1.5 Визначення способів усунення дефектів гальмівної системи

1.5.1 Перевірка гальмівних колодок, дисків та барабанів

1) Встановити автомобіль на підйомник або домкрат;

2) Зняти переднє колесо;

3) Перевірити через отвір в корпусі гальмівної скоби стан колодок (рис.5.8). Якщо товщина фрикційних накладок менше2 мм, слід замінити гальмівні колодки.

Рисунок 1.7 – Отвір в супорті для перевірки товщини фрикційних накладок гальмівних колодок

4) Для перевірки ступеня зносу гальмівних колодок заднього гальмівного механізму потрібно зняти колесо і гальмівний барабан, виміряти товщину фрикційних накладок штангенциркулем або лінійкою (рис. 5.9).

Рисунок 1.8 – ­­­Вимірювання товщини фрикційних накладок штангенциркулем

Потрібно замінити гальмівні колодки у таких випадках:

- товщина накладок менше 1 мм;

- поверхня накладок замаслена ;

- накладки неміцно з'єднані з основою.

5) Виміряти діаметр робочої поверхні гальмівного барабана (рис.5.10). Гранично допустимий діаметр гальмівного барабана 182 мм , номінальний діаметр - 180 мм. При необхідності замінити барабан.

1.5.2 Перевірка стоянкового гальма

Гальмо стоянки повинен утримувати автомобіль на ухилі 25% при переміщенні важеля в салоні автомобіля на 6-7 зубців (клацань) храпового пристрою.

Перевірку правильності регулювання стоянкового гальма виконуйте такий спосіб.

Рисунок 1.9 – Схема перевірки стоянкового гальма

1. Знайти поблизу місця стоянки вашого автомобіля естакаду або навантажувальний пандус висотою H = 1,25 м при довжині в'їзду L = 5 м. Таке співвідношення відповідає ухилу 25 %.

2. За відсутності такого пандуса для спрощеної перевірки стоянкового гальма поставити автомобіль на рівному майданчику . Важіль перемикання передач встановити в нейтральне положення , підійміть повністю важіль стоянкового гальма. Вийдіть з автомобіля і спробуйте зрушити його з місця. Якщо вам це вдалося , необхідно терміново відрегулювати привід стоянкового гальма.

1.5.3 Перевірка герметичності гідроприводу гальмівної системи

Для попередження раптової відмови гальмівної системи ретельно перевіряйте стан всіх трубопроводів. Замінюйте деталі новими , якщо є найменший сумнів у їх придатності . Всі гумові деталі гальмівних вузлів (шланги , манжети і пр. ) незалежно від їх стану замінюйте новими через 100 000 км пробігу або 5 років експлуатації (залежно від того , що настане раніше) , щоб попередити раптові їх розриви через старіння .

Відповідно до вимог заводу-виробника гальмівна рідина підлягає заміні через кожні 40 000 км пробігу або 1 рік експлуатації (залежно від того , що настане раніше) .

Перевіряйте герметичність зовнішнім оглядом :

- Зверху -під капота ;

- Знизу автомобіля (на підйомнику або оглядовій канаві ) ;

- З боків автомобіля зі знятими колесами.

При перевірці гідроприводу гальмівної системи необхідно оглянути:

1. Бачок головного гальмівного циліндра (рис. 5.2).

Рисунок 1.10 – Бачок головного гальмівного циліндра

2. З'єднання трубопроводів з головним гальмівним циліндром (рис. 5.3).

Рисунок 1.11 – З'єднання трубопроводів з головним гальмівним циліндром

3. Перевірити , чи немає витоку рідини із з’єднань гальмівних трубок з шлангами (рис.5.4).

Рисунок 1.12 – З’єднання гальмівного шланга з гальмівними трубками

4. Ретельно оглянути гальмівні шланги і їх з'єднання з гальмівними механізмами . Шланги не повинні мати тріщин , надривів і потертостей. Натисніть на педаль гальма до упору. Якщо на шлангу з'явилися здуття , значить , порвалися нитки обплетення шланга і його необхідно замінити (рис. 5.5).

