Лекция №6. Внутрипроизводственная логистика

Внутрипроизводственная логистика изучает и управляет потоками и запасами внутри самой системы. Входной и выходной потоки рассматриваются как заданность, условия, ограничения.

Предпринимательская фирма, являясь основным звеном рыночной экономике, отличается определенной двойственностью: она является и потребителем и производителем. Поведение фирмы в рыночной среде определяется рядом факторов, таких как издержек фирмы, эффективность хозяйственной деятельности, спрос на продукцию и цены на нее, капитал фирмы, цены на сырье и комплектующие изделия, состояние конкуренции на рынке, платежеспособность потребителя.

С точки зрения кибернетического подхода фирма представляет собой «черный ящик» на входе которого – ресурсы, а на выходе продукция и услуги. Передаточная функция фирмы, то есть соотношение выходных и входных параметров, в конечном счете, и представляет уровень ее конкурентоспособности.

Выходные параметры выручка от реализации продукции и оказания услуг – в значительной мере зависят от внешней среды: спроса на продукцию и услуги, равновесной цены.

Фирма может влиять на среду в весьма ограниченной степени. В большей мере от фирмы зависит эффективность использования ресурсов, снижение издержек.

Логистический системный подход для фирмы означает целостность, оптимизацию общих издержек, единство руководства.

Структура логистики фирмы.

В своем функционировании логистическая система должна находиться в тесной взаимосвязи со всеми структурными подразделениями фирмы. Для практической реализации принципов логистики необходимо целенаправленно и во взаимосвязи решать экономические, технологические и оптимизационно-управленческие задачи.

Возможность построения деятельности фирмы на основе принципов логистики предоставит научно-технический прогресс в виде компьютерной техники и гибких производственных технологий. Без них реализация логистической концепции не представляется возможной.

Не представляется возможным разработать типовые системы логистики: в каждой фирме они будут обусловлены как ее внутрисменными особенностями, так и спецификой рыночной позиции. Вместе с тем изучение опыта функционирования уже существующих логистических систем может быть весьма полезным.

Исходя из логистических принципов, системы продвижения материальных потоков могут быть двух типов: толкающими и тянущими.

Толкающая система представляет собой систему подачи материалов, деталей и узлов в производственный процесс или с предыдущего технологического передела на последующий независимо от того, нужны ли они в данное время в данном количестве на последующей технологической операции.

Толкающая система характерна для традиционной организации производства: она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса.

В системе толкающего типа каждый технологический агрегат, каждый технологический передел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления.

Н аиболее полно принципы логистики воплощаются в производственных системах тянущего типа, основанных, в отличии от толкающих систем на логике цели. Тянущая система подачи деталей, комплектующих изделий с предыдущей операции на последующую осуществляется по мере необходимости. На каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка строго определенное количество готовых изделий в соответствии с нормой и временем потребления.

Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление запасами.

В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату логистической системы на выходе готового продукта. Информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предшествующих блоков логистической системы проявляется лишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса материалов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования логистической системы.

Из систем тянущего типа наиболее известна система «Канбан» (карта, табличка) позволяющая реализовать принцип системы поставок «точно в срок». Она основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем.

«Канбан» - комплексная система организации производства, основанная на принципах общей теории систем, в соответствии с которыми фирма представляется как организационное единство.

Отличительной особенностью этого японского способа организации фирмы является минимизация длительности производственного цикла. Материально-техническое обеспечение производства и отгрузка готовых изделий осуществляется по принципу «точно в срок». Производственные подразделения фирмы не располагают складами сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции, а межоперационные запасы сокращены до минимально возможных границ. В системе «Канбан» выделяются три основные подсистемы:

- социальная – подбор и подготовка кадров, использование работников в соответствии с производственными потребностями, их стимулирование и продвижение по службе;

- техническая – оптимальное использование производственных мощностей, высокое качество продукции;

- производственная – рационализация материальных потоков, управление ходом производства.

Как показал опыт внедрения «Канбан» в других странах, без технической и, особенно, социальной подсистем, достичь необходимого эффекта не удается.

Планирование процесса производства с использованием трудового потенциала фирмы осуществляется детально, графики разрабатываются с точностью до нескольких минут. Главным приоритетом является выполнение текущих заданий. Трудовой день заканчивается только после выполнения этого плана. Реализация принципа эластичного использования работников, требующего, с одной стороны, ряда юридических и организационных оснований, а с другой – климата взаимного уважения между работодателем и работником, является необходимой предпосылкой для комплексного и эффективного внедрения системы «Канбан».

Техническая подсистема охватывает требования, связанные с эффективным формированием и использованием машинного парка. Ее назначение – своевременное реагирование на количественные и качественные изменения спроса, а также исключение производственных перебоев при минимальных запасах.

Машинный парк должен обеспечивать:

- внутреннюю сбалансированность производства, выравнивание темпа труда во всем производственном процессе при максимальном снижении производственных запасов, находящихся в движении;

- кратчайшее время переналадки станков и оборудования, что достигается не только техническими, но и организационными мероприятиями.

Эффективному использованию производственных мощностей способствует повсеместное использование групповых технологий, основанных на приспособлении машинного парка и организации производства к обработке технически однородных изделий. Это имеет ряд преимуществ по сравнению с последовательной цеховой организацией: сокращается протяженность транспортного пути, уменьшаются внутрипроизводственные транспортные расходы, снижаются простои оборудования, сокращается длительность производственного цикла, уменьшаются запасы незавершенного производства, повышается эластичность и степень использования трудовых ресурсов.

