2.5.2.5. Поверхность ø42e8

1. Маршрут: «Заготовка», «Точение черновое», «Точение чистовое.», «Шлифование однократное»

2. Для окончательного вида обработки («Шлифование однократное») квалитет точности e8 и класс шероховатости – 0,8 назначаем в зависимости от требований чертежа и заносим в соответствующие графы «2» и «3» табл. 2.5.1.2.

es=-50 мкм, ei=-89 мкм. [11, табл.128, с.84].

Допуск Td=es- ei=-50+89=39 мкм.

3. Поле допуска (гр. «5») окончательного вида обработки определяем по таблицам допусков согласно квалитета точности по чертежу и заносим в табл. 2.5.1.2. против перехода «Точение получистовое» - .

4. По табл.4 [5, с.8-9] находим квалитеты точности:

для перехода «Точение черновое» - h12, класс шероховатости Ra 6.3

для перехода «Точение чистовое.» - h11 класс шероховатости Ra 1.6.

Полученные значения заносим в табл. 2.5.1.2. гр. «2» и гр. «3» соответственно.

5. Технологический допуск (гр. «4»):

для перехода «Точение черновое» - 250 мкм

для перехода «Точение чистовое.» - 160 мкм.

Полученные значения заносим в табл. 2.5.1.2.

6. Разделяем допуск на поля допусков по полусимметрическому методу:

для перехода «Точение черновое» -

для перехода «Точение чистовое.» -

7. Межоперационный припуск определяем по [11, табл.27, с.184-187] для «Шлифования однократного» - 0,06 мкм.

8. Поле допуска на штамповку находим по [6, табл.8, с.18] и заносим в графу «5» против перехода «Заготовка»: es=+1400 мкм, ei=-800 мкм.

Допуск Td=es- ei=1400+800=2200 мкм.

9. Общий припуск находим по табл.3 [6, с.18]. Удваиваем его для получения припуска на диаметр и заносим в гр. «6» табл. 2.5.1.2. Zo=1.9*2=3.8 мм.

10. Межоперационный припуск для перехода «Точение получистовое»:

11. Расчетные размеры определяем с последнего перехода:

««Шлифование однократное»

• номинальный размер=42 мм;

• минимальный размер=42-0,089=41,911 мм;

• максимальный размер=42-0,05=41,95 мм.

«Точение черновое»

• номинальный размер=41,921+0,3=42,221 мм;

• минимальный размер=42,221-0,1=42,121 мм;

• максимальный размер=42,221+0,16=42,381 мм.

«Точение чистовое»

• номинальный размер=41,911+0,06=41,917 мм;

• минимальный размер=41,971-0,05=41,921 мм;

• максимальный размер=41,971+0,11=42,081 мм.

«Заготовка»

• номинальный размер =42,121+3,44=45,561 мм;

• минимальный размер =45,561-0,8=44,761 мм;

• максимальный размер =45,561+1,4=46,961 мм.

2.6. Расчет режимов резания.

2.6.1. Операция 005.Фрезерно-центровальная. Станок мр-71м.

2.6.1.1. Фрезерование торцов (Ø53,8 мм)

1. Принимаем торцовую фрезу со вставными пластинами из твёрдого сплава Т15К6 [12 табл.3, с 117 ].

Диаметр фрезы D принимаю в зависимости от ширины фрезеруемой поверхности В. Ориентировочно D=1.6*B

D=1.6*B=1.6*53,8=86,08 мм

Принимаю торцовую фрезу диаметром D = 100 мм и z = 8 [4,табл. 76 , с187 ].

Определяю геометрические параметры фрезы . Принимаю , , , .[4, табл.81, с 250].

2. Назначаю режимы резания.

   1. Устанавливаю глубину резания. Припуск снимаем за один рабочий ход, следовательно, t=h=2,3 мм.

   2. Назначаю подачу на зуб фрезы [12, табл.33, с283 ]. Для чернового фрезерования стали, твердого сплава Т15К6, мощности станка МР-71М 6 кВт Sz=0.09-0.018 мм/зуб. Принимаем Sz=0.15 мм/зуб.

   3. Назначаем период стойкости фрезы. [12, табл.40, с 290 ].. Для торцовых фрез с пластинами из твёрдого сплава в диапазоне диаметров до 150 мм нормативами рекомендуется период стойкости Т=180 мин. Принимаем Т=180 мин.

   4. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами фрезы, м/мин.

[12, с.282] (2.6.1.1.)

Выписываем из таблицы 39 [12, с.286] коэффициенты и показатели степеней формулы для конструкционной углеродистой стали, торцовой фрезы и материала режущей части – сплава Т15К6: С_v=332, q_v=0.2, x_v=0.1, u_v=0.2, P_v=0, у_v=0.4, m=0.2. Учитываем поправочные коэффициенты на скорость резания:

[12, с.282] (2.6.1.2.)

Кг=1 [12, табл.2, с 262], n_v=1 [12, табл.5, с 263],

Ku_v=1 [12, табл.6, с 263], =1.1. Кnv=0.8 [12, табл.5, с 263]

2.5.Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости главного движения резания:

[12, с.280] (2.6.1.3.)

мин^-1

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспорту станка и устанавливаю действительную частоту вращения n_д=712 мин^-1

2.6 Действительная скорость главного движения резания:

[14, с.226] (2.6.1.4.)

2.7. Определяем скорость движения подачи (минутная подача):

Vs=Sm=Sz*z*n_д [14, с.226] (2.6.1.5.)

Vs =0.15*8*712 = 854.4 м/мин.

Корректируем величину Vs по паспорту станка. Vs= 850 м/мин.

Действительное значение подачи на зуб фрезы:

[14, с.229] (2.6.1.6.)

2.8. Определяем главную составляющую силы резания (окружную силу):

[12, с. 282] (2.6.1.7.)

Выписываю из табл41 [12, с. 291] коэффициент и показатели степеней формулы.

С_р=825, Х_р=1, У_р=0,75, u_р=1,1, w_p=0.2, q_p=1.3.

Коэффициент [12, табл.9, с. 264] (2.6.1.8.)

2.9. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

[14, с.229] (2.6.1.9.)

10. Определяем, достаточна ли мощность привода станка. Nрез Nшп; Nшп=Nд* =7,5*0,8=6 кВт. 0.9<6, следовательно, обработка возможна.

3. Определяем основное время:

[14, с.230] (2.6.1.10.)

L=l+y+ [14, с.230] (2.6.1.11.)

[14, с.230] (2.6.1.12.)