психофизиологические и социальные:

• физическая нагрузка

• нервно-психическая нагрузка

• рабочая поза

• монотонность

• режим труда и отдыха

• архитектурное решение интерьера (планирование)

• психологический климат в коллективе

• содержательность и привлекательность

Коэффициент условий труда определяется как средняя арифметическая величина:

К =

Где: a1*a2*…*an – индекс фактического состояния условий труда по фактору согласно нормативов.

n – кол-во факторов.



Дисциплина бывает:

1. Технологическая – предусматривает точное соблюдение режимов последовательности и способов ведения технологических процессов.

2. Производственная – предусматривает безусловное выполнение распоряжений и указаний руководящего персонала, соблюдение правил охраны труда и техники безопасности, производственной санитарии; своевременное обеспечение исполнителей всем необходимым, чёткое распределение всех заданий, бережное отношение к материальным ценностям.

3. Трудовая – предусматривает строгое соблюдение работниками правил установленного трудового распорядка. Нарушение её вызывает потери рабочего времени, нарушает работу предприятия и влияет на весь ход производственного процесса.

Коэффициент состояния трудовой дисциплины:

Кс.т.д. =

Где: Σtвв – потери времени суммарные, внутрисменные, мин

Σtвв1 – целодневные, дни

Тсс – время смены, мин

Тпл – плановое, дни

n – число рабочих, за которыми велось наблюдение.

Сущность нормирования труда.

1. Сущность нормирования труда.

2. Производственный процесс и его элементы.

- 1 -

Нормирование труда – изучение существующей организации труда и установление меры его затрат в виде норм времени и норм выработки на выполнение определённых операций с учётом производственных возможностей и опыта передовиков.

Главная задача нормирования труда – установление технически обоснованных норм времени на все виды выполняемых работ и проведение мероприятий по их внедрению.

К задачам также относят:

1. обеспечение рациональной организации труда с целью повышения его производительности.

2. изучение передовых методов труда.

3. разработка норм по труду.

4. организация оплаты труда.

5. вскрытие резервов производства.

Цель технического нормирования труда – наиболее полно выявлять и использовать все резервы повышения производительности труда, снижать затраты на выпуск продукции, улучшать использование производственных мощностей, а также внедрять рациональную организацию трудового процесса.

Различают следующие нормы по труду:

1. Норма времени – количество рабочего времени, которое необходимо затратить на производство единицы продукции при рациональном использовании оборудования и применении передовых методов труда.

2. Норма выработки – количество продукции, которое должно быть выработано одним рабочим или бригадой в единицу рабочего времени при тех же условиях.

3. Норма обслуживания – количество единиц оборудования, которое обслуживается одним рабочим или бригадой.

4. Норма численности – количество рабочих с соответствующей квалификацией, которое необходимо для обслуживания единицы оборудования или осуществления заданного процесса.

Н выраб = Тсм-Тп.з. / tшт

Н врем = Тсм / Нвыраб

Где: Тп.з. – подготовительно-заключительное время.

Tшт – время штучное.

Работы, которые выполняет техническое нормирование труда:

1. Рассчитывает нормы на все виды выполняемых работ.

2. Изучает работу машин и механизмов для использования лучших условий работ.

3. Изучает затраты рабочего времени и разрабатывает мероприятия по наиболее полному его использованию.

4. Изучает приёмы и методы передовых рабочих, систематизирует их, исследует, оформляет в виде технических нормативов.

5. Вопросы оперативного характера.

6. Систематически проводит анализ и контроль выполнения действующих норм.

7. Осуществляет пересмотр действующих норм.

- 2 -

Производственный процесс по изготовлению ГП содержит ряд операций, которые совершаются над предметом труда по изменению свойств, размеров, формы, структуры обрабатываемого изделия.

Техническая операция – законченная часть технического нормирования труда. Она характеризуется участием в ней работающего, так как он воздействует на предмет труда.

Операции бывают:

1. ручные

2. машинные

3. машинно-ручные

Каждая операция по трудовому признаку делится на отдельные элементы:

1. Приём

2. Действие

3. Движение

Приём – часть операции, организационно законченная по совокупно трудовому действию рабочих и имеющая определённое назначение.

Действие – часть приёма, которая характеризуется совокупностью нескольких одинаковых трудовых движений рабочего, плавно и непрерывно повторяющихся.

Движение – наименее возможная для измерения часть приёма.

Цели движения:

1. Взять

2. Переместить.

По характеру выполнения движения бывают:

1. Быстрые

2. Замедленные (принаровительные).

Так как на продолжительность операции влияют многие факторы, поэтому их рассматривают по отдельным приёмам и движениям.

Классификация затрат рабочего времени.

Классификация затрат рабочего времени – группировка рабочего времени по видам и влиянию на количество изготавливаемой продукции.

Т смены

Т работы

Т_НР, Т_ПР, Т_ОРП – не регламентируются.

Наиболее распространённая норма времени – норма времени на операцию.

Она тоже должна быть научно и технически обоснованной.

В течение рабочего дня рабочий выполняет работу производственную, т. е. предусмотренную плановым заданием и непредусмотренную.

При установлении норм необходимо учитывать следующие условия:

1. Работа должна выполняться рабочими с соответствующей квалификацией.

2. Должны быть применены для работы наиболее эффективные инструменты, приспособления и другие средства труда.

3. Условия работы должны быть оптимальными.

4. Норма времени не должна включать те приёмы, которые могут выполняться одновременно с работой оборудования.

5. В норму времени не включают затраты на исправление брака.

6. Не включаются потери из-за каких-либо организационных неполадок.

7. Рабочее место должно быть снабжено всем необходимым: материалами, инструментами, чертежами.

8. Вспомогательную работу должен выполнять вспомогательный рабочий.

9. Норма времени всегда устанавливается на нормальные условия работы, и какие-либо потери, зависящие или независящие от рабочего, в норму времени включаться не будут.

Время, необходимое на выполнение одной единицы продукции, называется штучным (штучно-калькуляционным) временем.

В массовом и единичном производстве:

Т_ШТ = Т_О + Т_В + Т_ОРГ + Т_ТЕХН + Т_ОТЛ , мин

Т_ШТ = Т_ОП + Т_ОБЛ + Т_ОТЛ , мин

Т_ШТ = Т_ОП + Т_Д , мин

Где:

Т_О – основное время – затрачивается непосредственно на выполнение операций технологичес-кого процесса; принимается по нормативам основного времени.

Т_В – вспомогательное время – затрачивается на действия, которые обеспечивают выполнение основной работы; принимается по нормативам вспомогательного времени.

Т_ОП – оперативное время – устанавливается на те условия работы, где нет нормативов основ-ного и вспомогательного времени, с помощью фото- и хроно- метражных наблюдений.

Т_ОРГ – время на организационное обслуживание рабочего места; принимается в % от оператив-ного времени по нормативам.

Т_ТЕХН – время на технологическое обслуживание рабочего места; принимается в % от основ-ного времени.

Т_ОБЛ – время на обслуживание рабочего места.

Т_ОТЛ – время на отдых и личные надобности; берётся в % от оперативного времени по норма-тивам.

Т_Д – дополнительное время.

В серийном производстве:

Т_ШТ = Т_О + Т_В + Т_ОРГ + Т_ТЕХН + Т_ОТЛ + Т_ПЗ / n , мин

Где:

Т_ПЗ – подготовительно-заключительное время при подготовке партии изделий. Оно нормирует-ся самостоятельно на партию изделий и входит в полную или калькуляционную норму. Затрачивается рабочим 1-го разряда на всю партию. От количества изделий в партии не зависит, а зависит от организации рабочего места, от конструкции оборудования и от сложности изделий.

n – количество изделий в партии.

Методы нормирования труда.

1. Аналитические методы.

2. Суммарные методы.

1. Методы сравнения.

Методы нормирования

Аналитические

Аналитически-исследовательский

Аналитически-расчётный

Сравнительные

Техническое нормирование должно опираться на глубокое исследование всех произ-водственных возможностей и условий выполнения работ, а также проектировать наиболее рациональную структуру определённых операций.

- 1 -

При установлении технических норм времени аналитическими методами анализируются производственные возможности оборудования, инструмента, технологические режимы, ручные трудовые приёмы и действия. Используется также предварительный анализ трудового процес-са. Следовательно сущность аналитических методов состоит в том, что нормируемая операция разбивается на нормируемые элементы, каждый из которых подробнейшим образом анализи-руется и определяется его продолжительность, а затем суммированием отдельных элементов устанавливается технически обоснованная норма времени на выполнение операции. Таким образом действует аналитически-исследовательский метод.

При установлении норм времени аналитически-расчётным методом поступают следу-ющим образом: часть элементов операции и их продолжительность определяется по соответст-вующим нормативам, а другая часть элементов анализируется с помощью фото- и хрономет-ражных наблюдений, также устанавливается их продолжительность. Затем все элементы опера-ции по продолжительности суммируются и устанавливается норма времени на операцию.

Аналитические методы применяют в массовом и крупносерийном производстве для ус-тановления норм времени по операциям, для которых нет нормативов или для создания норма-тивов.

- 2 -

Суммарный метод нельзя отнести к научным, так как они фиксируют достигнутый сред-ний уровень труда и фактические условия производства.

Различают: суммарно-опытные и суммарно-статистические методы.

Суммарно-опытные методы основываются на личном опыте инженера по организации и нормированию труда.

Суммарно-статистические методы основываются на отчётных и статистических дан-ных прошлых периодов.

- 3 -

Сравнительные методы являются общими методами и включают в себя элементы как аналитических методов, так и суммарных.