Рисунок 1.13 – З’єднання гальмівного шланга з гальмівним супортом

5. Оглянути з'єднання шлангів з робочими циліндрами , клапани для випуску повітря гальмівних механізмів передніх коліс (рис. 5.6).

Рисунок 1.14 – З’єднання гальмівного шланга з гальмівним супортом

6. Оглянути з'єднання трубопроводів з робочими циліндрами , клапани для випуску повітря гальмівних механізмів задніх коліс (рис. 5.7).

Рисунок 1.15 – З’єднання гальмівної трубки з робочим гальмівним циліндром.

7. Перевірити кріплення трубопроводів в тримачах (трубопроводи прокладені по лівій стороні днища кузова). Ослаблення або поломка утримувачів призводить до вібрації і , як наслідок , до поломки трубопроводів.

1.6 Розрахунок операцій технологічного процесу, технологічної норми часу, вибір обладнання для операцій технологічного процесу.

005 Мийна операція

1. Визначаємо норму часу на зовнішнє миття деталей

= 2.56 хв;

= 1,2

= 3,07 (хв)

010 Підготовча операція

1. Визначаємо норму часу для зняття коліс:

= 0.18 хв;

= 1.5

n =5 – кількість болтів кріплення колеса

k = 2 – кількість коліс

(хв)

2. Визначаємо норму часу на установку автомобіля та підняття автомобіля на підіймачі:

Приймаємо = 1.6 хв

3. Визначаємо норму часу на підготовчу операцію.

= 2,7 + 1,6 = 4,3 (хв)

015 Розбиральна операція

Норми часу визначається за формулою

,

де – час на виконання розбиральної операції, хв.

– сума часу на виконання розбиральних прийомів, хв.

– коефіцієнт, враховуючий час на технологічні перериви при розбиранні.

Підставивши значення отримуємо:

(хв)

020 Мийна операція

1. Визачаємо норму часу на зовнішнє миття деталей

= 2.4 хв;

= 1,2

= 2,57 (хв)

025 Дефектувальна

Метою дефекації деталей, є визначення їх технічного стану і сортування на відповідні групи: придатні, підлягають відновленню та ті, що не підлягають ремонту.

Дефекацію гальмівного барабану можна провести за допомогою зовнішнього огляду на наявність тріщин, рисок, кільцевої канавки і т.д. Після огляду барабану заповнимо карту дефекації. Норму часу на дефектовку приймаємо хв.

КАРТА

030 Токарна

1. А

2. Б

3. Швидкість різання V об/хв: при розточуванні розраховують емпіричною формулою

Де значення коефіцієнтів , Х=0,5, у=0,2, m=0,2. Коефіцієнт є виходом коефіцієнтів, що враховують вплив матеріалу заготовки .

Коефіцієнт ,

де НВ=200,

коефіцієнти

Визначаємо коефіцієнт :

Отже:

м/хв.

4. Силу різання прийнято розкладати на відповідні сили спрямовані по осях координат верстата. При розточуванні ці складові розраховуються за формулою:

Значення постійної і показників ступеня x, y і n для різних умов обробки для кожної зі складових або різання беремо з таблиць.

Для: : = 92; х =1; у = 0,75; n = 0

: = 54; х =0,9; у = 0,75; n = 0

: = 46; х =1; у = 0,4; n = 0

Поправочний коефіцієнт являє собою вихід ряду коефіцієнтів:

Враховуючих фактичні умови різання. Числові значення цих коефіцієнтів беремо з таблиць.

де n = 0,4

Для:

: = 0.94; =1.25; = 1; = 1

: = 0.77; =2; = 1; = 1

: = 1.11; =2; = 1; = 1

Звідси:

Для:

: = 1,02 0.94 1.95 = 1.87

: = 0.77 2 = 1.54

: = 1.11 2 = 2.22

Визначаємо сили різання

• тангенціальна Н

• радіальна Н

• осьова Н

5. Потужність різання, кВт визначаємо за формулою:

кВт

кВт, а кВт – операція неможлива