2.2. Расчет и выбор посадок подшипников качения

По ГОСТ 8338-75 подобрали подшипник качения 204 со следующими параметрами d=45мм; D=82мм; B=19мм; r=2мм.

Подшипник является шариковым радиальным однорядным подшипником класса точности 0 легкой серии. Нагружение наружного кольца является местным, а внутреннего – колебательным. По ГОСТ 3325-85 находим, что при нагрузке со слабыми ударами и вибрацией для диаметров до 80 мм при метсном нагружении рекомендовано основное отклонение H. Назначим поле допуска по 7 квалитету точности – H7. Для диаметров внутренного кольца подшипника свыше 18 мм и до 80 мм принимаем основное отклонение вала для сопряжения с внутренним кольцом подшипника h и назначаем поле допуска по 6 квалитету точности – h6.

По ГОСТ 3325-85 определяем предельные отклонения размеров посадочных диаметров внутреннего и наружного колец подшипника:

- для диаметра 45 мм класса точности 7 верхнее отклонение ES=+34 (мкм), нижнее отклонение EI =+9 (мкм);

- для диаметра 82 мм класса точности 6 верхнее отклонение es = -12 (мкм), нижнее отклонение ei = -34 (мкм).

По ГОСТ 25347-82 определяем предельные отклонения размеров посадочных поверхностей вала и отверстия в корпусе:

- для диаметра вала 45 мм и поля допуска g6 верхнее отклонение

es = -9 (мrм), нижнее отклонение ei = -25 (мrм);

-для отверстия в корпусе 82 мм и поля допуска b7верхнее отклонение

ES = +12 (мrм), нижнее отклонение EI = +47 (мкм).

Определим наибольшие и наименьшие натяги в соединении внутреннего кольца подшипника с валом:

Nmin = ei – ES; (2.8)

Nmin = -25-34 = - 59 мкм.

Nmax = es – EI; (2.9)

Nmax = -9+9 = 0 мкм.

Определим наибольший и наименьший зазор в соединении наружного кольца подшипника:

Smin = EI – es; (2.10)

Smin = 12 -12 = 10.

Smax = ES – ei; (2.11)

Smax =47+34 = 81 мкм.

Схему расположения полей допусков посадок 82 и 47 представлена на рисунке 2.2.

Рисунок 1.2 – Схема полей допусков

2.3. Расчет и подбор калибра для детали 13 соединения 12-13

Необходимо рассчитать калибр для зубчатого колеса 10 диаметром .

Наибольшее распространение в машиностроении получили предельный калибры, ограничивающий наибольший и наименьший предельные размеры детали. По назначению предельные калибры делят на рабочие, приемные и контрольные. Рабочие калибры (проходной Р-ПР и непроходной Р-НЕ) предназначены для проверки изделий в процессе их изготовления.

Предельные калибры определяют не числовое значение измеряемой величины, а годность детали, т.е. находится ли её размер между заданными предельными размерами. Деталь считается годной, если проходная сторона калибра (проходной калибр) под действием собственного веса или усилия, примерно равного ему, проходит, а непроходная сторона (непроходной калибр) не проходит по контролируемой поверхности детали.

Для контроля отверстия изделия используем калибр-пробку.

Наименьший предельный размер изделия:

Dmin = Dн + EI = 28 + 0,019 = 28,019 мм

Наибольший размер изделия:

Dmax = Dн + ES = 28 + 0,001 = 28,001 мм.

По ГОСТ 24853-81 находим следующие параметры калибра-пробки:

• Н – допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия, 2,5 мм;

• Нs – допуск на изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями для отверстия, 2,5 мм;

• Н1 – допуск на изготовление калибров для вала, 4 мм;

• Нр – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы, 1,5 мм;

• z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия, 2,5 мм;

• у – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия, 2 мм;

• у1 – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия, 3 мм.

Исполнительные размеры калибра определяем по формулам, занесенным в таблицу 4.1.

Таблица 2..2 - Исполнительные размеры калибра [9]

Для контроля отверстия используем калибр – пробку 8133 - 0949 ГОСТ 14810 – 69. Расчет калибра сведем в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 – Расчетные исполнительные размеры калибра [9]

Калибр		Рабочий		Контрольный
		Размер	Допуск	Размер	Допуск
Для отверстия	Проходная сторона новая	28,013	±1,25	-	-
	Проходная сторона изношенная	28,007	-	-	-
	Непроходная сторона	28,019	±1,25	-	-
Для вала	Проходная сторона новая	28,016	±0,002	28,016	±0,00075
	Проходная сторона изношенная	28,016	-	28,016	±0,00075
	Непроходная сторона	28,01	±0,002	28,01	±0,00075

Исполнительные размеры: непроходной Р-НЕ Ø46,018_-0,004; проходной Р-ПР Ø46,0045_-0,004. Эскиз калибра-пробки (проходной (ПР) или непроходной (НЕ)) и вставки приведен на рисунке 2..3, основные параметры приведены в таблице 2.4.

а) калибр - пробка	б) вставка
Рисунок 2.3 – Параметры калибра-пробки

Таблица 2.4 – Основные параметры калибра – пробки и вставки

Параметры калибр - пробки			Параметры вставки
Dном, мм	L, мм	d, мм	Dном , мм	L, мм	d, мм	l, мм	l1, мм	r, мм
46	161	28	46	59	21	25	10	3