065 Шлифование нанесенного покрытия.

Выбираем круглошлифовальньгй станок ЗУ131М, шлифовальный круг 14А80СМ1К5 диаметром 400 мм, высотой 40 мм, с отверстием 200 мм (121 с.199;/3/с.253).

Припуск на шлифование оставляем 0,05 мм.

Назначаем режимы шлифования: скорость вращения шлифовального круга 30 м/мин, шлифуемой поверхности 20 м/мин, глубина резания 0,003 мм (/4/с.199).

При шлифовании применяем обильное охлаждение. Струя охлаждающей жидкости должна полностью покрывать рабочую поверхность шлифовального круга. В качестве охлаждающей жидкости используем 2-3% раствор кальцинированной соды.

Основное время шлифовальных работ, мм, рассчитываем по формуле:

Т_осн= , (35)

где z – припуск на сторону, мм, z = 0,025;

n_и – частота вращения детали, об/мин;

s_t –глубина шлифования, мм, s_t = 0,003;

k–коэффициент, учитывающий износ круга и точность при шлифовании (/4/ с.453).

Частоту вращения изделия находим по формуле:

n_и= , (36) где V_и –скорость вращения детали, V_и ⁼ 20 м/мин;

d –диаметр обрабатываемой детали, d = 45,050 мм. Подставляем числовые значения в формулы (35) и (36): n_и= об/мин.

Принимаем n = 1 50 об/мин.

Т_осн=

Эффективную мощность станка, кВт, определим по формуле:

N= C_N·V_и^r·S_p^y· d^q· b^z , (37)

где C_N=1,3; r=0,75; y=0,7; q=0; z=0 (/3/, с.303);

b –ширина шлифуемого участка заготовки, м, b = 0,038; s_р –радиальная подача, мм/об, s_Р = 0,003.

Подставляя значения в формулу (37), получим: N= 1,3·20^0,75·0,003^0,7· 45,050⁰· 0,038⁰ = 0,20.

Мощность на шпинделе станка ЗУ131М находим по формуле:

N_шп = N_эл.д·η, (38)

где N_эл.д –мощность электродвигателя, кВт, N_эл.д = 5,5; η –КПД станка, η = 0,75.

Подставляя значения в формулу (38), получим:

N_шп = 5,5·0,75=4,125.

Так как мощность на шпинделе станка ЗУ 13Ш больше требуемой мощности, то шлифование возможно.

Вспомогательное время для установки и закрепления детали, пуска и остановки станка, снятия детали принимаем Т_всп1 = 0,6 мин (/5/ с. 54).

Вспомогательное время на подвод шлифовального круга, включение и выключение подачи, отвод шлифовального круга и измерение обработанной поверхности принимаем Т_всп2 = 0,3 мин (/5/ с.54).

Оперативное время, мин, рассчитываем по формуле:

Т_опер=Т_осн+Т_всп1+Т_всп2 , (39)

Т_опер = 0,06+ 0,6+ 0,3 = 0,96.

Время на отдых Т_отдых и время на обслуживание рабочего места Т_о.р.м, мин, находим по формулам:

Т_отдых=0,06·Т_опер , (40)

Т_о.р.м=0,09· Т_опер , (41)

Т_отдых = 0,06·0,96 =0,058, Т_о.р.м= 0,09·0,96 = 0,086.

Время на проведение подготовительно-заключительных работ принимаем Т_п.з=10мин (/5/с.54).

Штучное время, мин, определяется по формуле:

Т_шт=Т_опер+Т_отдых+Т_о.р.м+Т_п.з , (42)

Подставляя значения в формулу (42), получим:

Т_шт = 0,96+ 0,058+ 0,086+10 = 11,104.

070 Контрольная операция (измерение диаметра шейки под подшипник).

В ходе данной операции проверяется соответствие диаметра шейки под подшипник в месте обработки с номинальным диаметром. Для измерения применяем микрометр МК-0-50 ГОСТ 6507-78. Штучное время проведения контрольной операции равняется Т_шт = 0,3 мин (/5/ с.68).

1.8 Составление технологических документов

В качестве технических документов заполняем маршрутную операционную карты. В маршрутную кату заносим все операции в том порядке, в котором они выполняются и технические маршруты, оборудование, инструмент. Маршрутная и операционная карты приведены в приложении.

3 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЦЕЛЕСООБРАЗ-

НОСТИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Технико-экономическое обоснование целесообразности восстановления работоспособности детали заключается в необходимости оценки стоимости восстановления. Выполняется это по технико-экономическому критерию

С_в ≤ К_д· С_н· 0,75, (43)

где С_в –себестоимость восстановления детали, руб,

С_н –стоимость новой детали, руб, С_н = 475;

К_д –коэффициент долговечности, К_д = 0,95.

Себестоимость восстановления определяется формулой:

С_в= , (44)

где Сз =З_п + З_д + З_н –расходы на заработную плату;

Н₁–косвенные цеховые расходы в % к основной заработной плате, составляет 80- 120%, принимаем Н₁= 100;

Н₂ – косвенные общезаводские расходы в % к основной заработной плате, составляет 40-50%, принимаем Н₂ = 50;

П – прибыль, планируемая ремонтным предприятием, П = 14...18%, принимаем П = 1 7%.

М – стоимость материалов (проволока, аноды), определяется по коли- честву расходуемого материала (около 15 г) на одну деталь и цены на этот материал (1 кг стоит 10 руб). Соответственно М = 0,15 руб.

З_п – прямая заработная плата,

З_д – дополнительная заработная плата, З_д = (0,08 . . . 0, 1)3_П, руб;

З_н – начисленная заработная плата З_н = (0,04...0,05)·(3_Н + З_д), руб;

З_п= (45)

где Т_ci – часовая тарифная ставка i-той операции, руб, Т_ci = 104; Т_штi – штучное время на выполнение i-той операции, час.

Подставляя значения в формулы, получим :

С_в ≤ 0,95· 475· 0,75=338,44;

З_д =0,1·95,7=9,57;

З_н =0,05·(9,57+95,7)=5,3;

С_З=95,7+9,57+5,3=110,6;

С_в= ≤ 338,44.

Поскольку стоимость восстановления удовлетворяет техническому критерию, то восстановление поворотного кулака в данном случае целесообразно.