15. Шафа сушіння деталей після гальванічного покриття. 16. Залежність форми і потужності зварювального полум’я. Для зварювання і різання металів застосовують такі гази.

Кисень при газовому зварюванні застосовується для отримання горючої суміші. Він сприяє інтенсивному горінню горючих газів та отриманню високотемпературного полум'я. Під час горіння газів у повітрі температура полум'я значно нижча, ніж під час горіння в кисні. При газовому зварюванні застосовують газоподібний технічний кисень трьох сортів (ГОСТ 5583-78). Перший сорт має чистоту не нижче 99,7 % за об'ємом; другий сорт – не нижче 99,5 %, а третій сорт – не нижче 99,2 %. Технічний кисень містить домішки, що складаються з азоту та аргону. Потрібно враховувати важливе значення чистоти кисню при зварюванні та різанні металу. Зниження чистоти кисню на 1 % не лише погіршує якість зварного шва, але й вимагає збільшення витрати кисню на 1,5 %. Кисень при атмосферному тиску і нормальній температурі є газом без кольору і запаху з густиною 1,43 кг/м3. Його отримують з повітря методом низькотемпературної ректифікації, що базується на різниці температур кипіння основних складових повітря – азоту (мінус 195,8 °С) і кисню (мінус 182,96 °С). Повітря переводять у рідкий стан і потім поступовим підвищенням температури випаровують азот (78 %). Кисень (21 %), що залишився, очищають багатократним процесом ректифікації до необхідної чистоти.

Рисунок 3.6 – Будова ацетиленокисневого полум'я: 1 – ядро; 2 – відновлювана зона; 3 – факел

17. Розподіл газових пальників по характеристикам. Газові пальники розділяються на пальники з відкритим полум'ям, аргандові, регенеративні та пальники розжарювання.

Пальник з відкритим полум'ям бувають розрізні і з 1—2 отворами, зі всіх пальників вони найменш економічні;

Аргандовий пальник винайдено французьким фізиком Аргандом (1755—1803) для масляних ламп, потім застосовано для газу. Тут газ витікає з ряду отворів, зроблених в кільці з каоліну або фарфору. Пальник забезпечений склом і часто має ще металевий конус. Повітря притікає до полум'я зсередини і зовні; проходячи біля сильно нагрітих металевих частин і скла, воно нагрівається.

У регенеративних пальників продукти горіння утилізувалися для попереднього нагріву газу і повітря.

У пальників розжарювання світильний газ не горить полум'ям, що світиться, а служить для розжарювання поміщеного в нього твердого тіла. Пальники за конструкцією нагадують звичайний бунзеновський пальник. Для розжарювання уживається конус з платинової сітки або із золи, що отримується при прожаренні шерстяної і бавовняної тканини, просоченої солями рідкісних металів групи церію (церій, лантан і інші).

Найбільшого поширення набув пальник Ауера. Витрата газу в них на 1 св. у годину падає до 1,5 л.; але з часом сила світла слабшає.

Пальники для нагрівання влаштовані так, що світильний газ перед горінням заздалегідь змішується в них з таким об'ємом повітря, який необхідне для повного горіння. Полум'я виходить майже безбарвне і найвищої температури. Найпростіше влаштований звичайний лабораторний бунзенівський пальник. Газ витікає з вузької трубки, що знаходиться у опорі пальника; на неї надіта ширша і довша трубка з отворами з боків для притоку повітря. Газові пальники мають безліч застосувань (для лабораторних, кухонних цілей, опалювання кімнат і інше).

18. Будова інжекторного газополуменевого розпилюючого апарату. Найбільшого поширення в тепловому устаткуванні їдалень набули інжекційні факельні пальники (мал. 1), які складаються з сопла, змішувача, насадки і регулятора подачі первинного повітря.

Сопло призначене для подачі певної кількості газу в змішувач, додання струменю газу певної форми, спрямування і швидкості. Змішувач служить для змішування газу з первинним повітрям і для вирівнювання швидкості суміші. Насадка пальника застосовується для розподілу суміші газу з повітрям між вихідними отворами і для створення певних форм і розміру полум'я.

Є багато модифікацій інжекційних газових пальників, що відрізняються один від одного конструкцією окремих елементів, продуктивністю і тепловим навантаженням (мал. 2).

Мал. 1. Схема інжекційного газового пальника: / - регулятор первинного повітря; 2 - сопло; 3- конфузор; 4 - циліндрова частина трубки змішувача; 5 - дифузор; 6 - насадка; 7 - отвори для виходу газоповітряній суміші

19. Будова розпилюючого апарату зовнішньої подачі порошку. 20. Установка УПТР-1-78М для газополуменевого наплавлення. Установка УПТР-1-78М предназначена для нанесения порошков, преимущественно самофлюсующихся твердых сплавов «никель - хром - бор - кремний», обеспечивающих после оплавления беспористые, прочно связанные с основным металлом, обладающие высокой износостойкостью, стойкостью против коррозии, эрозии, кавитации, тепловых воздействий. Покрытия наносятся на стальные, чугунные, алюминиевые, бронзовые и другие материалы.

21. Призначення і технічні характеристики установки ОІІ-1-09.

