикулярности торцовой

Схема контроля точности межосевого расстояния плоскости к оси отверстия

В крупносерийном и массовом производстве контроль геометрической точности корпусных деталей выполняют на специальных приборах, обеспечивающих автоматическое измерение одновременно нескольких параметров точности детали. Измерительная система таких приборов основана обычно на применении пневматических индуктивных или электроконтактных датчиков.

Использование координатно-измерительных машин позволяет обеспечить объективность контроля корпусных деталей. Кроме этого отпадает необходимость в проектировании и изготовлении большого количества контрольной измерительной технологической оснастки.

Билет №6. 1.Размерные связи машин.

В процессе сборки в машине формируются разнообразные виды связей (механические, кинематические, размерные), анализ которых позволяет оценить технологичность конструкции, правильность конструирования, заложенные методы достижения точности, возможность контроля качества и т.д.

Для обоснования правильной последовательности присоединения деталей необходимо выявление размерных связей, возникающих между базовыми и управляющими частями (исполнительными).

Размерной цепью называется совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в достижении цели размерного анализа.

Различают размерные цепи:

1).Конструкторские (сборочные) — определяющие размерные связи в машине;

2).Технологические — определяющие размерные связи при выполнении технологического процесса или его части;

3).Измерительные — определяющие размерные связи при измерении параметров точности детали.

В сборочных размерных цепях от каждой детали в решении задач участвует только один размер. Сборочные цепи могут быть объёмными, плоскими, линейными, угловыми, скалярными и векторными.

П рописными буквами русского алфавита обозначаются линейные звенья, а строчными греческими – угловые звенья.

Схема формирования размерных связей между деталями при сборке