Исследование затрат рабочего времени наблюдением.

1. Фотография рабочего дня.

2. Хронометраж.

- 1 -

Фотография рабочего времени изучает все без исключения затраты рабочего времени в течение определённого периода (чаще всего смены) с целью выявления потерь рабочего времени и устранения их.

При фотографии рабочего времени выявляются все потери рабочего времени, а также загрузка отдельных рабочих в бригаде и потери, связанные с обслуживанием оборудования.

Разновидности фотографии:

1. Индивидуальная – производится фиксирование времени работы одного рабочего по обслуживанию оборудования в течение смены.

2. Групповая – в отличие от индивидуальной наблюдение ведётся за всей группой.

3. Самофотография – рабочий сам на специальном бланке в течение рабочего дня отмечает свои простои; указывает их причины и конкретных виновников. Достоинство самофотографии в том, что её можно провести массово.

Порядок проведения фотографии:

1. Выбор наблюдателя.

2. Выбор места наблюдения.

3. Подготовка к наблюдению.

4. Проведение наблюдения за выбранным объектом.

5. Обработка и анализ данных.

6. Разработка мероприятий по устранению потерь рабочего времени и проектирование нормировочного баланса отчётного дня.

После проведения наблюдения, вычисляется продолжительность зафиксированных промежутков времени условными знаками, т. е. индексами затрат:

ПЗ – подготовительно-заключительная работа;

ОР – оперативная работа;

ОМ – обслуживание рабочего места;

ОТ – перерыв на отдых;

ПН – потери на непроизводительную работу;

ПО – простои по организационно-техническим причинам;

ПР – потери, зависящие от рабочего.

Затем составляется сводка одноименных затрат, суммированием затрат целого рабочего дня.

На основании сводки составляется баланс рабочего времени в минутах и в %-тах.

Балансом рабочего времени называется соотношение в минутах и в %-тах отдельных категорий рабочего времени, составляющих общую продолжительность рабочего дня.

Индексы затрат	Тсм, мин	Структура, %
ПЗ ОР ОМ ОТ ПН ПО ПР	30 340 40 20 5 25 20	6,3 70,8 8,3 4,2 1 5,2 4,2
Тсм	480	100

После баланса устанавливается возможность уплотнения рабочего дня и соответствующее возможное повышение производительности труда:

1. Коэффициент удельного веса оперативного времени:

К₁ = Т_ОР / Т_СМ *100%

2. Коэффициент удельного веса потерь, зависящих от рабочего:

К₂ = ((Т_ОТЛ.Ф – Т_ОТЛ.Н) + Т_ПР) / Т_СМ *100%

3. Коэффициент удельного веса потерь, не зависящих от рабочего:

К₃ = (Т_ПО + Т_ПН) / Т_СМ *100%

4. Возможность повышения производительности труда за счёт устранения потерь, зависящих от рабочего:

К₄ = ((Т_ОТЛ.Ф – Т_ОТЛ.Н) + Т_ПР) / Т_ОР.Ф *100%

5. Возможность повышения производительности труда за счёт устранения потерь, независящих от рабочего:

К₅ = (Т_ПО + Т_ПН) / Т_ОП.Ф *100%

Возможное уплотнение времени:

П_в.у. = Т_{набл(СМ)} - (Т_ПЗ + Т_ОР + Т_ОМ + Т_ОТЛ) / Т_{набл(СМ)} *100%

Повышение производительности труда:

П = К₄ + К₅ = П_в.у.*100 / 100 - П_в.у. ,%

- 2 -

Хронометраж – проведение наблюдения и замеров затрат рабочего времени на выполнение основных и вспомогательных приёмов и движений, многократно повторяющихся при выполнении операций.

Применяется для:

1. Определения норм основного и вспомогательного времени в условиях массового производства.

2. Для уточнения и проверки технических норм, установленных аналитических методом с целью выявления совмещений и перекрытий не учтённых при расчёте в условиях серийного производства.

3. Для изучения методов работы новаторов производства и для передачи опыта другим рабочим.

Виды хронометража:

1. Установочный – разбить операцию на элементы и замерить каждый из них, составить хроноряд, найти среднее значение, получить норму на операцию.

2. Сплошной – устанавливается норма в целом на все операции.

3. Проверочный.

4. Фотохронометраж.

Наблюдение провидится с помощью точных мерителей времени: киносъёмки, секундомеров и т. д.

Для проведения хронометража необходимо:

1. Предварительно ознакомиться с операцией, подлежащей хронометрированию.

2. Внести возможные изменения в операцию для более удобного её выполнения.

3. Обеспечить всем необходимым рабочее место и рационально расположить.

4. Выбор исполнительской работы.

5. Разбивка операции на составляющие элементы. В массовом и крупносерийном производстве операцию разбивают на целые комплексы приёмов. При этом выделенные элементы операции должны быть типовыми для данного вида работ, а по объёму содержания должны соответствовать нормативным материалам, которые применяются для расчёта норм.

6. Необходимо установить фиксажные точки, чтобы отделить один элемент операции от другого. Данные точки являются границами между элементами.

7. Определить факторы, влияющие на производительность каждого элемента.

8. Провести инструктаж рабочего о порядке выполнения операции.

9. Заполнить некоторые разделы хронометражных карт.

При замерах продолжительность операции фиксируют по текущему времени или по отсчётам времени для каждого элемента.

Продолжительность элементов вычисляется вычитанием из текущего времени значения предыдущего замера.

Число замеров выбирается в зависимости от типа производства и продолжительности отдельных элементов операции по справочной таблице.

В результате хронометражных наблюдений по каждому элементу операции создаются многократные замеры их продолжительности (хронометражные ряды).

Каждый хроноряд при обработке проверяется на устойчивость:

Ку = tmax / tmin

Допустимая величина коэффициента устойчивости зависит от характера выполняемой работы и типа производства.

Если расчётное значение коэффициента устойчивости превышает допустимое значение, то из хроноряда нужно исключить неправильные случайные замеры и провести повторную проверку ряда на устойчивость.

По каждому устойчивому хроноряду определяют сумму времени и среднее значение каждого элемента операции по времени.

Организация производственного процесса. Виды и принципы рациональной его организации.

Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных трудовых и естествен-ных процессов, в результате взаимодействия которых сырьё и материалы превращаются в ГП.

Стороны производственного процесса:

• Технологическая

• Трудовая

Содержание действий исполнителя определяется технологическим процессом.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия на изменение и (или) определение состояния предмета труда.

Производственная операция – законченная часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими одной профессии.

Виды производственных операций:

1. Технологическая – изменение свойств, размеров, формы предмета труда.

2. Обслуживающие – обеспечение необходимых условий для протекания производствен-ного процесса.

3. Транспортные – перемещение предметов труда в процессе производства.

4. Контрольные – контроль качества сырья, полуфабрикатов, готовой продукции.

5. Операции естественного воздействия – изменение свойств предметов труда без участия рабочего.

Принципы организации производственных процессов:

1. Специализация – закрепление ограниченной номенклатуры продукции или технологи-чески однородных операций, работ за цехом, участком и рабочим местом.

Кспец = Ч_РН / Ч_ОП

Где: Ч_РН – число рабочих мест

Ч_ОП – число операций

2. Пропорциональность – обеспечение равной пропускной способности (производитель-ности) отдельных взаимосвязанных подразделений

Кпроп = М₁ / М₂*Р_у

Где: М₁ и М₂ – мощности цехов

Р_у – удельный расход продукции 1-го цеха для получения ед-цы продукции 2-го цеха

3. Параллельность – одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса по изготовлению продукции

Кпарал = Тпар / Тц

Где: Тпар – время работ, выполняемых одновременно

Тц – длительность производственного цикла

4. Прямоточность – обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем операциям производственного процесса

Кпрям = Допт / Д факт

Где: Допт – оптимальная длина пути

Дфакт – фактическая длина пути

5. Непрерывность – обеспечение бесперебойной работы оборудования и рабочих

Кнепр = Ттехнол / Тц

6. Ритмичность – одинаковый выпуск продукции в равные промежутки времени

К ритм пр-ва = V’ / Vпл

К ритм прод = V’ / Vфакт

Где: V’ – объём, засчитанный в ритмичность

В ритмичность засчитывается фактический выпуск, но в пределах плана.

Правильное использование перечисленных принципов с учётом методов организации производства обеспечивает сокращение продолжительности производственного процесса и повышение его эффективности.

Классификация производственных процессов:

1. По назначению в производстве:

• Основные

• Вспомогательные

• Обслуживающие

2. По характеру протекания:

• Простые

• Синтетические

• Аналитические

3. По стадиям изготовления продукции:

• Заготовительные

• Обрабатывающие

• Выпускающие (сборочные)

4. По участию труда в процессе:

• Трудовые

• Естественные

5. По характеру протекания во времени:

• Периодические

• Непрерывные

6. По степени технической оснащённости:

• Ручные

• Машинно-ручные

• Автоматизированные

• Механизированные

7. По особенности используемого оборудования:

• Дискретные

• Аппаратурные

• Агрегативные

Производственный цикл

1. Производственный цикл. Его структура и пути сокращения.

2. Виды движения предметов труда и расчёт длительности производственного цикла при трёх методах движения предметов труда в процессе производства.

- 1 -

Производственный цикл – часть производственного процесса предприятия, связанная с изготовлением продукции.

Длительность производственного цикла – календарный период времени, в течение которого предметы труда проходят все стадии производственного процесса с момента запуска сырья до выпуска ГП. Характеризует уровень организации производства.

