4.3 Востановление

Режимы заварки трещин без применения защитного газа: сила сварочного тока — 130 А; напряжение — 36 В; марка электродов: МНЧ-1, ОЗЧ-1,АНЧ-1, ЦЧ-3 или ЦЧ-4.

Заварка трещин этими электродами обеспечивает образование аустелитовой структуры наплавленного металла, которая способна противостоять возникновению сварных трещин. Шов после на­плавки этими электродами легко обрабатывается режущим инструментом.

Институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР разра­ботан эффективный способ сварки проволокой ПАНЧ-11.

Режимы сварки зависят от толщины стенки блока и выбира­ются в соответствии с данными табл. 2.

Таблица 2- Режимы сварки

Толщина стенки блока цилиндров, мм	Диаметр проволоки	Сварочный ток, А	Напряжение, В	Скорость сварки, м/мин	Вылет электрода, мм
2—3	1,2	60—80	15—16	0,12—0,16	7—8
8—11	1,4	150—200	19—21	0,1—0,12	10—12

Полуавтоматическая сварка проволокой ПАНЧ-11 не требует специального оборудования. Для полуавтоматической сварки про­волокой ПАНЧ-11 пригодны шланговые полуавтоматы А-547, А-547У, А-825, подающие проволоку диаметром от 1 до 1,6 мм в комплекте с выпрямителями ВС-200, ВС-300 или сварочными преобразователями с жесткой характеристикой.

Заварку трещин на стенках водяной рубашки блока с подогре­вом производят ацетиленовым пламенем горелки. В качестве при­садочного материала используются чугунные прутки диаметром 5 мм. От окисления шов предохраняется бурой. Подогрев блока цилиндров производится до температуры 600...650 °С. Понижение температуры ниже 600°С не допускается. В интервале температур 60...600°С во время заварки трещины при быстром нагреве в ре­зультате соединения углерода с железом происходит образование карбида железа (белый чугун). В этом случае при охлаждении блока образуются большие внутренние напряжения с трещинами.

Задиры, прижоги, износ или несоосность гнезд вкладышей ко­ренных подшипников коленчатого вала в блоке цилиндров двига­теля устраняют расточкой в блоке гнезд под ремонтный размер на станке нижней борштанги для расточки постелей блока и вту­лок распределительного вала.

Овальность средних гнезд вкладышей относительно оси край­них гнезд должна быть не более 0,025 мм.

Шероховатость поверхности гнезд под вкладыши должна соот­ветствовать Ra—1,25мкм.

Изношенные отверстия под втулки распределительного вала восстанавливают расточкой на станке для расточки постелей бло­ка под ремонтный размер верхней борштанги. После этого в от­верстия для блока цилиндров запрессовывают втулки ремонтного распределителя.

При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение масляных отверстий в блоке и втулках. После запрессовки в блок цилиндров втулки растачивают под ремонтный размер с учетом обеспечения размера диаметра опорных шеек распределительного вала и зазора между шейкой вала и втулкой.

Расточку постелей блока цилиндра под вкладыши коленчатого вала и втулки распределительного вала производят на станке одно­временно двумя борштангами. Резцы на борштангах выставляются с помощью индикаторного приспособления под размер.

В соответствии с «Техническими условиями на контроль, сор­тировку и ремонт блока цилиндров» втулки после ремонта должны отвечать следующим требованиям: овальность и конусность расто­ченных отверстий во втулках распределительного вала при заме­рах индикатором должна быть не более 0,02 мм, их несоосность — не более 0,03 мм; шероховатость поверхности втулок при сравнении с эталонами должна быть Ra =1,25 мкм.

Вкладыши перед установкой в постели блока цилиндров и их крышки подвергают контролю в приспособлении. На посадочную поверхность вкладыша наносят слой краски, после чего вкладыш устанавливают в контрольное приспособление, как показано на рис. 28, извлекают из него и осматривают, пятно контакта от крас­ки по наружной поверхности вкладыша должно быть не менее 90% от обшей ее площади.

Изношенные посадочные пояски под гильзы в блоке цилиндров растачиваются под ремонтный размер.

Блоки цилиндров, имеющие коробление поверхности сопряже­ния с головками цилиндров более 0,08 мм, восстанавливают шли­фованием. Блок цилиндров устанавливают в приспособление и производят шлифование плоскости горизонтальным плоскошли­фовальным станком до устранения коробления плоскости разъема.

Неплоскостность поверхностей головок цилиндров контроли­руется на поверочной плите щупом. Щуп, вставленный между головкой и поверочной плитой, по толщине должен быть не более 0,07 мм.

Изношенные внутренние поверхности отверстий под толкатели восстанавливают развертыванием под ремонтный размер на радиально-сверлильном станке.

Повреждение резьбы в блоке цилиндров восстанавливают по­становкой резьбовых ввертышей.

После восстановления блок цилиндров должен отвечать сле­дующим техническим требованиям:

- крышки коренных подшипников не должны быть разукомплек­тованы с блоком цилиндров;

- при испытании на герметичность водой под давлением не ме­нее 0,4 МПа подтекание воды не допускается.

Расстояние между осями коленчатого вала и промежуточной шестерни (157,5±0,03) мм, а распределительного вала и проме­жуточной шестерни— (112,5 + 0,03) мм (замеряется индикатор­ным приспособлением).

Выпавшие заглушки водяной рубашки головок цилиндров заменяют новыми; оборванные шпильки вывертывают и вместо них ввертывают новые; ослабевшие седла клапанов извлекают; гнездо развертывают под ремонтный размер и вместо него запрессовы­вают гнездо ремонтного размера; изношенные фаски шлифуют и клапаны притирают по месту их посадки в гнездах.

Изношенные отверстия (втулки) для прохода охлаждающей жидкости восстанавливают запрессовкой в расточенное отверстие бронзовых втулок.

После восстановления головки цилиндров подвергают испыта­ниям в соответствии с требованиями ТУ на сборку и испытания.

Масляную магистраль головки цилиндра испытывают под дав­лением воздуха 0,6 МПа. Утечка воздуха допускается не более 8 см3/мин. Водяную рубашку головки цилиндра испытывают под давлением 0,3 МПа. Утечка воздуха допускается не более 15 см3/мин.