22. призначення і технічні характеристики установки oll-1-01

23Технологія газопорошкового напилення реалізується киснево-ацетиленовим методом (подібно до газового зварювання) з використанням спеціальних пальників типу "Євроджет". В процесі роботи пальника в трубку, по якій киснево-ацетиленова суміш надходить до сопла, подається наплавочний порошок (порошкова суміш). Подача порошку здійснюється із бункера, який знаходиться над камерою змішування газів, при натисканні клавіші на держаку пальника. При попаданні частинок порошку в полум’я відбувається їх інтенсивне нагрівання і часткове розплавлення, внаслідок чого вони прилипають до попередньо нагрітої поверхні деталі. Після цього отримане покриття додатково розплавляється ацетиленовим полум’ям для ущільнення та надійного зчеплення з поверхнею деталі (подібно до процесу лудження).

На відміну від електродугового наплавлення технологія газопорошкового напилення дає змогу отримувати захисні покриття невеликої товщини (від 0,1 до 2 мм), які можна наносити також на тонкостінні деталі. При цьому перемішування металу покриття з металом деталі відсутнє, що гарантує рівномірність хімічного складу та властивостей матеріалу покриття по всій його товщині та відсутність дефектів (тріщин, пор, шлакових включень) в тілі деталі після її охолодження. Фізико-хімічні характеристики нанесеного металу залежать від марки порошку, який використовується для напилення, що дає змогу отримувати захисні покриття будь-якого типу: ремонтні, зносостійкі, антикорозійні, термостійкі і т.п.

Напилення здійснюється на всі типи нелегованих та низьколегованих вуглецевих сталей. Характерні поверхні – робочі поверхні сопел, захисних втулок сальникових ущільнень, лопастей насосів, шнеків екструдерів та зношені ділянки валів, осей, колінчатих валів (посадочні поверхні для підшипників, манжет, втулок, шестірень, повзунів) і т.п

24Способи електродугової металізації поділяють на ручні і механізовані, двох- і трьохелектродні.  У трьохелектродній схемі дроти розміщуються по твірній зрізаного конуса та утворюють між собою кути в 120°. Для плавлення використовують трифаз­ний змінний струм. При цьому на кожен електрод подають окрему фазу. За­стосовуючи дроти з різних матеріалів, можна отримати трикомпонентні по­криття.

Установки для електродугової металізації мають у своєму складі: електро­дуговий металізатор, джерело живлення, пульт керування, бобіни для дроту.

Джерело живлення може бути змінного або постійного струму. Перевагу віддають постійному струму, використання якого збільшує стабільність ро­боти установки та якість покриття.

25 Електродуговими металізаторами можна наносити покриття тільки з дро­тяних електропровідних матеріалів. Принцип роботи металізатора такий: між двома електродами-дротами запалюється електрична дуга, яка оплавляє їх кінці. Утворені краплі розплаву здуваються струменем стисненого газу диспергуються ним на дрібні частинки (розміром до 100 мкм) і направля­ються на поверхню напилювання, де формують покриття. Як газ-розпилювач використовують стиснене повітря.

27 Конструктивна відмінність металізаторів МГІ-4А і МГІ-4П полягає в різниці перерізів каналів в розпилювальній головці, по яких транспортуються горючий газ і кисень.

Металізатор газовий МГИ-4 призначений для газополуменевого нанесення покриттів з дротових металевих матеріалів – таких як цинк, алюміній, мідь, бронза та ін. Металізатор МГИ-4 можливо використовувати вручну або встановлювати на супорті токарного верстата, який забезпечуює необхідне переміщення його відносно напилюваної деталі.

Металізатор випускають у двох варіантах: МГИ-4А для роботи на суміші ацетилен-кисень; МГИ-4П – для роботи на суміші пропан-кисень.

Металізатор може працювати на суміші пропану та бутану (до 10%), але при цьому продуктивність розпилення знижується на 10-15%.

28Конструктивно електродуговий розпилювач складається з двох основних частин: розпилювальної головки і механізму подавання матеріалу.

У свою чергу, основними складовими частинами розпилювальної головки є сопловий апарат і система для напрямлення дроту з шинами для підведення струму і контактними притискувачами. Може використовуватися також захисний кожух.

1 – сопло; 2 – дротяний електрод; 3 – дуга; 4 – керамічна вставка

Рисунок 4.1 – Схема розпилюючої голівки електродугового металізатора

ЭМ-15. Апарат призначено для нанесення захисних, жаростійких, стійких проти спрацювання покриттів із алюмінію, цинку, сталі, міді, молібдену та ін.

Апарат ЭМ-15 складається із захищеного від пилу розпилювача і пульта керування. Розпилювач, у свою чергу, складається із розпилювальної головки, механізму подавання дроту і приводу.

Для експлуатації ЭМ-15 необхідна його додаткова комплектація джерелом живлення, касетами для дроту і системи живлення повітрям і вентиляції. Технічні характеристики електродугового розпилювача ЭМ-15 наведені в табл. 4.1.

Електродуговий розпилювач ЭМ-15 – це апарат стаціонарного типу із закритою сопловою системою. Він може здійснювати роботи у будь-якому просторовому положенні і закріплюватися нерухомо або у спеціальному пристосуванні, яке буде його переміщувати відносно виробу. Регулювання продуктивності – плавне, від пульта керування.

Конструкції устаткування для підвищення струму серійних електродугових розпилювачів не враховують можливу зміну фізико-механічних властивостей і діаметра дроту. Це призводить до нестабільного передавання струму дротам і, як наслідок, підвищеному розбризкуванню електродів при плавленні, зниження коефіцієнта використання матеріалу. Особливо це стосується порошкового дроту.