Структура производственного цикла

Рабочий период

Транспортный

По режиму

Контрольный

Технологический

Обслуживающий

Естественного воздействия

Необходимость сокращения длительности производственного цикла:

1. Увеличение выпуска продукции в одну и ту же единицу времени

2. Рост производительности

3. Снижение себестоимости единицы продукции по условно постоянным расходам

4. Увеличение прибыли

5. Сокращение объёма НЗП.

Пути сокращения длительности производственного цикла:

1. Сокращение времени выполнения технологических операций за счёт механизации и автоматизации работ, применения ускорителей и катализаторов.

2. Сокращение числа операций путём упрощения структуры производственного цикла (применение малооперационных технологий)

3. Применение параллельного вида движения предметов труда

4. Совмещение во времени транспортных и обслуживающих операций с технологическими

5. Переход к непрерывным производственным процессам.

- 2 -

Виды движения:

1. Параллельный

2. Последовательный

3. Параллельно-последовательный (смешанный)

Последовательный – каждая последующая операция процесса начинается только после окончания обработки всей партии запуска на предыдущую операцию.

Тц = , мин

Где: n – число предметов труда в передаточной партии

m – число операций

i – конкретная операция

ti – длительность i-ой операции.

Параллельный – каждый предмет труда после выполнения 1-ой операции сразу же передаётся на другую, не ожидая обработки всей партии. В итоге предметы труда из одной партии одновременно обрабатываются на нескольких операциях.

Тц = + (n-1)*tдл , мин

Где: tдл – длительность самой длинной операции.

Параллельно-последовательный – предметы труда с предыдущей операции на последующую передаются не поштучно, как при параллельном виде движения, и не партиями, как при последовательном, а пачками или передаточными партиями.

Тц = , мин

Где: tд - длительность самой длинной операции.

tк - длительность самой короткой операции.

Методы организации производства

3. Методы организации производства и их виды.

4. Единичный метод организации производства.

5. Партионный метод организации производства.

6. Поточный метод организации производства:

4.1. Сущность, характерные признаки поточного производства и его особенности в химической промышленности.

4.2. Условия создания поточных линий.

3. Классификация поточных линий.

4. Методика и расчёт параметров поточных линий.

- 1 -

Метод организации производства – способ осуществления производственного процес-са, характеризующийся рядом признаков, главным из которых является взаимосвязь последо-вательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования.

Различают следующие методы организации производства:

1. единичный

2. партионный

3. поточный

При выборе метода организации производства необходимо учитывать следующие факторы:

1. Номенклатура выпускаемой продукции.

2. Объём производства.

3. Периодичность выпуска продукции.

4. Трудоёмкость продукции.

5. Характер технологического процесса.

- 2 -

Единичный метод организации производства – метод, при котором в единичных экземп-лярах изготавливается широкая номенклатура изделий неповторяющихся или повторяющихся через неопределённый интервал времени.

Особенности:

1. Большая неповторяющаяся номенклатура продукции.

2. Использование универсального оборудования и специальной оснастки.

3. Расположение оборудования по группам однотипных станков.

4. Разработка укрупнённой технологии.

5. Значительный удельный вес работ с использованием ручного труда.

6. Большие запасы НЗП.

7. Высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкая оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.

- 3 -

Особенности партионного метода организации производства:

1. Запуск в производство изделий партиями.

2. Обработка одновременно продукции нескольких наименований.

3. Закрепление за рабочими местами выполнения нескольких операций.

4. Широкое применение специализированного и универсального оборудования.

5. Использование кадров высокой квалификации и широкой специализации.

6. Преимущественное расположение станков по группам однотипных станков.

Направления повышения эффективности партионного метода организации производства:

1. Внедрение групповых методов обработки – все детали объединяются в группы по опре-делённым признакам. Это обеспечивает снижение затрат рабочего времени на перена-ладку оборудования, уменьшение длительности производственного цикла, сокращение размеров станочного парка.

2. Внедрение гибких автоматизированных производств на основе гибких производствен-ных систем – позволяет распространить преимущества автоматизации на мелко- и сред-несерийное производство, обеспечить выпуск продукции малыми партиями и чрезвы-чайно высокую адаптацию к требованиям рынка.

- 4.1. -

Поточный метод организации производства – метод, основанный на ритмичной повто-ряемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса.

Поточное производство – наиболее совершенная форма организации производства, ха-рактеризуемая расположением технических средств в последовательности выполнения опера-ций технологического процесса и специализацией рабочих мест.

Признаки поточного производства:

1. Специализация производства.

2. Пропорциональность – взаимная увязка и сочленение всех элементов производственного процесса.

3. Параллельность – совмещение во времени выполнения производственных операций.

4. Прямоточность – движение предметов труда в прямом потоке без потерь.

5. Ритмичность

6. Непрерывность – обеспечение непрерывного движения предметов труда с опреации на операцию.

Особенности поточного производства в химической промышленности:

1. Оформляется либо в виде поточных линий, либо в виде цепочки аппаратов, соединён-ных трубопроводами, которые выполняют не только транспортную функцию, но и вы-ступают регулятором ритма производства, а также могут выполнять технологические функции.

2. Тесная увязка рабочих мест с технологическим процессом и расположение их по ходу технологического процесса.

3. Равномерность производства – строгая ритмичность запуска предметов труда и выпуска ГП.

4. Непрерывность.

5. Синхронность операций, которая достигается равенством или кратностью времени всех операций к среднему такту потока.

- 4.2. -

Условия организации поточных линий:

1. Достаточный по объёму и устойчивый выпуск продукции.

2. Высокая степень обработки технологического процесса.

3. Стабильность параметров технологического процесса.

4. Широкая автоматизация и механизация процесса производства.

5. Бесперебойное обслуживание.

- 4.3. -

Классификация поточных линий:

1. В зависимости от номенклатуры ГП:

• Однопредметные

• Многопредметные

2. В зависимости от организации транспортировки предметов труда от операции к операции:

• Пачками

• Поштучно

• Непрерывно

3. По уровню непрерывности процесса:

• Прерывно-поточное

• Непрерывно-поточное

4. По уровню механизации и автоматизации:

• Механизированные

• Немеханизированные

• Автоматизированные

5. По условиям наладки оборудования:

• С переналадкой

• Без переналадки

6. По характеру ритма:

• Со свободным ритмом

• С полусвободным ритмом

• С регламентированным ритмом

7. По размещению линий в пространстве:

• Прямые

• Замкнутые

8. По характеру перемещения изделий и рабочих:

• С неподвижным объектом

• С подвижным объектом

• С комбинацией перехода рабочих и перемещения объекта

9. По оснащению транспортными средствами:

• Периодичного действия

• Непрерывного действия

- 4.4. -

Параметры поточной линии:

1. Такт – календарный период времени между двумя последовательными выпусками либо запусками продукции на поточных линиях; характеризует ритмичность процесса и измеряется в единицу времени.

Ч = Т / N , мин

Где: Т – плановый промежуток времени,

N – количество выпускаемых изделий на линии.

2. Темп:

Ŧ = N / Т , шт/мин

3. Количество рабочих мест на линии:

М = t_ШТ / Ч

4. Длина поточной линии:

L = l*М , м

Где: l – шаг – расстояние между центрами смежных рабочих мест.

5. Скорость паточной линии:

V = l / Ч , м/мин

6. Ритм:

R = N*Ч , мин

Организация автоматизированного и гибкого производства.

Автоматические линии – наиболее прогрессивная форма организации потока.

Автоматические линии – система согласованно работающих и автоматически управ-ляемых машин, орудий труда, транспортных средств, контрольно-измерительных приборов и механизмов, которые в определённой технологической последовательности выполняют цикл операций по обработке, контролю и перемещению изделий.

На автоматической линии может выполняться:

7. часть производственного процесса в пределах одной технологической стадии (роль авто-матической линии выполняет одна или целый комплекс машин);

8. процесс в целом по стадии (осуществляется полная обработка несложных изделий);

9. процесс всех технологических стадий (цех-автомат или завод-автомат, который состоит из целого ряда линий);

Наибольшее распространение получили автоматические станочные линии – это груп-па агрегатных специальных станков, устройств для транспортировки, контроля и управления.

Данные линии могут комплектоваться из специальных станков или из серийно выпус-каемых. Специальные автоматические линии наиболее эффективны при обработке сложных изделий, крупных. Линии, скомплектованные из серийно выпускаемого оборудования эффек-тивны для мелких изделий.

Классификация автоматических линий:

I. по специализации:

1. однопредметные

2. многопредметные

II. по числу одновременно обрабатываемых изделий:

1. со штучной обработкой

2. с партионной обработкой

III. по характеру перемещения изделий:

1. с непрерывным движением

2. с периодическим движением

IV. по степени перекрытия времени перемещения изделия:

1. с перекрывающимся временем транспортировки

2. с непрерывающимся временем транспортировки

V. по характеру кинематической связи:

1. с жёсткой связью

2. с полужёсткой связью

3. с гибкой связью

На линиях с полужёсткой и гибкой связью требуется обеспечить накопитель межопера-ционного запаса. При этом параллельно работающие линии подают изделия в общий накопи-тель.

Линии с жёсткой связью всегда синхронизированы.

VI. роторные линии

Гибкие производственные системы (ГПС) – совокупность в разных сочетаниях обору-дования с числовым программным управлением (ЧПУ), технологических комплексов, гибких механизмов, отдельных единиц технологического оборудования с ЧПУ и систем их функцио-нирования в автоматическом режиме в заданном интервале времени.

