13) Процессы резьбообразования резцами, метчиками, плашками.

Метчик - режущий винт, со стружечными канавками.

Ручные, машинные, машинно-ручные, гаечные, плашечные, калибровочные, регулируемые, метчики протяжки.

Безканавочные метчики - накатывание резьбы в титановых сплавах.

Основные части и геометрические параметры метчика.

2ф = 10 - 15 град

L калибр = (20 - 30)*S

у ручных - квадратную

у машинных - цилиндрическую

у гаечных - изогнутую

Работа метчика основана на последовательном срезании частей металла заборной частью. Поэтому при работе метчика возникают частые поломки в результате защемления их силами трения и упругого последействия.

Для облегчения условий работы метчики подвергают цианированию, сульфидированию, что снижает трение. Большой эффект дает СОЖ.

Плашки - применяются для нарезания наружных резьб малого диаметра:

Плашка представляет собой режущую гайку, имеющую стружечные канавки и режущие элементы.

Каждый режущий элемент имеет до 3-х режущих зубьев, задняя поверхность имеет форму архимедовой спирали.

Особенностью процесса нарезания метчиками и плашками является то, что силы резания и крутящий момент изменяются.....

При машинном нарезании резьбы метчики и плашки имеют принудительное осевое движение только при врезании на величину 1-2х шагов. А дальнейшее перемещение идёт за счёт величины подач.

Резьбонарезание резцами (головками). Резьбовые резцы изготавливаются из быстрорежущих сталей Р9К5, Р9К10 или оснащаются пластинками тв. сплавов (ВК2, ВК4, ВК6, ВК8, Т5К10, Т15К6)

Нарезание резьбы производится за несколько черновых и чистовых проходах:

а) Нарезание с определенной радиальной подачей

б) Рабочий ход вдоль оси заготовки, за один оборот заготовки резец перемещается на величину продольной подачи, соответствующую шагу резьбы.

в) Отвод резца от заготовки

г) Быстрое перемещение резца в исходное положение (холостой ход)

Нарезание внутренних резьб происходит с согнутой внутренней головкой

Нарезание трапециевидных и прямоугольных резьб - последовательно, несколькими резцами.

Резьбонарезные головки (внутри гребенка) - преимущество, нарезают за один проход.

14) Методы определения нормы времени на технологические операции.

Для установления технически обоснованной нормы времени пользуются следующими методами.

Метод расчета норм времени по нормативам (аналитический метод), при котором технологическая операция разбивается на элементы (машинные, машинно-ручные и ручные), на переходы, ходы, приемы и движения. При этом каждый элемент анализируют как в отдельности, так и в сочетании со смежными элементами. Для каждого из элементов по справочнику устанавливают время исполнения. Время всей операции складывается из суммы времен, затрачиваемых на отдельные ее элементы с учетом возможностей параллельного или параллельно-последовательного их выполнения.

Пример. В условиях единичного производства фрезерная операция может состоять из следующих технологических и вспомогательных переходов и ходов: взять заготовку и установить ее на станок, выверить положение заготовки и закрепить, включить станок, подвести заготовку к инструменту, фрезеровать участок поверхности, отвести заготовку в исходное положение, измерить выполняемый размер, с помощью лимба корректировать положение заготовки относительно фрезы, снова подвести заготовку и включить автоматическую подачу, фрезеровать поверхность заготовки в заданный размер, по окончании обработки выключить станок, раскрепить и снять заготовку, уложить ее в тару, стол станка отвести в исходное положение и очистить от стружки. Продолжительность выполнения отдельных элементов операции в зависимости от схемы установки, массы и размеров заготовки, применяемого оборудования и оснастки, от точности обработки и других факторов устанавливают по общемашиностроительным справочникам для нормирования станочных работ.

Метод определения нормы времени на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением непосредственно в производственных условиях. Различают два способа изучения рабочего времени наблюдением: хронометраж и фотография рабочего дня.

Хронометраж изучает затраты времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции для установления их оптимальной продолжительности, а также для разработки на этой основе нормативов. С этой целью нормировщик цеха, предупредив оператора станка, многократно с помощью секундомера фиксирует время, затрачиваемое на установку и снятие заготовок, время подвода и отвода инструмента и т.д., затем обобщает результаты наблюдения и рассчитывает среднее время для выполнения этих вспомогательных переходов (приемов).

Фотографией рабочего дня называют наблюдение с последовательным измерением всех затрат рабочего времени в течение одной или нескольких смен. Основное назначение этого способа - определение потерь рабочего времени (например, простоев оборудования из-за опоздания рабочего на работу, отсутствия заготовок, аварии в электросетях и т.п.), а также установление времени на обслуживание рабочего места и перерывы.

Определение нормы времени наблюдением имеет особое значение для изучения и обобщения передовых приемов труда, выявления резервов производительности. Данный метод позволяет рационально организовать обслуживание оборудования и наиболее полно реализовать его возможности. Метод применяют для разработки нормативов, необходимых для установления технически обоснованных норм времени расчетным путем.

Метод сравнения и расчета нормы времени по типовым нормативам позволяет нормировать операцию приближенно. При этом используют укрупненные типовые нормативы, разработанные на основе сопоставления и расчета времени выполнения типовых операций и процессов по отдельным видам работ. Этот метод применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Например, в таблице типовых нормативов указано время вспомогательных переходов и ходов при точении валика диаметром 50 и длиной 200 мм. Умножая это время на соответствующие коэффициенты, определяют вспомогательное время, необходимое для обработки валика диаметром 40 и длиной 150 мм и т.п.

Существует также опытно-статистический метод нормирования, который в отличие от трех рассмотренных ранее не предполагает аналитического расчета времени выполнения отдельных элементов и суммирования этих времен. Норму времени устанавливают на всю операцию в целом путем сравнения с нормами и фактическим временем выполнения в прошлом аналогичной работы. Статистические данные и данные различных отчетов о фактическом времени выполнения аналогичных операций в прошлом вместе с личным опытом нормировщика (а также мастера) являются основой этого метода нормирования. Этим методом не устанавливают технически обоснованные нормы времени, но его применяют в ремонтных цехах, при изготовлении опытных образцов изделий и в прочих условиях, преимущественно единичного и мелкосерийного производства.

Технически обоснованную норму времени устанавливают на каждую операцию, для чего рассчитывают штучное время.