- •1. Основы технологии машиностроения
- •1.1. Изделие и его элементы
- •1.2. Производственный и технологический процессы в машиностроении
- •1.3. Тип производства и формы организации работ
- •1.4. Технологичность конструкций изделий
- •1.4.1. Показатели технологичности
- •1.4.2. Технологичность конструкции деталей (требования к конструкции деталей машин)
- •1.5.1. Точность обработки деталей
- •1.5.2. Взаимосвязь точности и себестоимости обработки
- •1.4.3. Технологические требования к сборочным единицам и машинам (аппаратам)
- •1.5. Точность обработки и качество поверхностей деталей машин после механической обработки
- •1.5.3. Методы обеспечения заданной точности
- •1.5.4. Погрешности обработки. Виды погрешностей обработки
- •1.5.5. Методы расчета точности механической обработки
- •1.5.6. Определение суммарной погрешности механической обработки (расчётно-статистический метод)
- •1.5.7. Общая суммарная погрешность при массовой обработке деталей
- •1.6. Качество поверхностей деталей машин после механической обработки
- •1.6.1. Основные понятия и определения
- •1.6.2. Основные факторы, влияющие на качество поверхности
- •1.6.3. Технологические методы, повышающие качество поверхностного слоя деталей машин
- •1.7. Проектирование технологических процессов сборки
- •1.7.1. Общие понятия о сборке
- •1.7.2. Исходные данные и основные вопросы, решаемые при проектировании технологических процессов сборки
- •1.7.3 . Анализ исходных данных и технологичности конструкции изделия
- •1.7.4. Выбор метода сборки и обеспечение заданной точности сборки изделия
- •1.7.5 Определение такта сборки, типа производства и формы организации сборочных работ
- •1.7.6 Технологические схемы сборки
- •1.7.7 Установление маршрута сборки и разработка операционной технологии
- •1.7.8 Нормирование сборочных операций
- •1.7.9 Оценка эффективности технологического процесса сборки
- •1.7.10 Технологическая документация процесса сборки
- •1.7.11 Типизация технологических процессов и групповые методы сборки
- •1.8 Проектирование технологических процессов механической обработки деталей машин
- •1.8.1 Установление вида производства и организационной формы выполнения технологического процесса
- •1.8.2 Выбор типа производства по программе выпуска и характеру обрабатываемых деталей
- •1.8.3 Выбор вида заготовок, определение припусков на обработку и размеров заготовки
- •1.8.4 Установление плана (маршрута) обработки и разработка операционной технологии
- •1.8.5 Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента
- •1.8.6 Определение режимов обработки
- •1.8.7 Расчет hорм времеhи hа обработку
- •1.8.8 Определеhие квалификации работы
- •1.8.9 Оцеhка техhико-экоhомической эффективhости техhологического процесса
- •1.8.10 Докумеhтация техhологических процессов мехаhической обработки
- •1.9 Технология изготовления типовых деталей машин
- •1.9.1 Технология изготовления валов
- •1.9.2 Изготовление втулок и вкладышей подшипников
- •1.9.3 Производство зубчатых колёс
- •Дисковыми модульными фрезами при помощи делительной головки на универсальном фрезерном станке
- •Круговое протягивание на спец. Зубопротяжных станках
- •Накатывание - аналогично цилиндрическим
- •Пути повышения качества зубчатых колес
- •Шлифование
- •Притирка и приработка
- •Рекомендации по выбору способов чистовой отделки
- •1.9.4. Изготовление корпусных деталей Обработка корпусных деталей
- •1.10. Сборка типовых соединений, передач и узлов машин
- •Сборка разъемных соединений
- •1.10.1 Резьбовые разъемные соединения
- •1.10.2 Шпоночные и шлицевые соединения
- •1.10.3 Соединения с упругими элементами
- •1.10.4 Сборка неразъемных соединений
- •1.10.5 Соединения с гарантированным натягом
- •1.10.6 Заклепочные соединения
- •1.10.7 Сборка узлов с подшипниками качения
- •1.10.8 Сборка узлов с подшипниками скольжения
- •Сборка подшипниковых узлов с втулками
- •1.10.9 Сборка узлов с вкладышами
- •2 Технологическая характеристика производства
- •2.1 Технологическая характеристика производства химической аппаратуры
- •2.2 Технология заготовительных работ
- •2.2.1 Правка материала
- •Правка листового материала
- •Правка сортового материала
- •Правка круглого проката и труб
- •2.2.2 Разметка. Раскрой Разметка
- •Раскрой
- •2.2.3 Резка
- •Механическая резка
- •Резка на гильотиновых ножницах
- •Резка на дисковых ножницах
- •Электродуговая резка
- •Способы резки и область их применения
- •2.3 Изготовление обечаек
- •2.3.1 Общие сведения
- •Изготовление цилиндрических обечаек