ГПС обладает свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах, значений и характеристик.

Гибкое производство позволяет не прерывая производственного процесса по необходи-мости переходить на выпуск новой продукции другой номенклатуры в пределах технических возможностей и технического назначения оборудования.

Классификация ГПС:

1. гибкое производство с жёсткой технологией;

2. с перестраиваемой технологией;

3. с переналаживаемой технологией;

4. с гибкой технологией производства;

Производственная мощность предприятия.

1. Определение производственной мощности и факторы, от которых зависит производственная мощность.

2. Выбытие и увеличение производственной мощности.

3. Принципы установления производственной мощности.

4. Виды мощностей и их расчёт.

5. Пропускная способность и производственная мощность.

6. Показатели использования мощности и пути улучшения производственной мощности.

- 1 -

Под производственной мощностью (ПМ) предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года при полном использовании производственного оборудования с учётом намеченных мероприятий по внедрению передовой технологии производства и НОТ.

Производственная мощность измеряется в тех же единицах, что и объём производства (в натуральных). Широкая номенклатура продукции сводится к одному или нескольким видам однородной продукции.

Факторы, влияющие на производственную мощность:

1. Структура ОПФ

2. Удельный вес активной части ОПФ

3. Качественный состав оборудования и степень его износа

4. Производительность единицы оборудования

5. Степень использования производственных площадей

6. Трудоёмкость продукции

7. Качество сырья и выход продукции с единицы сырья

8. Номенклатура продукции

9. Режим работы предприятия

10. Прогрессивность техники и технологии

11. Уровень организации труда и производства

- 2 -

Производственная мощность выбывает в следующих случаях:

1. Из-за износа оборудования

2. Из-за уменьшения числа часов работы оборудования

3. Из-за окончания лизинга

Увеличение производственной мощности возможно:

1. За счёт ввода в действие новых и расширения действующих цехов

2. За счёт реконструкции

3. За счёт технического перевооружения производства

4. За счёт организационно-технических мероприятий:

• Увеличение часов работы оборудования

• Изменение номенклатуры продукции

• Снижение трудоёмкости

• Использование оборудования на основе лизинга

- 3 -

Принципы установления производственных мощностей:

1. Величина производственной мощности динамична, поэтому её расчёт производится ежегодно.

2. За расчётный период принимают год.

3. Измеряется мощность в натуральных единицах.

4. Учитывается плановый ассортимент продукции и режим работы предприятия.

5. Мощность по предприятию определяется по основным ведущим цехам, а внутри цеха – по ведущему оборудованию.

6. В расчёт принимается всё установленное оборудование, независимо от того, работает оно или нет на данный момент, за исключением резервного.

Для расчёта мощности необходимо иметь:

 Фонд рабочего времени единицы оборудования

 Количество единиц оборудования

 Производительность единицы оборудования за час

 Трудоёмкость готовой продукции

 Достигнутый % выполнения норм выработки.

Ведущее оборудование – цеха, участки, агрегаты, на которых выполняются основные, наиболее трудоёмкие технологические операции и процессы по изготовлению изделий.

Под «узким местом» на предприятии понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможностям ведущего оборудования предприятия. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчётах производственной мощности предприятия.

- 4 -

Производственная мощность рассчитывается по формуле:

ПМ = Пч * Ф * n

Где: Пч – производительность ед-цы оборудования за час;

Ф – фонд времени ед-цы оборудования в год в часах;

n – кол-во ед-ц оборудования.

Виды фондов рабочего времени:

1. Ф календарный = Д_г * 24 , час

где: Д_г – дни в году.

2. Ф режимный = Д * К_см * t_см , час

где: Д – кол-во дней работы по режиму;

К_см – кол-во смен;

t_см – продолжительность смены.

3. Ф плановый = Фрежимный * (1- a/100) , час

где: a – потери или остановки на ремонт, в %.

4. Ф эффективный = ((Фкаленд – t_к.р. – t_в,п.)* t_см – t_п) * (1- a/100) , час

где: Фкаленд – календарный фонд, в днях;

t_к.р. – дни, предназначенные для капремонта;

t_в,п. – дни выходные и праздничные в году;

t_см – продолжительность смены, в часах;

t_п – число сокращённых часов в предпраздничные дни.

Виды производственных мощностей:

1. Входная – мощность на начало года:

ПМ_н.н.г. = П_ч * Ф * n_н , н.е.

2. Выходная – мощность на конец года:

ПМ_н.к.г. = П_ч * Ф * n_к , н.е.

3. Среднегодовая вводимая:

ПМ_{ср/г.ввод} = ПМ_ввод*Ч / 12 , н.е.

Где: Ч – число месяцев с момента ввода оборудования до конца года.

4. Среднегодовая выбывающая:

ПМ_{ср/г.выб} = ПМ_выб*Ч₁ / 12 , н.е.

Где: Ч₁ – число месяцев с момента выбытия оборудования до конца года.

5. Среднегодовая производственная мощность:

ПМ_ср/г = ПМ_н.н.г. + ПМ_{ср/г.ввод} - ПМ_{ср/г.выб}

Производственная мощность по трудоёмкости:

ПМ = Ф*n / t_пр , н.е.

t_пр = t_ср / К_пр

t_ср = t_шт / К_в.н.

где: t_пр – трудоёмкость приведенная;

t_ср – трудоёмкость средняя;

К_пр – коэффициент приведения;

К_в.н. – коэффициент выполнения норм выработки.

- 5 -

Производственная мощность отличается от пропускной способности завода степенью на-пряжённости норм, положенных в основу расчёта. При расчёте мощности, рассчитывают макси-мально возможный выпуск, а при расчёте пропускной способности – наиболее вероятностный выпуск продукции при среднем выполнении норм выработки.

Отношение пропускной способности к производственной мощности показывает, какими резервами обладает предприятие в использовании активной части ОПФ.

При совершенствовании методики расчёта производственных мощностей рассматриваются следующие вопросы:

1. По какой номенклатуре считать мощность: по плановой или оптимальной?

2. Как оценить производственную мощность: в натуральных, стоимостных или трудовых показателях?

3. Какой фонд времени принимать в расчёт?

- 6 -

Показатели использования ПМ:

1. коэффициент использования ПМ:

К иПМ = ПП / ПМ 1

Где: ПП – производственная программа.

2. коэффициент загрузки оборудования:

К з.о. = ТрПП / Ф*n 1

Где: ТрПП – трудоёмкость производственной программы.

3. коэффициент сменности:

К см = ТрПП / Фсм*n 3

4. коэффициент интеграции:

К инт = Кэкстенс * Кинтенс 1

5. коэффициент пропорциональности мощностей:

К проп = ПМц / ПМз = ПМу / ПМц 1

Анализ ПМ ведут по данным коэффициентам, рассчитанным на плановые и фактические данные.

Далее анализ ведут по 2-ум направлениям:

1. изучают использование наличного оборудования.

2. изучают плановый фонд времени.

Пути улучшения использования ПМ:

1. Ликвидация внеплановых простоев

2. Сокращение плановых простоев оборудования в ремонтах за счёт совершенствования организации производства

3. Повышение часовой производительности оборудования за счёт модернизации

4. Совершенствование технологических процессов

5. Сокращение длительности производственного цикла

6. Своевременное обеспечение производства сырьём и материалами

7. Обеспечение предприятия рабочей силой соответствующих профессий и квалификаций.

Техническая подготовка производства.

1. Сущность и задачи подготовки производства. Этапы подготовки производства.

2. Содержание научно-исследовательского этапа.

3. Конструкторская подготовка производства (КПП).

4. Технологическая подготовка производства. Выбор наилучшего варианта технологии.

5. Организационно-экономический этап.

- 1 -

Подготовка производства – совокупность взаимосвязанных процессов научного, технического и организационно-экономического характера, обеспечивающих готовность предприятия к выпуску продукции заданного уровня качества при установленных сроках, объёме выпуска и затратах; самостоятельная подготовительная стадия процесса производства.

Задачи подготовки производства:

1. Обеспечение непрерывного технологического процесса во всех отраслях народного хозяйства путём создания наиболее совершенных конструкций и машин и технологических процессов их изготовления.

2. Максимальное удовлетворение потребностей населения, благодаря выпуску разнообразных товаров их потребления.

3. Всемерное сокращение длительности, трудоёмкости и стойкости всех работ по подготовке производства.

Этапы подготовки производства:

1. научно-исследовательский.

2. опытно-конструкторский.

3. технологический.

4. организационно-экономический.

- 2 -

Научно-исследовательский этап включает:

1. Комплексное исследование рынка.

2. Изучение покупателей и конкурентов.

3. Изучение патентной иностранной информации.

4. Поиск и отбор идей.

5. Разработка концепции товара; рыночной новизны.

6. Определение конкурентоспособности товара.

7. Завоевание доли рынка.

Все виды работ выполняются службой маркетинга.

- 3 -

Конструкторская подготовка производства (КПП) – совокупность работ по проекти-рованию новой и совершенствованию выпускаемой продукции.

Выполняется КПП в соответствии с ЕСКД (единой системой конструкторской документации).

Этапы КПП:

1. Составление технического задания.

2. Расчёт технического предложения.

3. Разработка эскизного проекта.

4. Разработка технического проекта.

5. Изготовление и испытание опытного образца.

6. Корректировка рабочего проекта.

7. Передача документации в отдел главного технолога.

Этапы КПП на химических предприятиях:

1. Составление технического задания.

2. Разработка технического проекта и передача документации в отдел главного технолога.

