Тема 03. Геометрія токарного різця.

Тема 04. Елементи режимів різання та зрізаємого шару при точінні.

1. Всі інструменти для обробки металів різанням розподіляють на слідуючи підгрупи: різці, свердла, зенкери і розвертки, фрези, протяжки і прошивки, зуборізний інструмент і зубовідділочний інструмент, різьбонарізний і абразивний інструмент.

До підгрупи різців відносять токарні, розточні, державочні, стругальні й довбальні.

Типи токарних різців відрізняються за:

• видом обробки (прохідні, підрізні, прорізні, відрізні, розточні, канав очні, фасонні, радіусні, фасочні);

• за характером установлення їх відносно деталі (тангеційні, радіальні);

• за напрямком подавання (ліві, праві);

• за конструкцією голівки (прямі, відігнуті, зігнуті, з відтягнутою голівкою).

Також різці відрізняються за конструктивними ознаками: форма перетину державки, роду матеріалу різальної частини, способу її кріплення до державки. Форма різальної частини і кути заточення визначають геометрію різця.

Різальна частина складається (дивиться рис. 1) із головної різальної кромки К(1), допоміжної різальної кромки К’(2), задньої допоміжної поверхні (3), вершини різця 4, задньої головної поверхні (5), попередньої поверхні (6).

Рисунок 1 - Геометрія різця

В х н (мм) – розмір державки

В(ℓ) - довжина

У різця розподіляють такі кути:

γ– передній ; α- задній; α₁ – задній допоміжний, φ- головний кут у плані; φ₁ – допоміжний кут в плані; σ- кут різання; β- кут загострення; ε- кут біля вершини різця; λ- кут нахилу головної різальної кромки.

90º =α + β +γ

180º =φ + φ1 + ε

Рисунок 2 – Кути різця.

Різці виготовляють суцільними, зварними, наплавними, суцільно - паяними, збірними (з механічним кріпленням пластинок та вставок з пластинкою).

відігнуті прямі

а) прохідні різці

для наскрізних

для глухих отворів

б) підрізні

в) прорізні, відрізні

г) розточні

д) радіусні е) фасонні

Рисунок 3 – Типи різців

Державки можуть бути прямокутні або круглі, обираються за ГОСТом 10224-82.

2. До елементів режимів різання відносять: V- швидкість різання – швидкість, розглянутої точки різальної кромки в головному русі (м/хв)

, (1)

де π = 3,1416, D – діаметр (max) деталі в мм, n- частота обертання деталі,

(хв^-1, або обертів / хвил); (2).

S- Подавання – це відношення шляху, що пройдений різцем в напрямку подавання до відповідного числа циклів (обертів), в мм/об;

t – глибина різання,

(мм) – при точінні;

де Dmax- діаметр заготованки,

d – отриманий діаметр після точіння,

t = х –при підрізанні торця припуск обирається конструктором;

і – кількість робочих ходів;

L- довжина обробки, L = y + ℓ + Δ (мм) ,

де y = t ctq φ – розмір врізання, в мм,

ℓ - довжина обробленої частини деталі. В мм;

Δ = 2..3 мм – довжина перебігу , див. рис. 4.

То – основний час обробки,

(3)

а) зовнішнє точіння б) відрізання кільця чи диску

г) точіння до упору д) точіння канавки

е) розточування наскрізного отвору є) розточування глухого отвору

Рисунок 4 – Види обробки і визначення довжини обробки

Рисунок 5 – Утворення стружки.

Стружка - матеріал, що відділяється від деталі (заготованки) в процесі різання.

Стружка бува зливна (при обробці м’яких та пластичних матеріалів), і стружка сколювання (при обробці крихких і твердих матеріалів). Утворення стружки негативно впливає на процес різання - метою новітніх розробок в галузі машинобудування є зменшення кількості матеріалу, що іде “в стружку”, шляхом максирисьного наближення заготованки до форм готової деталі, тобто зменшення припусків на механічну обробку (t). Також стружка через тертя по передній поверхні різця сприяє його зносу, зливна стружка є небезпечною для робітника (умови ТБ), для зменшення цих умов на передній поверхні різців передбачають спеціальні заглиблення (виступи), що змінює її форму (див. рис. 6).

а) пласка – для різців з б) пласка – з фаскою зміщення -

швидкорізальної для обробки сталі з S>0,2 мм/об

сталі та чавуна

в) пласка з радіусним заглибленням – обробка сталі з ламанням стружки

Рисунок 6 – Пласки