Выбор диагностических признаков.

Для проведения технической диагностики ПР необходимо выделить ряд диагностических признаков, по изменению которых можно сделать вывод о текущем состоянии систем ПР.

Выбор того или иного диагностического признака зависит от многих моментов: полноты информации о техническом состоянии, которую несет признак, возможности его измерения, трудоемкости диагностирования, необходимости использования специальных приборов.

Перед созданием системы диагностики должна быть установлена связь между изменением технического состояния объекта и диагностическими признаками. При этом определяются номинальные и предельные значения диагностических признаков. Инструкции по эксплуатации должны снабжаться контрольно-диагностическими картами.

Этапы диагностирования.

Технология диагностирования включает в себя три этапа:

подготовительный,

основной

заключительный.

При подготовительном этапе монтируются измерительная аппаратура и датчики. Во время основного этапа после установления режима работы ПР замеряют параметры диагностирования и фиксируют их в документации. На заключительном этапе ставят диагноз и определяют техническое состояние ПР. Если в момент контроля значение параметра диагностирования будет равно или больше предельного значения, то необходимо проводить техническое обслуживание или ремонт ПР. По диагнозу определяется, какой вид технического обслуживания и ремонта следует проводить, а также время отправки ПР в ремонт. Если в момент контроля значение параметра диагностирования меньше предельного, то не требует никаких технических воздействий до очередного времени контроля.

Измерение параметров диагностирования.

Температура нагрева деталей и рабочих жидкостей может служить одним из критериев оценки технического состояния ПР. Увеличение температуры нагрева деталей свидетельствует о нарушении нормального режима работы сопряжения или узла из-за повышенного износа деталей, нарушения регулировки, режима смазки.

Температуру нагрева деталей или жидкостей определяют с помощью различных термометров, термопар и терморезисторов.

Одним из признаков изношенности подвижных сопрягаемых и вращающихся деталей ПР является наличие в масле продуктов износа. Интенсивность нарастания содержания металла в масле в функции времени характеризует скорость износа сопряженных деталей. Для определения этой зависимости через равные промежутки времени из гидросистемы ПР отбирают пробы масла и определяют концентрацию металла в них. По данным измерения определяется степень износа.

На практике для определения состава масла наиболее часто применяют спектрометр МФС-3, спектрограф ИСП-30, а также фотокалориметр ФЭК-М. При отсутствии специальной аппаратуры чистота масла проверяется по цвету и форме пятна от капли масла, наносимого на фильтровальную бумагу. Черный цвет пятна указываем, на недопустимое количество механических примесей.

Измерение давления, расхода и утечек рабочей жидкости наиболее часто выполняется при диагностирований гидропривода ПР. Снижение давления и расхода рабочей жидкости в гидросистеме свидетельствует об износе деталей насоса, повышенных утечках жидкости и неправильной регулировке гидропривода. Признаком нарушения нормальной работы гидропривода может быть и повышенное давление.

Давление в гидросистемах контролируется различными типами манометров и преобразователей давления. Серийно выпускаются пьезоэлектрические преобразователи ЛХ600, ЛХ604, ЛХ608 и др. При стендовых испытаниях применяют манометры М1М, в которых измеряемое давление рабочей жидкости преобразуется в пропорциональный по величине электрический ток, подводимый к электрическому показывающему или регистрирующему прибору.

Для измерения подачи рабочей жидкости применяют расходомеры, основанные на эффекте Кармана, а также струйные, электромагнитные, ультразвуковые, тахометрические и др.