Существуют прогрессивные методы конструирования, сокращающие его сроки:

1. Стандартизация – установление единых строго определённых норм по технико-экономическим параметрам и качеству изделий, правилам испытаний, контроля, упаковки и хранения.

2. Унификация – устранение необоснованного многообразия типов и конструкций изделий, форм и размеров деталей и марок материала. Благодаря унификации производство можно перевести с серийного в массово-поточное.

3. Агрегатирование – создание новых конструкций машин, основанных на сочетании стандартных и нормализованных агрегатов и узлов.

4. Конструктивная преемственность – использование в конструкции деталей и узлов применяющихся в других конструкциях.

5. Типизация – устранение необоснованного многообразия применяемой техники для выпуска изделий.

КПП должна обеспечить технологичность любого изделия, т.е. задать такие конструктивные особенности изделия, которые при наилучшем качестве обеспечат минимальный уровень затрат на изготовление и эксплуатацию.

- 4 -

Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, которые обеспечивают технологическую готовность предприятия к выпуску изделий.

ТПП разрабатывает новые и совершенствует действующие технологии, осваивает спроектированные технологические процессы, разрабатывает новые методы анализа и контроля, ликвидирует или снижает отходы и выбросы, занимается охраной окружающей среды.

Этапы ТПП:

1. Исходные материалы.

2. Разработка маршрутной технологии.

3. Разработка операционной технологии.

4. Проектирование специального инструмента, оснастки, приспособлений;

в химической промышленности – проектирование технологического регламента:

• Характер и область применения готовой продукции,

• Характеристика исходных сырья, материалов, реагентов,

• Описание технологии по стадиям,

• Метод технического контроля производства,

• Расходные нормы и материальный баланс,

• Технологическая схема потоков сырья и полуфабрикатов,

• Режимы и технологические нормы ведения процессов,

• Специфика оборудования и рабочие инструкции,

• Требования по технике безопасности и защите окружающей среды,

• Возможные отклонения от нормальных режимов и пути их устранения,

• Отходы производства и их утилизация.

ТПП осуществляется в соответствии с ЕСТПП (единая система технологической подготовки производства), основу которой составляют типизация и стандартизация, а также унификация технологических процессов.

Выбор наилучшего варианта технологии производится по натуральным показателям:

• Трудоёмкость

• Качество и количество

• Сложность

• Стоимость оборудования

• Удельные нормы сырья, материалов, топлива и т.д.

Если эти показатели оказываются равны, то дальнейшее сравнение ведут по технологической себестоимости продукции, которая определяется по формуле:

С_Т = V + N * f , руб

Где: V – условно постоянные затраты на весь объём продукции,

N – годовая производственная программа,

f – переменные затраты на единицу продукции.

Точка (N_о), в которой себестоимости обеих технологий равны, называется технологическим оптимумом:

N_o = (f₂ – f₁) / (V₁ – V₂)

- 5 -

Организационно-экономическая подготовка производства (ОЭПП) – комплекс мер по организации и планированию производства продукции и обеспечению процесса её изготовления всем необходимым.

Стадии ОЭПП:

1. Расчёт календарно-плановых нормативов будущего производства и создание нормативной базы.

2. Формирование и совершенствование производственной структуры предприятия, цеха или участка.

3. Обеспечение готовности предприятия к выпуску продукции – обеспечение транспортом, сырьём, материалами и рабочей силой.

4. Определение потребности в дополнительном оборудовании, сырье и рабочей силе.

5. Разработка проекта организации производства и труда.

6. Организация оплаты труда.

7. Составление плановой калькуляции.

8. Разработка проекта организации и обслуживания рабочих мест.

9. Обучение работников новым методам труда.

10. Внесение изменений в структуру аппарата управления.

Состав и особенности основного и вспомо-гательного хозяйства. Энергохозяйство.

1. Задачи энергохозяйства.

2. Виды и направления потребления энергии. Классификация объектов энергохозяйства.

3. Энергобаланс.

4. Функции отдела главного энергетика. Направления ресурсосбережения.

- 1 -

Задачи энергохозяйства:

1. обеспечение бесперебойного снабжения всеми видами энергии всего предприятия и отдельных цехов.

2. Обеспечение эффективного и экономного расходования энергоресурсов.

3. Надзор за энергетическими установками и сетями.

4. Рациональная эксплуатация энергетического оборудования и его ремонт.

5. Преобразование энергии и подготовка её к потреблению.

- 2 -

Виды энергии:

1. Топливо (жидкое и газообразное) – используется для подогрева сырья, получения пара и горячей воды.

2. Электроэнергия – применяется в химико-технологических процессах: для перекачивания веществ, привода компрессоров, конденсаторов, холодильников.

3. Теплоэнергия – используется на технологические нужды: для привода насосов, турбин, для отопления.

4. Воздух – используется для обдувки прессформ и в пневмотранспорте.

5. Вода – используется в качестве растворителя, теплоносителя, реакционной среды, для получения водорода, водяного пара, на хозяйственно-бытовые нужды.

Классификация объектов энергохозяйства:

1. В зависимости от видов энергии:

• Тепло-силовое  Компрессорные

• Топливное  Водные

• Электрохозяйство

2. В зависимости от источника получения и передачи:

   • ТЭЦ  Электросети

   • Электростанции  Паровые сети

   • Подстанции  Теплосети

   • Котельные

3. В технологическом отношении:

   • Производящее

   • Передающее

   • Потребляющее

4. В зависимости от подчинённости:

   • Общезаводские

   • Цеховые

- 3 -

Необходимость составления энергобалансов обусловлена тем, что производство и потребление энергии совпадает как по времени, так и по величине. Энергобалансы устанавливают размеры и пропорции в потреблении энергии и производстве или получении её со стороны. Они составляются по видам энергии и по энергоносителям. Кроме того на предприятии составляется сводный энергетический баланс.

Расходная часть энергобаланса – план энергопотребления, где даётся расчёт потреб-ности в энергоресурсах.

Приходная часть баланса – план энергоснабжения.

Энергобаланс

Расход	кВт . ч	Приход	кВт . ч
Технологические нужды. Хозяйственные нужды. Осуществление организационно-технических мероприятий. Прочее потребление.		Собственное производство. Получение со стороны. Мобилизация внутренних резервов. Прочие источники.
ИТОГО:		ИТОГО:

Формы энергохозяйств:

1. Централизованное

2. Децентрализованное

3. Смешанное

- 4 -

Функции главного энергетика:

1. Бесперебойное обеспечение производства всеми видами энергии.

2. Надзор за эксплуатацией и ремонтом энергоустановок.

3. Разработка норм расхода электроэнергии.

4. Организация экономного расхода электроэнергии.

5. Планирование производства и потребления всех видов энергии, т.е. составление энергобаланса.

6. Участие в разработке организационно-технических мероприятий по экономии энергоресурсов.

Направления ресурсосбережения:

1. Внедрение энергосберегающих технологий.

2. Сокращение норм расхода энергии на производство продукции во всех подразделениях.

3. Исключение непроизводительного расхода и потерь в оборудовании и сетях.

4. Совершенствование структуры энергопотребления.

5. Применение рациональных режимов работы оборудования.

6. Повышение ответственности за расход энергии.

7. Материальное поощрение за экономию.

8. Применение местного освещения.

9. Применение нетрадиционных источников энергии.

10. Использование вторичных источников.

11. Усиление контроля.

Потребность в электроэнергии:

W = М_уст * Ф * К_с / КПД , кВт ^. ч

Где: М_уст – мощность установленного оборудования, кВт

Ф – фонд рабочего времени оборудования за год, в часах

К_с – коэффициент спроса (в непрерывном = 0,5; в прерывном = 0,6)

КПД – коэффициент полезного действия (= 0,97 или 0,98)

Инструментальное хозяйство.

Инструментальное хозяйство – совокупность общезаводских и цеховых служб (отделов, цехов участков), занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и оснастки, её учётом, хранением и выдачей в цеха и на рабочие места, а также надзором за эксплуатацией.

Задачи инструментального хозяйства:

Бесперебойное обеспечение рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах на её проектирование, приобретение, изготовление, хранение и эксплуатацию.

Виды работ инструментального хозяйства:

1. Расчёт потребности в различных видах инструмента.

2. Расчёт запасов инструмента на складе.

3. Проектирование и изготовление специальной оснастки.

4. Контроль качества покупных инструментов.

5. Организация хранения инструментов.

6. Организация доставки оснастки до рабочих мест.

7. Организация эксплуатации инструмента.

8. Организация учёта и контроля за использованием инструмента.

9. Организация ремонта и восстановления инструмента.

10. Стимулирование улучшения использования инструмента.

Нормирование расхода инструментов.

Норма расхода инструмента устанавливается исходя из его стойкости с учётом типа производства:

• или на 1 тыс. шт. изделий в массовом и крупносерийном производстве

• или на 1 тыс. станко-часов (нормо-часов) работы оборудования в единичном и мелкосерийном производстве.

Цеховой оборотный фонд инструмента = количество инструмента на рабочих местах + количество инструмента в затачном отделении + количество инструмента в запасе ( на ЦИСе или ИРК).

Эксплуатационный фонд = количество инструмента на рабочих местах + количество инструмента в затачном отделении.

Запас инструмента на складе (ИРК): страховой запас и переходящий запас.

Оборотный фонд инструмента на предприятии: эксплуатационный фонд и запас ЦИСа.

Показатели, характеризующие работу инструментального хозяйства:

1) Показатели, характеризующие эксплуатационные затраты:

1. затраты на инструмент, приходящиеся на 1 млн. руб. выпускаемой продукции.

