Недостатки технологии ручной дуговой наплавки электродами.

В 2009г. на сеть железных дорог было допущено 12 организаций - аутсорсеров, способных выполнять работы по наплавке рельсов и крестовин.

Большинство этих организаций ориентированы на выполнение наплавки ручным способом с применением электродов НР-70 и ЦНИИН-4.

Данные технологии имеют ряд существенных недостатков, таких как:

• низкая производительность процесса наплавки и, как следствие, большая продолжительность технологического «окна» ;

• ограничения в размерах устраняемых дефектов;

• требуется высокая квалификация наплавщика;

• жесткие требования к условиям хранения наплавочных материалов;

• повышенная вероятность получения брака при наплавке;

• сложность в контроле качества заполнения разделки на поверхности катания и электрических параметров процесса;

• из-за большого количества производителей электродов наплавочные материалы в ряде случаев не соответствуют требованиям по качеству.

• низкий уровень безопасности труда и гигиены, характеризующийся следующими факторами: неудобное рабочее положение наплавщика; близкое расположение рельса, нагретого до 400 ⁰С; вредные испарения от плавящихся электродов; внимание наплавщика в пути сконцентрировано на горящей дуге и ванне расплавленного металла.

В условиях выполнения наплавочных работ на сети ОАО «РЖД» аутсорсерами недостатки ручных технологий только усиливаются по следующим причинам:

1) Отсутствует система контроля качества наплавочных материалов и условий их хранения со стороны ОАО «РЖД». Службы пути Дорог должны полагаться на «честное слово» аутсорсеров о том, что электроды были прокалены в печах перед наплавками.

2) Службы пути Дорог принимают от аутсорсеров готовую продукцию (наплавленный рельс или элемент СП) и контролируют только геометрические параметры изделия. Контроль за правильным исполнением технологии и использованием требуемого наплавочного материала со стороны Дорог не осуществляется. В условиях больших объемов работ аутсорсеры могут применять не аттестованные электроды других марок и не аттестованное оборудование для наплавки.

3) Низкая производительность процесса ручной наплавки электродами может являться причиной для нарушения технологии аутсорсерами, что может привести к выходу изделия из строя в пути.

Для устранения изложенных выше проблем и недостатков ОАО «РЖД» необходимо затребовать от аутсорсеров применения на сети технологий автоматизированной и механизированной наплавки рельсов и элементов стрелочных переводов самозащитными порошковыми проволоками.

В этом случае влияние человека на процесс наплавки минимально, процесс наплавки более производителен, а качество работ выше.

Преимущества применения технологий механизированной и автоматизированной наплавки рельсов и элементов стрелочных переводов самозащитными порошковыми проволоками.

Анализ зарубежного опыта

Если сравнивать с общим количеством стрелочных переводов на железных дорогах РФ (более 200 тыс. штук), то количество наплавляемых крестовин незначительно и составляет около 8%. Это много меньше, чем в технически развитых странах за рубежом.

Например, в Великобритании из 30 тыс. эксплуатируемых крестовин ежегодно ремонтируют автоматическим и механизированным способами более 10 тыс., в Швеции из 21 тыс. наплавляют 7 тыс. шт., что составляет 30% от общего их числа.

Наплавка крестовин стрелочных переводов и железнодорожных рельсов широко используется практически во всех высокоразвитых странах Европы, Америки и Азии (Япония, Корея, Китай). Причем, в этих странах при наплавке используются механизированные и автоматические процессы, оборудование и наплавочные материалы нового поколения.

По данным Шведской фирмы ESAB в 2006 году в Европе фирмой реализовано 162 тонны проволок марок ОК 15.43 и ОК 15.65, используемых для ремонта рельсов и крестовин, а в 2007 году — 300 тонн проволок и электродов. Это характеризует большие объемы работ по ремонту элементов верхнего строения пути наплавкой и их рост.

Кроме ESAB качественные материалы выпускают такие фирмы как SAURON (Франция), Сastolin (Швейцария), UTP (Германия), фирмы других стран Европы, а также фирмы Канады и США.

Фирмой SAURON (Франция) реализовано в различных странах более 270 аппаратов для наплавки рельсов и крестовин: Франция приобрела 100 шт., США — около 200 шт. и в 2009 г. планируется приобретение еще 150 шт.; Китай — 40 шт., Италия — 25 шт. Закупили оборудование Испания, Корея, Португалия, Марокко. 6 аппаратов приобретено для метрополитенов. А ведь на рынке специализированного сварочно-наплавочного оборудования присутствуют еще фирмы ESAB (Швеция), Lincoln (США) и фирмы других стран.

Можно уверенно утверждать, что в зарубежных высокоразвитых странах автоматизированная и механизированная наплавка элементов верхнего строения пути широко применяется как надежное и эффективное средство продления срока их эксплуатации. Причем кроме износа стыков рельсов за рубежом наплавляют также пробуксовины, выкрашивания, смятия и выкрашивания в сварном стыке и другие дефекты.

По сравнению с зарубежными странами объемы наплавки элементов верхнего строения пути в России меньше в несколько раз.