8.8.6.3. Определение профиля

Для успешного выполнения остальных технологических циклов необходимо заранее установить профиль обрабатываемой детали с помощью команды DFP. Формат:

(DFP, n),

 

где n – номер профиля, может принимать значения от 1 до 8.

Этот код позволяет определить и сохранить до восьми профилей. Внутри каждого профиля можно определить до 16 элементов по стандартам ISO или GTL. Заданные профили могут вызываться из циклов черновой или чистовой обработок.

При описании профиля следует помнить, что:

– по стандарту ISO все кадры профиля должны содержать контурные коды (G1, G2, G3). Код быстрого хода G0 может появляться только в первом кадре;

– учитывая что функции F могут программироваться внутри профиля, они только будут активизироваться во время цикла чистовой обработки профиля;

– DFP всегда должен предшествовать соответствующему циклу обработки;

– направление описания профиля должно совпадать с направлением рабочих ходов инструмента (если инструмент при снятии припуска перемещается справа налево, то и профиль необходимо описывать справа налево, если от периферии к оси, то и профиль также);

– описываемые ошибки сигнализируются только во время выполнения цикла обработки;

– номер блока в цикле DFP будет воспроизводиться только во время выполнения цикла чистовой обработки (CLP). Во всех других циклах (черновая обработка, параллельная оси Х или Z и т. д.) дисплей воспроизводит кадр, который содержит макрокоманду обращения к профилю, определенного с помощью DFP;

– для использования компенсации радиуса инструмента программируется G40/G41/G42 внутри цикла DFP;

– описание профиля заканчивается командой EPF.

В качестве примера опишем профиль на языке ISO для детали представленной на рис. 8.3. Будем считать, что обработка осуществляется из прутка Ø160 мм, при съеме припуска инструмент перемещается справа налево:

N1 (DFP, 1)

N2 ;начинаем описание профиля под номером 1

N3 G X80 Z0

N4 G1 Z-30

N5 G2 X120 Z-50 R+20

N6 G3 X140 Z-60 R+10

N7 ;применяем круговую интерполяцию против часовой стрелки с центром окружности Х=120 мм и Z=-60 мм.

N8 G1 Z-110

N9 X160

N10 (EPF)

N11 ;описание профиля завершено

 

8.8.6.4. Многопроходная осепараллельная черновая обработка

Чтобы запрограммировать черновую обработку параллельно оси Х, используется следующий формат:

(SPA, X, n, L, X, Z).

Чтобы запрограммировать черновую обработку параллельно оси Z используется формат:

 

(SPA, Z, n, L, X, Z),

 

где X или Z – признак оси (без значения) параллельно которой производится обработка; n - номер профиля, ранее запомненного с DFP. Он обязателен и может изменяться от 1 до 8; Х - радиальный припуск по оси Х под последующую обработку; Z - радиальный припуск по оси Z под последующую обработку; L - число черновых проходов. Может изменяться от 1 до 255.

Х и Z можно пропустить. Если они присутствуют, то всегда должны иметь положительную величину.

На основе начальной точки и направления профиля устройство управления автоматически решает, какой должна быть черновая обработка - внутренней или внешней, и присваивает соответствующий знак припуску.

Начальная точка должна быть внешней относительно поля черновой обработки, по крайней мере, на величину программируемого припуска. Если профиль не монотонный, т. е., если он включает в себя выемки, инструмент автоматически обходит выемки во время черновой обработки. После окончания обработки инструмент находиться в точке, отстоящей от конечной точки профиля на расстоянии припуска плюс величина отскока (рис. 8.11).

 

 

Рис. 8.11. Схема перемещений инструмента при многопроходной обработке по циклу SPA

 

В качестве примера продолжим составление программы по черновой обработке детали рис. 8.3.

…

N12 T1.1M6

N13 F1 S300 M13

N14 G X162 Z1.5

N15 ;помещаем инструмент в начальную точку цикла

N16 (SPA, Z, 1, L10, X1, Z1)

N17 ;выполняем многопроходную черновую обработку параллельно оси Z, ограниченную профилем под номером 1, обработка выполняется за 10 проходов, припуск под последующую обработку  1мм

N18 G X170 Z60

…