2.Основные этапы проектирования технологических процессов.

Технологический процесс изготовления детали рекомендуется разрабатывать по следующим этапам:

1.Ознакомление со служебным назначением. Под служебным назначением понимается чётко сформулированная задача, для решения которой предназначена данная машина.

2.Изучение и критический анализ технических условий и требований, определяющих служебное назначение.

3.Ознакомление с объёмом выпуска машин и общим количеством выпуска машин по неизменяемым чертежам.

4.Изучение рабочих чертежей и их критический анализ с точки зрения выполнения служебного назначения, намеченных способов достижения заданной точности.

5.Разработка тех. процесса общей сборки. Выявляются основные сборочные единицы и отдельные детали, входящие в общую сборку. Разрабатываются ТП сборки и узлов. Общая сборка начинается со сборки базовой детали или узла на сборочном приспособлении.

6.Изучение служебного назначения детали, анализ технических условий и требований.

7.Выбор способа получения заготовки.

8.Разработка тех. процессов изготовления детали.

9.Планировка оборудования и рабочих мест.

10.Проектирование и изготовление оснастки, инструмента.

11.Корректировка тех. процесса и исправление ошибок.

3.Особенности обеспечения заданной точности расположения внутренних и наружных поверхностей шпинделей.

Шпиндель металлорежущего станка – одна из наиболее ответственных деталей. Качество изготовляемых на станке деталей в значительной степени зависит от качества шпинделя и его опорных шеек, жёсткости шпинделя и стабильности его положения в опорах.

Основное служебное назначение шпинделя станка – закрепление обрабатываемой заготовки или режущего инструмента и передача им вращательного движения. Основными опорами шпинделей, служащими для их базирования, являются подшипниковые шейки. К их точности, а также к точности прилегающих торцов предъявляются наиболее высокие требования: по точности размера, формы, взаимного расположения.

Точность положения детали или режущего инструмента, установленного в шпинделе непосредственно или с помощью зажимных цанг, патронов, вспомогательного инструмента, относительно оси вращения шпинделя определяется точностью исполнительных поверхностей и их соосностью с осью вращения шпинделя. Такими исполнительными поверхностями являются конические или цилиндрические поверхности центрального отверстия шпинделя или центрирующие конусы, или цилиндрические пояски с опорным фланцем для установки зажимных патронов. Важнейшие технические требования к шпинделю – точность геометрической формы и размеров посадочных поверхностей и прежде всего опорных шеек и исполнительных поверхностей, а также допуск соосности исполнительных поверхностей шпинделя с опорными шейками.

Требования ко всем параметрам точности шпинделя современных станков очень высокие. По точности изготовления шпиндели станков делятся на пять групп: Н, П, В, А, С.

Точность изготовления шпинделя проверяют в определённой последовательности: сначала определяют правильность формы поверхностей, затем их геометрические размеры и потом уже точность их относительного расположения.

Особое внимание уделяется контролю соосности исполнительных поверхностей с осью вращения шпинделя. Метод проверки зависит от конструкции шпинделя. Для шпинделей с коническим центральным отверстием, биение конусной поверхности относительно оси вращения шпинделя проверяется с помощью цилиндрической оправки, которую вставляют в проверяемое отверстие точным конусным хвостовиком.

Одной из ответственных операций контроля является проверка неуравновешенности шпинделя, которая при необходимости сопровождается его балансировкой. Балансировку осуществляют в сборе с шестернями, шкивами и другими деталями.

Билет №9. 1.Особенности сборки узлов с подшипниками качения.

Условия сборки:

1).Обеспечение радиального зазора между кольцами и шариками

2).Наружное кольцо устанавливается с натягом, внутреннее – по переходной посадке;

3).В процессе сборки происходит изменение диаметров шариков, поэтому при сборке сначала производится замер и контроль деталей подшипника;

4).При сборке для усилия запрессовки подшипники нагревают или охлаждают.

Запрессовку можно производить на прессе ударами молотка, но через оправку.

В следствии погрешности изготовления колец шарикоподшипники имеют радиальные и осевые биения, которые необходимо учитывать при сборке ответственных узлов.

Основным способом качественной сборки является взаимная компенсация погрешностей подшипников и валов путём угловой ориентации подшипника.

Качество посадки подшипников на вал проверяется проворачиванием вручную. При этом не должно быть заеданий, ход должен быть равномерным. Для более высокой степени точности такую проверку можно производить с использованием индикатора.

Схемы компенсации биения подшипников при монтаже вала

Особенностью монтажа конических подшипников является раздельный монтаж внутреннего и наружного колец по посадкам с натягом. Обеспечение необходимого радиального зазора достигается путём осевого перемещения наружного кольца.

Предварительно собирается узел с нулевым зазором между телами качения и кольцом, замеряется осевое расположение одного из колец. Далее путём подбора прокладок или плавной регулировки кольца смещаются на величину С для обеспечения необходимого радиального зазора λ/2.

При регулировании зазора в подшипнике гайкой вначале её затягивают до тугого провёртывания вала. Затем по величине шага резьбы Р определяют, на какой угол γ следует отвернуть гайку, чтобы получить требуемый зазор С: γ=(С/Р) ∙360°.