2. доля затрат на инструмент в с/с продукции.

3. доля стоимости технологической оснастки в общем объёме оборотных средств.

4. отношение запасов оснастки к месячному расходу её.

2) Показатели, характеризующие производство оснастки:

1. объём и номенклатура продукции.

2. производительность труда в инструментальном хозяйстве.

3. трудоёмкость, материалоёмкость, энергоёмкость.

4. себестоимость отдельных видов оснастки.

Складское хозяйство.

Задачи складского хозяйства:

1. обеспечить хранение товарно-материальных ценностей (ТМЦ).

2. бесперебойное питание производства сырьём и материалами.

3. снижение до минимума простоев транспорта под выгрузкой.

4. снижение затрат на 1 тонну перерабатываемого на складе груза.

5. улучшение использования складских площадей.

6. повышение производительности труда рабочих склада и улучшение их условий за счёт механизации погрузочно-разгрузочных работ.

7. поддержание необходимых запасов ТМЦ.

Функции склада:

1. обеспечение сохранности ТМЦ.

2. подготовка сырья к производству.

3. продолжение технологических процессов

Виды складов:

• сырьевые.  запасных частей

• материальные.  готовой продукции

• инструментальные.  топливные...

Тарное хозяйство.

Формы:

1. Централизованное. 2. Децентрализованное. 3. Смешанное.

Тарное хозяйство необходимо для изготовления тары и тарных материалов, которые используются для хранения, упаковки и транспортировки предметов труда и готовой продукции.

На предприятиях необходимо проводить систематические проверки состояния тары; выявлять тару, требующую ремонта и обеспечивать своевременное его проведение; выявлять излишнюю неиспользованную тару и осуществлять её реализацию в установленном порядке; обеспечивать своевременную сдачу тары поставщикам, собирающим и тароремонтным предприятиям; взыскивать с лиц, виновных в недостаче, порче или уничтожении тары, стоимости ущерба, согласно законодательству; строго контролировать получение и отпуск тары со складов.

Классификация:

1. деревянная

2. картонная: 1) из плоского картона. 2) из гофрированного картона

3. металлическая

4. пластмассовая

5. стеклянная

6. тара из тканей и нетканых материалов.

По сроку службы тара бывает:

1. одноразовая

2. многоразовая: 1) Специальная. 2) Незалоговая

Количество многоразовой тары определяется по формуле:

К_мн = Q_с*t / q

Где: Q_с – суточный выпуск продукции

T – период времени возврата тары

q – кол-во продукции, которое помещается на 1 ед-цу тары.

Функции тары:

1. стимулирующая

2. рекламная

3. удовлетворение запросов потребителей.

Организация ремонтного хозяйства (рх).

1. Состав, задачи и значение ремонтного хозяйства на промышленных предприятиях.

2. Способы, методы и формы в ремонтном хозяйстве.

3. Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) и её сущность.

4. Система технического обслуживания и ремонта оборудования (СТОиРО).

5. Показатели ремонтного хозяйства. Расчёт числа ремонтов в год, объёма ремонтных работ и численности ремонтников.

- 1 -

Ремонтное хозяйство – совокупность общезаводских и цеховых подразделений, кото-рые осуществляют комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Состав РХ:

1. Отдел главного механика – определённый состав квалифицированных работников.

2. Система ремонтных средств на рабочих местах основного производства.

3. Ремонтные участки в основных цехах.

4. Передвижные ремонтные мастерские.

5. Цеха и участки передвижного оборудования.

6. Склады запасных частей и смазочных материалов.

Задачи РХ:

1. Обеспечение готовности оборудования в работоспособном сост.

2. Предупреждение аварии.

3. Обеспечение сохранности зданий и сооружений.

4. Повышение качества ремонта.

5. Сокращение затрат на ремонт.

Значение РХ на промышленных предприятиях:

1. Определение степени использования оборудования.

2. Влияет на степень физического износа оборудования.

3. Обеспечение ритмичности работы предприятий.

4. Способствует выполнению плана по выпуску продукции.

- 2 -

Способы:

1. Хозяйственный – выполнение ремонтных работ осуществляется рабочими самого предприятия.

2. Подрядный - выполнение ремонтных работ осуществляется специализированными сторонними организациями

Методы:

1. Стендовый – оборудование доставляется на специальный стенд, где выполняются ремонтные работы. Обеспечивает удобство выполнения ремонта.

2. Поузловой – ремонт сводится к замене изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными. сокращает время на ремонт.

3. Поагрегатный – замена агрегатов новыми или заранее отремонтированными

Формы:

1. Централизованное.

2. Децентрализованное.

3. Смешанное.

- 3 -

Система ППР – совокупность работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования, основана на нормативах.

Виды работ системы ППР:

1. Межремонтное обслуживание.

2. Периодические профилактические мероприятия.

3. Плановые ремонты: Малый, Средний, Капитальный.

Нормативы системы ППР:

1. Длительность ремонтного цикла – период времени между двумя капитальными ремонтами либо между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

2. Структура ремонтного цикла – совокупность ремонтных и профилактических операций, расположенных в определённом порядке между 2 капитальными ремонтами.

3. Продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов – время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами или осмотрами.

4. Категория сложности ремонта – показывает степень сложности ремонта. Ремонтной единицей является трудоёмкость ремонта агрегата 1-ой категории сложности.

5. Трудоёмкость ремонтных работ (чел-часы).

6. Материалоёмкость ремонтных работ.

- 4 -

Система СТОиРО – комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Основана на теории надёжности и безотказности.

Виды работ:

1. Техническое обслуживание – поддержание работоспособности оборудования между ремонтами.: ежесменное, периодическое

2. Ремонты – восстановление исправности работоспособности оборудования и восстановление его ресурса: текущий, капитальный.

Текущий ремонт – обеспечение работоспособности оборудования между капитальными ремонтами.

Капитальный ремонт – полное восстановление ресурса до паспортного уровня.

Нормативы СТОиРО:

1. Периодичность (ТО, ТР, КР)

2. Продолжительность простоя, в час (ТО, ТР, КР)

3. ТЕ, в чел-часах (ТО, ТР, КР).

- 5 -

Показатели РХ:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на 1 ремонтную ед-цу.

2. Число ремонтных ед-ц установленного оборудования, приходящееся на 1-го ремонтного рабочего.

3. Себестоимость ремонта 1-ой ремонтной ед-цы.

4. Оборачиваемость парка запасных частей – отношение стоимости израсходованных запасных частей к среднему остатку их на складе.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на ед-цу оборудования.

Расчёт числа ремонтов в год:

n_i = О*Т*К*а_i / Ц ,

где: О – число ед-ц однотипного оборудования.

Т – календарное время в час за год.

К– коэффициент использования рабочего времени.

а_i – число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в ремонтном цикле.

Ц – ремонтный цикл.

а для капитальных ремонтов = 1:

а_кр = Ц / Ц_к

а для текущих ремонтов = -1

а_тр = Ц / Ц_{т ,}

а для технических обслуживаний:

а_то = Ц / Ц_то -Σа _{кр, тр}

Объём ремонтных работ (в чел-час) = умножение числа ремонтов в год на норматив трудоёмкости 1-го ремонта (КР, ТР или ТО)

Число ремонтников = отношение общего объёма ремонтных работ (трудоёмкость) в человеко-часах к ФРВ 1-го работника в год в часах.

Транспортное хозяйство.

1. Задачи транспортного хозяйства и классификация транспортных средств.

2. Грузопотоки и системы внутризаводских маршрутов.

3. Выбор вида транспорта и расчёт потребности в транспортных средствах.

- 1 -

Задачи:

1. Наиболее быстрое перемещение предметов труда, топлива и ГП в соответствии с требованиями производственного процесса.

2. Наиболее эффективное использование транспортных средств.

3. Механизация и автоматизация транспортных и погрузочно-разгрузочных операций.

4. Снижение себестоимости транспортных операций.

5. Обеспечение строгой согласованности технологических и транспортных операций.

6. Поддержание предприятия в работоспособном состоянии.

Классификация транспортных средств:

1. По виду и назначению:

   • Железнодорожный

   • Речной

   • Автомобильный

   • Трубопроводный

   • Пневматический

   • Воздушный

2. По характеру действия:

   • Непрерывного действия

   • Периодического действия

3. По видам выполняемых работ:

   • Межцеховой

   • Внутрицеховой

   • Внешний

4. По характеру перемещения:

   • Подвижный

   • Стационарный

5. По направлению перемещения:

   • Горизонтальный

   • Вертикальный

   • Горизонтально-вертикальный.

- 2 -

Грузооборот – суммарное количество грузов, перемещаемых на предприятии за определённый период.

Грузопоток – количество грузов, перемещаемых за определённый период времени между отдельными погрузочно-разгрузочными пунктами.

Бывает:

1. внешний

2. внутренний.

Системы внутризаводских маршрутов:

2. Маятниковая:

   1. Односторонняя

   2. Двухсторонняя

   3. Веерная

К_{пробега} ≥0,5

3. Кольцевая – груз со склада развозится в кольцевом порядке по цехам или с последовательной передачей грузов от одного пункта к другому пункту.

К_{пробега} > 0,5

К_{пробега} = l / (l_гр.+l_б.гр.)

- 3 -

Факторы, влияющие на выбор транспортного средства:

2. Характер груза (жидкий, сыпучий, газообразный).

3. Производственная мощность и объём грузооборота.

4. Длина и направление пути.

5. Устойчивость грузопотока.

6. Экономические факторы (капитальные затраты, затраты на перевозку).