Основные назначения производственной подсистемы – рационализация перемещения материалов, полуфабрикатов и деталей в производственном процессе в целях максимального сокращения длительности производственного цикла и снижение производственных запасов до минимально возможных.

Благодаря точному планированию производства и практически стопроцентной надежности поставщиков и заказчиков производственный процесс в Японских фирмах, внедривших «Канбан», протекает при состоянии производственных запасов, близком к нулевому.

Управление материальными потоками в таких условиях (производственная подсистема) требует соответствующей организации информационного потока. Чем лучше они скоординированы, тем меньше производственные затраты, выше использование производственных мощностей и надежность системы. Заданием логистического анализа в системе «Канбан» является установление таких фактов: где, что, через кого, когда и в каком количестве перемещается, складируется, упаковывается, отправляется.

Таким образом, распознаются повторяющиеся функции и обобщаются отдельные факторы. Выходными данными такого анализа является последняя стадия производственного процесса – монтаж, окончательная сборка и сбыт продукции.

Основным носителем производственной информации является карта «Канбан» (дающая название всей логистической системе). В отличие от последовательных методов управления производством, в которых сопроводительные карты сопутствуют данной производственной партии через все очередные фазы (стадии) обработки и сборки, карты «Канбан» приписаны транспортировочной таре на изделие, которая постоянно курсирует между двумя соседними фазами производственного процесса.

Эти карты являются документами, подтверждающими выполнение данной операции в определенный (заданный) срок.

Сокращение длительности производственного цикла является результатом комплексной деятельности, начиная от проектирования конструкции изделия, технологии его изготовления и разработки организации производственного процесса до оперативного управления процессом изготовления и реализации продукции.

Логистический подход предъявляет к проектировщикам следующие требования:

- возможно меньшая степень сложности изделия, то есть, максимальная простата его конструкции;

- возможно большее количество операций, выполняемых на одном рабочем месте, то есть, минимизация подготовительно-заключительного времени;

- возможно малые партии деталей, то есть, минимизация времени ожидания ими обработки на рабочем месте;

- возможно малые межоперационные запасы, то есть, минимизация межоперационного времени ожидания деталями обработки.

Внедрение системы «Канбан» весьма существенно повышает эффективность производства и конкурентоспособность фирмы.

Это выражается в снижении затрат на погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы, уменьшении капитальных вложений в производство и увеличении скорости оборота капитала, а также в повышении качества изделий, роста их конкурентоспособности.

Сравнение аналогичных японских и американских фирм показывает, что в первых материальные запасы ниже более чем на 50%, при этом производительность труда в целом на 10-25% выше. Фирма «Тойота», давно внедрившая «Канбан», в расчете на одного работающего производит в день девять автомобильных двигателей, фирма «Форд» при традиционной организации – два. Японские фирмы достигают 150 – кратного оборота запасов производства в течение года, в то время как американские – только 20 – 30 кратного.

Время складирования готовых изделий не превышает в Японии 6 часов, в то время как в Западной Европе составляет от двух до шести дней.

В отношении межоперационных запасов это различие еще больше.

В некоторых цехах фирмы «Мазда» производство осуществляется при материальных запасах, рассчитанных на 0,5 часа, а в фирме «Форд» до внедрения системы «Канбан» эти запасы были рассчитаны на срок до 3-х недель, но после внедрения были снижены до 11 дней. Однако система «Канбан» приносит высокую эффективность только при условии ее комплексного внедрения.

Среди отечественных логистических систем можно выделить «КСОТО» - комплексную систему оптимального транспортного обслуживания. Необходимым условием для ее создания явилось наличие устойчивых транспортных связей, а достаточным – организационное единство управляющей структуры транспортного обслуживания. В процессе математического обеспечения КСОТО были решены следующие задачи:

- создание оптимальной системы постоянно действующих маршрутов и построение математической модели внутри заводских перевозок;

- оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели, задачи оптимизации количества транспортных средств, необходимых для обслуживания технологических перевозок;

- моделирование технологического процесса межцеховых перевозок;

- изучение динамики существующих на фирме грузопотоков, что позволяет создать математическую модель межцеховых перевозок и разработать алгоритм моделирования перевозок готовой продукции для заданного количества с учетом минимизации транспортных затрат;

- оптимизация структуры парка транспортных средств: на базе схем маршрутов, объемов и технологических процессов перевозок грузов создается математическая модель и решается задача оптимизации транспортного парка; КСОТО также позволяет осуществлять выбор рационального вида транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута;

- создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов, при этом оптимизируется величина транспортной партии для грузов, перевозимых в унифицированной таре;

- разработка методики определения удельных затрат на погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках; при этом разрабатываются общие и удельные затраты на эти работы как для отдельных цехов, так и для фирмы в целом.

Рассмотрение действующих логистических систем показывает их многочисленные преимущества, значительно повышающие конкурентоспособность фирмы. Вместе с тем использование методов логистики предполагает выполнение целого ряда условий, среди которых:

- комплексный системный подход к решению проблем;

- научная обоснованность границ анализируемой системы;

- адекватность модели реальной системы;

- согласование ритмов материальных, транспортных и информационных потоков;

- формирование и оптимизация модели системы во взаимосвязи технической, технологической, информационной, экономической сторон, а также методов оперативного управления;

- непрерывность процесса внедрения модели и ее оптимизация.

Только в этом случае внедрение логистических методов управления и использование логистических систем оказывается эффективным.