1 Принципы оценки эффективности механизации подъемно – транспортных работ

Одним из направлений совершенствования транспортного обслуживания яв­ляется: внедрение в производство современного механизированного или автоматизированного подъемно-транс­портного оборудования. В основе разработки конструкции ма­шины или выбора схемы комплексной механизации и автоматизации транс­портных процессов должно лежать технико-экономическое обоснование. Эф­фективность вновь создаваемой кон­струкции или схемы механизации может быть определена путем сравнительного анализа технических и технико-экономических показателей с соответствующими показателями применяемых машин или схем механизации. Важнейшим крите­рием оценки машины, при условии вы­полнения ею основного назначения в со­ответствии с заданными требованиями, является экономичность, которую сле­дует рассматривать в двух направле­ниях: экономичность изготовления ма­шины (себестоимость) и экономичность ее эксплуатации, выражаемая суммой эксплуатационных затрат, приходящих­ся на единицу времени работы машины (год, месяц, час) или на единицу переме­щаемого груза (шт., т, м³). Технико-экономические расчеты позволяют дать оценку предлагаемой машины или ком­плекса машин и выбрать такие, ко­торые, удовлетворяя заданным техниче­ским требованиям, имеют меньшие за­траты или при тех же затратах позво­ляют достигнуть более высоких техни­ческих показателей.

Для определения экономиче­ской эффективности должна быть обеспечена сопоставимость сравнительных вариан­тов новой и базовой техники по объему продукции, производимой с помощью новой техники; качественным показате­лям; фактору времени; социальным факторам производства и использова­ния продукции, включая влияние на окружающую среду.

2Анализ технико – экономических показателей подъемно – транспортных работ

Для сравнения различных вариантов механизации подъемно – транспортных работ необходимо рассчитать технико – экономические показатели для каждого варианта и выявить преимущества и недостатки каждого из них.

Результатом анализ показателей должно быть решение о выборе лучшего варианта

При определении объема и трудоем­кости подъемно-транспортных работ следует исходить из общего грузообо­рота предприятия (т/год)

Грузооборот – это общее количество грузов, перемещаемых по территории предприятия, цеха, склада в планируемый период времени (год, квартал, месяц, сутки).

Грузооборот представляет собой сумму отдельных грузовых потоков. Грузовой поток – это объем грузов, перемещаемых в единицу времени (сут­ки, смена) между двумя Пунктами.

Годовой грузооборот предприятия Г_год, т/год., рассчитывается по формуле:

Г_год = Г_внеш+Г_внт=В_п+В₀+ , (1)

где Г_внeш и Г_вит — соответственно внешний и внутренний грузооборот предприятия;

В_п и В₀ — внешние грузопотоки прибытия и от­правления;

∑В_внт — сумма внутренних (меж­цеховых) грузопотоков предприятия.

Годовая производитель­ность грузоподъемной машины , т

, (2)

где Т_ф — фактический фонд рабочего време­ни машины в течение года, ч, ;

Q — грузоподъемность машины, т;

К_гp — коэффициент использования машины по грузоподъемности;

t_ц — длительность ци­кла работы машины, мин;

α_р— планируемые потери рабочего времени на ремонт ма­шины, %

Фактический фонд работы оборудования непрерывного действия Т_ф, сут./год рассчитывается:

, (3)

где Т_н – номинальное время работы, сут./год;

Т_т.п. – текущие простои, сут.

, (4)

где Т_к – календарное время работы, 365 сут/год;

Т_к.р. – капитальный ремонт, сут.

Годовая производитель­ность машины непрерывного действия , т

, (5)

где Q — производительность массовая, объемная, т.

Повышение производительности но­вой проектируемой машины по сравне­нию с базовой (%) рассчитывается по формуле

, (6)

Потребность в транспортных машинах N_ср, единиц оборудования для конкретного грузопото­ка определяются по следующей формуле:

, (7)

Коэффициент использования времени работы транспортных средств:

, (8)

где Т_э и Т_к – соответственно эффективное и календарное время работы транспортного средства рассматриваемого периода (смена, сутки и т. п.), час.

Среднесуточный грузооборот Q_сут., т для укрупненной оценки грузооборота от­дельного планового периода с учетом неравномерности поступления и отправления грузов. Его расчет производится по следующей формуле:

, (9)

где - К_нр – коэффициент неравномерности перевозок (принимают: для грузов, поступающих на завод, К_нр = 1,5+3,0; для отправляемых с завода – К_нр = 1,1+2,0;; для внутризаводских перевозок – К_нр =1,5).

Потребность в транспортных средствах (N_сут), единиц оборудования для конкретного грузопото­ка определяются по следующей формуле:

, (10)

где Г_сут – количество груза, подлежащего транспортированию (погрузке-разгрузке) за сутки, т;

n_р – число транспортировок в сутки;

К_игп – коэффициент использований грузоподъемности транспортного средства;

Q – грузоподъемность транспортного средства, т/сут.

Например: Q_сут= 120 т; Q = 5 т; n_р = 6 транспортировок,

К_игп = 0,8. Тогда:

N_сут

Кроме этих основных показателей, при экономическом анализе учитывают следующие дополнительные показатели, характеризующие конструктивные и эксплуатационные свойства машины.

Коэффициент унификации, К_у, xарактеризующий число наименований унифицированных деталей и сборочных единиц N_у, входящих в изделие, содержащее общее число N₀ наименований и сборочных единиц рассчитывается по формуле:

, (11)

Значение этого коэффициента должно находиться в пределах 1,0..0,64.

