11.4. Выбор средств технологического оснащения

Выбор технологического оборудования

Правила выбора технологического оборудования опре­делены ГОСТ 14.304—73.

Выбор начинают с анализа формирования типовых поверхно­стей деталей и сборочных единиц и отдельных методов их обработки с целью определения наиболее эффективных методов обработки с учетом назначения и параметров изделия. Результаты анализа должны выявить значения основного времени, штучного времени и приведенных затрат на выполнение работ различными методами. Лучшим вариантом считается тот, показатели которого мини­мальны.

При проектировании технологических процессов необходимо располагать всеми данными, характеризующими технологическое оборудование (паспорта различных моделей оборудования, ката­логи и т. п.).

Выбирая оборудование, следует руководствоваться следую­щими основными правилами:

размеры рабочей зоны оборудования должны соответствовать габаритным размерам обрабатываемых заготовок (одной или не­скольких);

необходимо обеспечить заданные точность и качество обрабаты­ваемой поверхности; это особенно важно при чистовой и отделоч­ной обработке;

мощность, жесткость и кинематическая схема оборудования должна соответствовать оптимальным режимам обработки; требуемая производительность оборудования должна соответ­ствовать заданной программе выпуска.

Выбор средств технологической оснастки

Выбор технологического оборудования определяет и выбор средств технологической оснастки, порядок которого определен ГОСТ 14.305—73. При выборе технологической оснастки осу­ществляется обширный комплекс взаимосвязанных работ: анализ конструктивных характеристик изготовляемого изделия (габарит­ные размеры, материал, точность, параметр шероховатости и т. д.), а также изготовления изделия (схемы базирования и фикса­ции, вид технологической операции, организационная форма процесса изготовления и т. д.); группирование технологических операций, что позволяет установить наиболее приемлемую систему технологической оснастки и повысить коэффициент ее использова­ния; определение исходных требований к технологической оснастке и на основании этих требований — отбор конструкций оснастки из имеющейся номенклатуры и определение необходимых расчет­ных данных для проектирования и изготовления новых конструк­ций; выдача технических заданий на разработку и изготовление технологической оснастки.

Эффективность выбора технологической оснастки должна оце­ниваться по результатам ее внедрения на основе сопоставления фактических затрат с плановыми и учета эксплуатационно-техни­ческих показателей производственного процесса изготовления изделия.

Выбор средств технологического оснащения процессов техниче­ского контроля определен ГОСТ 14.306—76.

11.5. Определение режимов резания

Режимы резания определяются глубиной резания t, подачей на оборот S₀ и скоростью резания v.

Режимы резания оказывают влияние на точность и качество обработанной поверхности, производительность и себестоимость обработки.

В порядке возрастания влияния на стойкость инструментов составляющие режимов резания располагаются следующим обра­зом: t, S₀, v. Поэтому для одноинструментной обработки при опре­делении режимов резания в первую очередь назначают глубину резания, а затем подачу и скорость резания.

При обработке поверхности на предварительно настроенном станке глубина резания равна припуску на заданный размер этой поверхности.

Подача должна быть установлена максимально допустимой. При черновой обработке она ограничивается прочностью и жест­костью» элементов системы станок — приспособление — инстру­мент — заготовка, а при чистовой и отделочной — точностью размеров и шероховатостью обрабатываемой поверхности. Опре­деленная расчетом или по нормативам подача должна соответство­вать паспортным данным станка.

Скорость резания зависит от выбранной глубины резания, подачи и ряда других факторов (качества и марки обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инстру­мента и др.).

Скорость резания рассчитывают по соответствующим формулам или определяют по нормативным данным. Полученные значения скорости резания корректируют в соответствии с паспортными данными станка. По установленным режимам резания определяют эффективную мощность, которую проверяют по мощности станка.

Для многоинструментной обработки при назначении режимов резания в зависимости от метода обработки необходимо согласовать работу режущих инструментов, участвующих в выполнении дан­ной технологической операции.

При многоинструментной обработке блоком, состоящим из комплекта режущих инструментов, режимы резания назначаются следующим образом. Для каждого инструмента устанавливают глубину резания и подачу так же, как и для одноинструментной обработки.

Для блока режущих инструментов определяют наименьшую (лимитирующую) подачу в соответствии с паспортными данными станка. Далее определяют инструмент, при отдельной работе которого потребовалась бы наименьшая скорость резания. Этот инструмент называется лимитирующим по скорости резания.

Стойкость каждого выделенного инструмента рассчитывают по формуле Т = Т_Мλ, где Т_м — условно-экономическая стойкость лимитирующих режущих инструментов данной наладки, учиты­вающая число инструментов в наладке, их типы и размеры, равно­мерность их загрузки и другие факторы. Значение Тм определяется по нормативным данным.

Для выделенных инструментов, которые могли бы быть лими­тирующими, с помощью нормативных данных определяют по стой­кости скорость резания (так же как для одноинструментной обработки). Наименьшая скорость резания будет у лимитирующего инструмента.