Количество транспортных средств зависит от:

1. Суточного объёма грузооборота – Q, тонн

2. Затрат времени на 1 рейс – t, час:

t = l / V_гр. + l / V_б.гр. + t_погр + t_разгр.

3. Количество часов работы транспорта в сутки – T, час

4. Грузоподъёмность транспортного средства – q, тонн

5. Система маршрутных перевозок.

6. Коэффициент использования транспорта по грузоподъёмности – К_q

7. Коэффициент задержек транспорта в пути – К_зад.

8. Количество пунктов погрузки-выгрузки транспортных средств – Р

Кт.с. = Q*t / T*q* К_q* К_зад

Маятниковая односторонняя:

Кт.с. = Q*(tпроб + tпогр + tразгр) / T*q* К_q* К_зад

Маятниковая двухсторонняя:

Кт.с. = Q*(tпроб + 2*(tпогр + tразгр)) / T*q* К_q* К_зад

Кольцевая:

Кт.с. = Q*(tпроб + tпогр + tразгр) *P / T*q* К_q* К_зад

Организация технического контроля качества продукции.

1. Понятие качества продукции и его показатели.

2. Задачи и объекты контроля. Виды и методы контроля.

3. Система управления качеством продукции.

4. Сертификация качества.

- 1 -

Качество продукции – совокупность свойств продукции, обуславливающих её пригод-ность удовлетворять определённые потребности в соответствии с назначением.

Показатель качества продукции – количественная характеристика одного или несколь-ких свойств продукции определяющих её качество.

Показатели качества продукции:

1. Назначение – характеризует технико-эксплуатационные свойства у потребителя. Изме-рителем выступает выпуск продукции в единицу времени;

2. Надёжность – способность в безотказной работе;

3. Ремонтопригодность – приспособленность изделия к техническому обслуживанию и ремонту. Измеритель – время простоя в ремонте;

4. Долговечность – способность изделия сохранять свои свойства в заданных пределах оп-ределённого времени. Измеритель – затраты на ремонт и срок службы;

5. Технологичность – материалоёмкость и трудоёмкость, т.е. расход материалов на едини-цу продукции и затраты труда на единицу продукции. Измеритель – удель-ный вес материальных и трудовых затрат в себестоимость продукции.

6. Сортность – градация продукции по одному или нескольким показателям установлен-ная нормативной документацией. Показатель – коэффициент сортности.

7. Экологический – содержание вредных примесей. Измеритель – процент содержания вредных примесей.

8. Эстетические – дизайн, отделка, соответствие стилю и моде.

9. Эргономические – удобство в эксплуатации.

10. Патентно-правовые – характеризуют патентную защиту товара.

11. Стандартизация и унификация – применение стандартных деталей, единиц, блоков, уз-лов готовой продукции.

Технический контроль производства и качества продукции – совокупность методов, средств и мероприятий, с помощью которых качество сырья, материалов и готовой продукции сверяется с требованиями стандартов. Параметры технического процесса сопоставляется с ут-верждённым регламентом.

- 2 -

Задачи:

1. предупреждение брака;

2. обеспечение установленного стандартами уровня качества продукции;

3. учёт брака и анализ его причин;

4. разработка и внедрение мероприятий по повышению качества продукции;

5. совершенствование методов контроля;

   1. Объекты контроля:

6. сырьё и материалы;

7. техническая ориентация, по которой изготавливается продукция;

8. качество КИП;

9. состояние оборудования;

10. технологические режимы и процессы;

11. полуфабрикаты;

12. готовая продукция;

13. упаковка и отгрузка;

14. эксплуатация изделия у потребителя;

Виды контроля:

I. по этапам производственного процесса:

1. входной

2. пооперационный

3. приёмочный

II. по полноте охвата объектов контроля:

1. сплошной

2. выборочный

III. по месту выполнения:

1. стационарный

2. скользящий

IV. по возможности использования продукции после контроля:

1. разрушающий

2. неразрушающий

Методы контроля:

1. визуальный – внешний осмотр;

2. физический – проверка физических свойств готовой продукции или материала;

3. химический – проверка химического состава исходного материала;

4. механический – испытание изделий на растяжение, твёрдость;

5. измерительный – проверка форм, размеров;

6. оргонолитический – контроль с помощью органов вкуса и обоняния;

7. расчётный – при котором информация, полученная с помощью теоретических и эмпирических зависимостей;

8. экспертный – проводится группой экспертов;

9. социологический – учитывается мнение потребителей;

10. регистрационный – использует информацию, полученную об отказах изделия при испытаниях;

- 3 -

Система качества – совокупность организационной структуры, ответственности проце-дур, ресурсов обеспечивающих осуществление общего руководства качеством продукции.

Принципы:

2. продуктовый подход;

3. ориентация на потребителя;

4. учёт всех стадий жизненного цикла продукции;

5. предупреждение проблем;

Элементы:

1. обеспечение качества – совокупность планируемых и систематически проводимых мер, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа качества так, чтобы продукция удовлетворяла всем требованиям;

2. управление качеством – виды деятельности оперативного характера направленные одно-временно на управление процессами и устранение причины неудовлетворитель-ного функционирования системы на соответствующих этапах качества;

3. улучшение качества – постоянная деятельность, направленная на повышение техничес-кого уровня продукции, качество его изготовления, совершенствование элемен-тов производства для получения результатов, лучших по отношению к первона-чально установленным нормам;

- 4 -

Сертификация продукции – деятельность определённых органов и субъектов хозяйст-вования по подтверждению соответствия продукции требованиям, установленным норматив-ными актами, стандартами и техническими условиями.

Значение сертификации продукции:

1. для потребителя – гарантия высокого качества;

для производителя – средство рекламы;

2. средство предупреждения появления на рынке товаров угрожающих здоровью человека;

3. средство защиты национального рынка от импортных товаров;

4. условия для участия изготовителей во внешней торговле;

5. способствует ускорению НТП;

Принципы сертификации:

1. обеспечение государственных интересов при оценке безопасности продукции;

2. добровольность или обязательность;

3. объективность, т.е. независимость от изготовителя и потребителя;

4. достоверность;

5. исключение дискриминации зарубежных и отечественных изготовителей;

6. ответственность участников сертификации;

7. открытость информации;

8. правовое и техническое обеспечение;

9. разнообразие форм, методов сертификации продукции с учётом их специфики.

Виды сертификации:

I. по правовому признаку:

1. обязательное

2. добровольное

II. по процедуре проведения:

1. самосертификация

2. сертификация третьей стороной

III. в зависимости от круга участников:

1. международная

2. региональная

3. многосторонняя

4. двухсторонняя

5. национальная

Сертификат соответствия – документ, выданный по правилам системы сертификации и подтверждающий соответствие сертифицированной продукции требованиям нормативных актов и конкретных стандартов.

Знак соответствия – зарегистрированный в установленном порядке знак, который по правилам системы сертификации подтверждает соответствие маркированной им продукции требованиям нормативных актов и конкретных стандартов.

Защита прав потребителя была создана в 15 марта 1962 году.

4 основных права потребителя:

1. право на безопасность товара;

2. право на информацию;

3. право на выбор товара;

4. право на выражение своих мыслей;

В 1985 году добавилась ещё 4 права:

1. право на удовлетворение основных потребностей;

2. право на возмещение ущерба;

3. право на образование;

4. право на здоровую окружающую среду;

Материально-техническое снабжение (мтс)

1. Сущность и функции мтс

2. Управление и виды хозяйственных связей

3. Факторы ресурсосбережения

- 1 -

Материально-техническое снабжение – процесс обеспечения предприятия всеми ви-дами материально-технических ресурсов в требуемые сроки и в объёме, необходимых для нор-мального осуществления его производственно-хозяйственной деятельности.

Материально-техническое снабжение – это начальное звено производственного процес-са. Оно оказывает влияние на бесперебойную работу предприятия и степень использования оборудования.

Функции МТС:

1. Планирование.

2. Организация.

3. Контроль и координация.

Планирование:

• Определение потребности в материальных ресурсах

• Установление оптимальных норм запасов материальных ресурсов

• Определение потребности в материальных ресурсах по цехам

Организация:

• Сбор информации о необходимых ресурсах

• Участие в ярмарках, выставках, аукционах

• Заключение хозяйственных договоров с поставщиками материальных ресурсов

• Организация завоза материальных ресурсов

• Приёмка, хранение, подготовка материальных ресурсов к отпуску цехам

• Обеспечение цехов материальными ресурсами

Контроль и координация:

• Контроль за выполнением договорных обязательств поставщиков

• Контроль за расходованием материальных ресурсов в производстве

• Контроль за качеством и комплектностью поступающих материальных ресурсов

• Контроль за производственными запасами

• Предъявление претензий поставщикам и транспортным организациям

- 2 -

Структура материально-технического снабжения:

Зам директора по коммерческим вопросам

Существует 2 вида связей:

1. Прямые – при которых отношения по поставкам продукции устанавливаются между из-готовителями и потребителями прямо и непосредственно.

2. Опосредованные – когда между изготовителями и потребителями существует посред-ник.

Формы снабжения:

1. Транзитная – применяется при большой потребности в материальных ресурсах и про-дукция от изготовителя идёт прямо к потребителю.

2. Складская – продукция от изготовителя сначала поступает на склады организаций, а за-тем к потребителям.

