- •Преимущества и недостатки трубопроводного транспорта. Особенности эксплуатации линейной части.
- •2.Особенности эксплуатации резервуаров, оборудования перекачивающих станций.
- •3.Дистанционные методы диагностики линейной части магистральных трубопроводов.
- •4.Необходимые первичные данные о линейной части мт для проведения процедур диагностирования.
- •5. Внутритрубная диагностика. Назначение. Последовательность работ. Требования к трубопроводам.
- •7. Внутритрубная дефектоспопия. Виды снарядов-дефектоскопов, их назначение.
- •8. Ультразвуковой внутритрубный дефектоскоп типа wm. Назначение. Основные части дефектоскопа. Принцип работы.
- •9. Принцип работы ультразвукового внутритрубного дефектоскопа типа wm. Схемы контроля.
- •11. Принцип работы ультразвукового внутритрубного дефектоскопа типа сd. Схемы контроля.
- •12.Комбинированный внутритрубный ультразвуковой дефектоскоп wm&cd. Обнаруживаемые дефекты. Метод, заложенный в основу работы дефектоскопа.
- •14. Принцип работы дефектоскопа mfl. Принцип работы датчиков. Виды дефектограмм.
- •Принцип работы датчиков магнитного дефектоскопа mdf
- •15. Основные преимущества внутритрубного магнитного дефектоскопа перед ультразвуковым.
- •16. Четырёхуровневая система внутритрубной диагностики.
- •17. Контроль качества трубопроводов. Виды работ. Краткая характеристика.
- •18. Контроль качества подготовительных и земляных работ. Входной контроль материалов. Контролируемые параметры. Средства контроля.
- •19. Контроль качества сварочно-монтажных и изоляционно-укладочных работ. Контролируемые параметры. Средства контроля.
- •25. Типовая программа частичного обследования резервуаров. Этапы. Дополнительная программа.
- •26. Типовая программа полного обследования резервуаров. Этапы. Дополнительная программа.
- •27. Функциональная диагностика резервуаров.
- •28. Процедура полного технического обследования резервуара. Последовательность работ. Назначение и цели работ.
- •29. Оценка технического состояния резервуара. Необходимые данные. Составление отчета. Разделы отчета.
- •30. Методы диагностики технического состояния оборудования нпс.
- •31. Вибрационная диагностика насосных агрегатов. Параметры. Нормы вибрации. Критерии вибрационного контроля.
- •32. Виды вибрационного контроля насосных агрегатов. Краткая характеристика.
- •33. Оперативный вибрационный контроль.
- •34.Плановый вибрационный контроль.
- •35. Неплановый вибрационный контроль.
- •36. Специфика вибрации центробежных насосов. Основные дефекты, вызывающие вибрацию насосных агрегатов.
- •37. Параметрическая диагностика насосных агрегатов.
- •38. Виды диагностики газоперекачивающих агрегатов. Краткая характеристика.
- •39. Методы контроля технического состояния гпа. Краткая характеристика.
- •40. Виброакустическая диагностика гпа. Источники колебаний. Причины вибрации роторных машин.
- •41. Контролируемые параметры вибрации. Диагностика повреждений по параметрам вибрации.
- •42.Дерево решений для анализа технического состояния компрессорных агрегатов по параметрам вибрации. (схема)
- •43. Параметрическая диагностика гпа (схема измерений при теплотехнических испытаниях гпа).
- •44. Трибологическая диагностика гпа.
- •45. Вклад каждого метода контроля в оценку технического состояния гпа.
- •46. Основные неисправности механо-технологических систем и методы их диагностики.
2.Особенности эксплуатации резервуаров, оборудования перекачивающих станций.
Резервуары работают в условиях стационарного нагружения, где основным повреждающим фактором является процесс коррозии, и в условиях циклического (повторно-статического) нагружения, где основным повреждающим фактором является образование трещиноподобных дефектов.
На перекачивающих станциях помимо технологических, вспомогательных трубопроводов используется механо-технологическое оборудование.
В процессе эксплуатации таких систем возможно образование дефектов, связанных с изменением состояния механической системы и как следствие снижение долговечности оборудования и возможно образование дефектов гидро- (газо-) динамических системы, которые оказывают влияние и на долговечность, и на к.п.д. механо-технологического оборудования.
Надёжность – свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования.
Виды технического состояния исправное – неисправное, работоспособное – неработоспособное, правильно функционирующий объект – не правильно функционирующий объект, предельное.
Объект, удовлетворяющий всем требованиям нормативно-технической документации и полностью соответствующий всем эксплуатационным показателям, является исправным, т.е. все его параметры, как основные, так и второстепенные, находятся в заданных пределах.
Работоспособное состояние (работоспособность) – состояние системы, при которой значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции (т.е. основные параметры), соответствуют требованиям нормативно-технической документации.
Объект функционирует, если его основные параметры, характеризующие работу в данном режиме и в данное время, не выходят за допустимые пределы.
Техническая диагностика оперирует понятиями система и элемент. Система - совокупность элементов, взаимосвязанные функции которых координируются для выполнения общей задачи. Понятие системы охватывает объект в целом.
Система может находиться в работоспособном, но неисправном состоянии (например, из-за повреждения в виде вмятин или царапин на корпусе).
Повреждение - некоторое событие, которое заключается в нарушении исправного состояния при сохранении работоспособного состояния.
Переход системы из работоспособного состояния в неработоспособное происходит в результате отказа. Отказа следует отличать от повреждений, при которых система становится не соответствующей хотя бы одному из требований НТД, но сохраняет свою работоспособность.
Отказ - событие, заключающееся в нарушении работоспособности объекта.
Изменение начальных состояний технических систем является первопричиной потери их работоспособности. Состояние технологического оборудования зависит от свойств и состояния материалов, из которых оно изготовлено.
Современная наука изучает закономерности изменения свойств и состояния материалов на трех уровнях.
Субмикроскопическом – уровне строения атомов и молекул. Выявленные на этом уровне закономерности являются основой для дальнейших исследований и разработок, для решения задач прочности и долговечности материалов.
Микроскопическом – уровне анализа процессов, происходящих в небольшой (локализованной) области. Полученные закономерности потом распространяются на весь объем.
Макроскопическом - уровне изменения начальных свойств или состояния материала всего тела (изделия).
Физические законы и полученные на их основе частные зависимости, описывающие изменение свойств и состояния материалов, можно разделить на две основные группы - законы состояния и законы старения.
Законы состояния - это закономерности, описывающие взаимосвязи обратимых процессов, когда после прекращения действия внешних факторов материал (изделие) возвращается в исходное состояние.
Законы старения - это закономерности, которые описывают необратимые процессы и позволяют оценить те изменения начальных свойств материалов, которые происходят или могут происходить в процессе эксплуатации устройства. Эти закономерности используют для оценки работоспособности системы.
Процессом старения называется необратимое изменение свойств или состояния материала изделия в результате действия различных факторов. Старение происходит в результате действия необратимых процессов - износа, усталости, коррозии, структурных изменений материала и др., которые приводят к повреждениям, ухудшающим начальные параметры устройства, могут привести к отказам, снижают общий уровень надежности и безопасности.