Коэффициент стандартизации, К_ст, характеризующий число наименований стандартных деталей в изделии рассчитывается по формуле:

, (12)

Коэффициент преемственности, К_пр, характеризующий число наименований деталей и сборочных единиц ранее применявшихся в изделии рассчитывается по формуле:

, (13)

Коэффициент полезного использования материалов, К_м, xapaктеризующий отношение массы изделия М_и к массе заготовок М_з, идущих на изготовление данного изделия рассчитывается по формуле:

, (14)

Трудоемкость конструкции, Т, человеко-часов в целом на изделие, по видам работ или в виде удельной трудоемкости на единицу вы­бранного показателя машины.

Трудоемкость конструкции можно рассчитать:

( 15)

где i – номер операции цикла изготовления конструкции.

Трудоемкость операции , чел-ч, определяется по формуле:

, (16)

где Ч – число рабочих, участвующих в выполнении операции, чел;

t_р. – продолжительность операции ч;

к_з.р. – коэффициент загруженности рабочих, принимаем 0,750,8.

Для нахожде­ния оптимального решения механиза­ции кроме стоимостных показателей следует рассматривать систему нату­ральных показателей, т. е. уровень меха­низации работ, степень механизации труда и производительность труда.

Уровень механизации работ, У, %, определяется отношением объема ме­ханизированных работ, А_мех, тонно-операции, к общему объему работ, А_общ, тонно-операции.

, (17)

Этот показатель позволяет сравни­вать состояние механизации на раз­личных участках производства и для каждого конкретного случая определять направление ее дальнейшего развития.

Например, если на участке выгрузки сы­пучих материалов, прибывающих на за­вод, уровень механизации составляет 90%, а на участке металлопроката толь­ко 40%, то основное внимание должно быть обращено на ликвидацию отстава­ния на участке выгрузки металлопро­ката.

Степень механизации труда β определяется отношением затрат тру­да (трудоемкости) на выполнение механизированных работ Т _мех к общим затратам груда Т _общ (трудоемкости) на выполнение как механизиро­ванных, так и ручных работ в человеко­-часах, %:

, (18)

Этот показатель позволяет устано­вить пути снижения трудовых затрат при механизации.

С этими двумя показателями тесно связан основной качественный показа­тель механизации — производи­тельность труда на подъемно-транспортных работах, определяющий комплексную оценку механизации работ и прогрессивность применяемых для их выполнения машин и оборудования. Производительность труда за смену, сутки, год может быть выражена в виде фактической выработки рабочих в тонно-операциях на человека или в виде ус­ловной выработки рабочих на грузопотоке в тоннах на человека.

Фактическая выработка П, тонно-операциях на человека на механизиро­ванных работах

, (19)

на ручных работах

, (20)

средняя выработка

, (21)

где А_мех, А_р и А_с — объем работ соответ­ственно механизированных, ручных и сум­марных, тонно-операции; Т_нр — номинальный фонд рабочего времени одного рабочего, ч (за смену, сутки, год);

Т_мех, Т_р и Т_с — трудозатраты рабочих соответственно на выполнение механизиро­ванных и ручных работ и суммарные, чел.-ч;

Ч_мех , Ч_p и Ч_С — среднесписочная численность рабочих, занятых соответственно на механизированных и ручных работах, и суммарная.

Среднесписочное число работающих, определяется по фор­муле:

(22)

где Ч_спi – списочное число работающих за каждый день (все постоянные, сезонные и временные ра­ботники, принятые на работу на срок не менее 5 дней, а ос­новных рабочих не менее 1 дня, включая работников, имею­щих выходной день, отпускников, командированных, больных и т.д.).

Процент роста производительности подъемно – транспортных работ (ПТ) может быть определен по формуле: ПТ = 100(П₂ – П₁)/П₁, где П₂ и П₁ – соответственно выработка на одного среднесписочного рабочего для сравниваемых вариантов работ.

Повышение производительности труда при изготовлении конструкции может быть достигнуто за счет снижение трудоемкости конструкции; улучшение исполь­зования рабочего времени.

Эти резервы имеют количественную характеристику. Если трудоемкость конструкции будет снижена на a % и со­ставит (100 – а)% от прежней трудоемкости, то производи­тельность труда увели­чится на b%, т.е. при a = 10 b=100a/100 – a)% или (100∙10)/(100 – 10) =1000/90 = 11%.

Наоборот, при росте производительности труда на b % трудоемкость конструкции уменьшится на а %, т.е. a = 100b/(100+b)%.

Приведенные показатели позволяют оценить состояние механизации подъемно-транспортных работ в каждом кон­кретном случае. Общее состояние меха­низации подъемно-транспортных работ на предприятии может быть условно оценено так: при среднем значении β ≈ 5 % на предприятии преобладает ручной труд; при β≈ 35% преобладает смешанный ручной и машинно-ручной труд; при β≈75% на предприятии при­меняется механизированный и частично комплексно-механизированный труд, и при β≈95 % предприятие характери­зуется наличием комплексной механи­зации подъемно-транспортных работ.

Важен также показатель, характери­зующий удельный вес численности ра­бочих, занятых на подъемно-транcпортных работах, в общей численности рабочих предприятия. При частичной механизации работ с преобладанием ручного труда этот показатель обычно менее 40%; для предприятий с еди­ничным и серийным производством — менее 20%; для предприятий с крупно­серийным производством, имеющих ча­стичную комплексную механизацию,— менее 10% и для предприятий крупно­серийного производства с комплексной механизацией и частичной автоматиза­цией подъемно-транспортных работ — менее 5%.

Как контрольный показатель состоя­ния организации подъемно-транспортных работ в технологическом про­цессе производства часто используется коэффициент кратности количества подъемно-транспортных п_пт и техноло­гических n_т операций, который при нор­мальной организации работ находится в пределах к = n_пр/n_т=4…6