- 3 -

Факторы ресурсосбережения:

1. технические

2. организационные

3. социально-экономические

Технологические:

• Применение технологий, обеспечивающих минимальные потери сырья

• Применение оборудования, требующего минимального расхода материала

• Улучшение качества применяемых материальных ресурсов

• Применение материалов с заранее заданными свойствами

• Улучшение транспортировки и хранения материалов

• Создание экспериментальной базы для моделирования расхода материалов

• Совершенствование технологических режимов переработки сырья

Организационные:

• Совершенствование учёта получения и использования материалов

• Сокращение цикла от получения до переработки ресурсов

• Совершенствование организации производства и труда с целью экономии ресурсов

• Разработка и внедрение организационно-технических мероприятий по экономии матери-альных ресурсов.

Социально-экономические:

• Применение системы материального стимулирования за экономию материальных ресур-сов

• Применение системы ответственности за перерасход ресурсов

• Улучшение условий труда работников

• Применение экономико-математических методов нормирования ресурсов

Потребность к расходу – то количество материала, которое нужно предприятию для выполнения производственного плана и всех других намеченных работ: ремонтов, отпуска материалов и энергии своему подсобному хозяйству.

Потребность к завозу – то количество материала, которое необходимо доставить предприятию в течение планируемого года. Оно определяется по балансу материально-технического снабжения, составленному на завершающем этапе работы над планом МТС.

Удельная норма расхода сырья на единицу готовой продукции определяется по формуле:

Nу =

Где: Ми – молекулярная масса исходного сырья;

β – содержание примесей в ГП, в %;

Мг – молекулярная масса основного вещества в ГП;

α – содержание примесей в составе сырья, в %;

η – совокупный размер потерь в производстве, в %.

Норма запаса – запас материала, необходимый в среднем предприятию для нормальной работы:

Nз = Fт + Fстр + Fподг

Где: Fт – средняя величина текущего запаса;

Fстр – страховой запас;

Fподг – подготовительный запас.

Средний текущий запас:

Fт = Qср / 2

Где: Qср – средний объём поставки

Страховой запас:

Fстр = (t_max – t_ср)*q_ср

Где: t_max – максимальный интервал между двумя очередными поставками материала, сут.

t_ср – средний интервал между двумя очередными поставками материала, сут.

q_ср – среднесуточный расход материала в натуральном измерении.

Обычно подготовительный запас не превышает трёхсуточной потребности, так как подготовка материала длится не более трёх суток.

Потребность к завозу:

δ_зав = δ_потр + F_ож – F_пер – γ

Где: δ_потр – общая плановая потребность в материале в планируемом году;

F_пер – запас материала на начало планируемого года;

F_ож – ожидаемый запас материала на конец планируемого года;

γ – внутренние источники покрытия потребности в данном виде материалов в планируемом году.

Проектирование и совершенствование организации производства

1. Сущность и задачи организации проектирования.

2. Этапы и стадии проектирования организации производства.

3. Состав организационного проекта.

4. Показатели организационно-технического уровня производства.

5. Содержание плана технического и организационного развития предприятия.

- 1 -

Проектирование организации производства – процесс разработки организационной, технологической и планово-экономической документации, необходимой для создания и осуществления на практике производственной системы.

Проект организации производства решает следующие задачи:

1. Формирует производственную структуру предприятия.

2. Разрабатывает регламент организационных процессов.

3. Разрабатывает нормативную базу производства для подразделений.

4. Определяет информационные потоки и формирует структуру документооборота.

5. Создаёт информационное обеспечение организации производства.

6. Устанавливает экономические отношения между участниками производственного процесса.

- 2 -

Этапы:

1. Предпроектная подготовка состоит из:

   • Разработка общей концепции организации производства

   • Комплексное обследование объекта проектирования

   • Разработка технико-экономического обоснования производственной системы

   • Формирование и утверждение технического задания на проектирование

2. Технологический проект:

   • Разработка основных положений системы организации производства и принципов его функционирования, методов сопряжений подсистем

   • Принятие решения по информационному обеспечению и системе документооборота

3. Рабочий проект:

   • Разработка рабочей документации

   • Структурные схемы

   • Организационно-плановые расчёты

   • Формирование информационной и нормативной базы

   • Должностные инструкции и положения

   • Стандарты предприятия

   • Программное обеспечение

4. Внедрение:

   • Обучение и подготовка персонала

   • Введение в действие новых инструкций и положений

   • Перестройка производственной и управленческой структуры

   • Введение новых систем оплаты и стимулирования труда

- 3 -

Состав:

1. Общая характеристика предприятия

2. Организация основного производства

3. Организация МТС, сбыта и складского хозяйства

4. Организация технического обслуживания и ремонта оборудования

5. Организация инструментального хозяйства

6. Организация подготовки производства

7. Организация технического контроля производства и качества продукции

8. Организация капитального строительства

9. Организация работы с кадрами

10. Организация экономической работы

11. Организация хозяйственного обслуживания и делопроизводства

12. Документооборот и нормативная база организационного проекта

13. Информационное, техническое и математическое обеспечение организационного проекта

14. Организация социального развития коллектива

15. Организация обслуживания продукции у потребителя

16. Организация процесса освоения вновь вводимого предприятия

- 4 -

Показатели:

1. Технический уровень производства

2. Организационный уровень производства

3. Результативность работы предприятия

Технический уровень производства:

1. Уровень механизации труда

2. Уровень механизации производства

3. Уровень автоматизации труда

4. Уровень автоматизации производства

5. Уровень фондовооружённости труда

6. Уровень механовооружённости труда

7. Уровень электровооружённости труда

8. Удельный вес прогрессивных технических процессов

Организационный уровень:

1. Коэффициент ритмичности

2. Коэффициент пропорциональности

3. Коэффициент параллельности

4. Коэффициент прямоточности

5. Коэффициент непрерывности

6. Коэффициент специализации

7. Коэффициент кооперирования

8. Коэффициент комбинирования

9. Коэффициент использования рабочего времени

10. Коэффициент загрузки оборудования

11. Коэффициент текучести кадров

12. Коэффициент выполнения плана и плана поставок

Результативность работы предприятия:

1. Рентабельность продукции

2. Рентабельность производства

3. Затраты на 1 рубль товарной продукции

4. Коэффициент использования производственной мощности

5. Коэффициент выполнения плана

6. Фондоотдача

7. Фондоёмкость

8. Производительность труда

9. Энергоёмкость

10. Материалоёмкость

- 5 -

Содержание плана:

1. Создание новой и повышение качества выпускаемой продукции

2. Внедрение прогрессивной технологии, автоматизации и механизации

3. Совершенствование организации и управления производством

4. Совершенствование организации труда

5. Совершенствование ремонта и модернизация оборудования

6. Мероприятия по экономии сырья, материалов, топлива и энергии

7. Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы

8. Улучшение использования оборудовании

9. Технико-экономический уровень выпускаемой продукции и производства

10. Технико-экономические результаты внедрения мероприятий.

Организация труда на рабочем месте.

Рабочее место – зона трудовой деятельности оного или нескольких исполнителей, оснащённая средствами, необходимыми для выполнения производственной задачи.

Оно является основным звеном структуры цеха и участка предприятия.

Для повышения работоспособности и сохранения здоровья человека необходимо учитывать санитарно-гигиенические, эстетические, психо-физиологические требован6ия к организации рабочих мест.

Для анализа организации рабочего места заполняют карты организации рабочего места. Они содержат характеристику эскиз обрабатываемого предмета, в них даётся состав операций и описывается порядок их выполнения, приводится планировка рабочих мест с показом компоновки оборудования, транспортных средств, средств механизации и автоматизации и описываются системы технического и организационного обслуживания рабочего места.

Факторы, влияющие на организацию рабочего места:

1. Тип производства.

2. Конструктивные и технологические особенности:

   • Автоматизированные рабочие места

   • Механизированные рабочие места

   • С преобладанием ручных операций

3. Число единиц оборудования, обслуживаемого одним рабочим:

   • Одностаночные

   • Многостаночные

   • Одноагрегатные

   • Многоагрегатные

4. Форма организации труда:

   • Индивидуальные

   • Бригадные

5. Положение обрабатываемого предмета и расположение оборудования:

   • Неподвижные (стационарные)

   • Перемещаемые с обрабатываемым предметом

   • Комбинированные

   • Напольные

   • Подвесные

Показателем рациональной организации труда рабочего и служащего является коэффициент оснащённости труда:

Косн = Sф / Sн*Р

Где: Sф – фактическая стоимость средств

Sн – нормативная стоимость средств на одного работника

Р – численность инженерно-технических работников и служащих данного подразделения

Используется при разработке перспективных планов организации управленческого труда.

Аттестация рабочих мест.

В ходе аттестации комплексно оценивается техническое состояние рабочего места, возможности роста фондоотдачи, организационное состояние рабочего места.

Результаты аттестации используются для переоснащения и совершенствования рабочих мест с учётом требований новой техники, прогрессивной технологии, НОТ.

Аттестация рабочих мест включает следующие мероприятия:

А – комплексная оценка каждого рабочего места по трём уровням:

1. техническому,

2. организационному,

3. условиям труда и техники безопасности.

Б – выявление по результатам оценки:

1. рабочих мест, которые полностью соответствуют нормативным требованиям;

2. рабочих мест, где указанные параметры могут быть достигнуты после рационализации и модернизации;

3. лишних, незагруженных рабочих мест;

4. рабочих мест, модернизация которых неэффективна.

В – проведение технико-экономического анализа, характеристика рабочего места и выработка решения о дальнейшем использовании загрузки, рационализации, ликвидации рабочего места, определение направлений, оценка возможностей и установление срока рационализации рабочих мест – предполагает разработку технических мероприятий, направленных на реализацию принятого решения и выполнение разработанных мероприятий.

55