- •2.3.2 Технические требования на изготовление обечаек
- •2.3.3 Изготовление жестких обечаек вертикальные листогибочные машины
- •Дефекты круговой гибки и методы их исправления
- •Сборка продольного стыка обечаек
- •2.3.4 Изготовление нежестких обечаек
- •Изготовление цилиндрических обечаек методом свободной гибки
- •2.3.5 Изготовление конических обечаек
- •Изготовлние конических обечаек методом свободной гибки
- •2.4 Изготовление днищ
- •2.4.1 Общие сведения
- •2.4.2 Технологическин требования на изготовление днищ
- •Маршрут изготовления эллиптических цельноформуемых днищ
- •Формообразование
- •Изготовление эллиптических днищ
- •2.4.3 Изготовление эллиптических цельноформуемых днищ
- •Заготовки
- •Формирование днищ методом обкатки заготовок роликами
- •Техническая характеристика фланжировочной машины
- •2.4.4 Изготовление многослойных цельноформуемых днищ
- •2.4.5 Изготовление эллиптических и полушаровых лепестковых днищ
- •2.4.6 Изготовление плоских днищ
- •2.5 Изготовление фланцев
- •2.5.1 Общие сведения
- •2.5.2 Изготовление фланцев в единичном производстве
- •2.5.3 Изготовление фланцев в крупносерийном и массовом производствах
- •2.6 Изготовление корпусов аппаратов высокого давления
- •2.6.1 Общие сведения
- •2.6.2 Изготовление кованых и ковано-сварных корпусов
- •Ковано-сварные корпуса
- •Изготовление штампо-сварных корпусов
- •2.6.3 Изготовление витых аппаратов
- •2.6.4 Изготовление многослойных аппаратов со стенкой из концентрических слоёв полуобечаек.
- •2.6.5 Рулонированые аппараты
- •2.6.6 Гильзованные аппараты
- •2.7 Сборка кожухотрубчатых теплообменников
- •2.7.1 Общие сведения
- •2.7.2 Сборка трубного пучка
- •2.7.3 Крепление труб в трубных решетках
- •2.8 Сборка колонных аппаратов
- •2.8.1 Общие сведения
- •2.8.2 Изготовление колпачковых тарелок
- •2.8.3 Изготовление клапанных тарелок
- •2.8.4 Изготовление тарелок «провального типа»
- •2.8.5 Общая сборка колонной аппаратуры
Дисковыми модульными фрезами при помощи делительной головки на универсальном фрезерном станке
Нарезают за 3 хода (один оборот заготовки):
1. Фрезеруются впадины шириной b2;
2. Стол с УДГ поворачивают на угол поворота стола с УДГ и фрезеруют левые бока впадин;
3. Стол с УДГ поворачивают на угол поворота стола с УДГ в другую сторону и фрезеруют правые бока.
Минусы: малопроизводительный способ - Е, МС.
Обкатка на зубострогальных станках методом обкатки
При модуле более 2,5 зубья предварительно нарезаются дисковыми модульными фрезами (чтобы не загружать сложные зубострогальные станки (С и М).
Круговое протягивание на спец. Зубопротяжных станках
Зубья небольших конических зубчатых колес. За один оборот протяжки полностью нарезается одна впадина. Высокопроизводительный способ (2-3 р. выше строг.) Точность как при обкатке.
Накатывание - аналогично цилиндрическим
Чистовая отделка зубьев. Чем отделка качественнее, тем меньше шума при работе колес.
Пути повышения качества зубчатых колес
1. Точное нарезание зубчатых колес (тысячные доли мм);
2. Термическая обработка с применением цианирования (одновременное насыщение поверхностного слоя углеродом и азотом) и газовой цементации (цементация в смесях газов, бывает еще жидкая - в ваннах расплавленной солей). Эти способы дают меньшую деформацию, чем обычная закалка.
3. Применение рационального способов окончат. чистовой обработки зубьев.
Окончательная чистовая обработка:
1 обкатка; 2 шевингование; 3 шлифование; 4 притирка и приработка; 5 хонингование.
Обкатка
Процесс получения гладкой поверхности зубьев незакаленного зубчатого колеса путем вращения его между тремя закаленными вращающимися зубчатыми колесами - эталонами (поправляются небольшие погрешности в форме зуба).
Шевингование (до термической обработки)
Чистовая отделка зубьев незакаленного зубчатого колеса путем снятия (соскабливания) мелких волосообразных стружек. Два вида шевингования.
1) с помощью шевера
Шевер сообщает колесу продольную подачу. Шевер для обработок прямых колес - с наклонными зубьями. Здесь осуществляется винтовая передача (ее особенность - контакт по одной скользящей точке - поэтому быстрый износ за счет трения). Т. е. здесь минус винтовой передачи превращен в плюс процесса шевингования.
2) с пощью шевер-рейки
Для обработок прямых зубьев - рейка с наклонными режущими кромками. Тоже винтовое зубчатое зацепление.
Шлифование
Увеличить точность колес (как закаленных - т. к. во время закалки деформируется, так и не закаленных).
Методы :
1) метод копирования при помощи фасонного круга с эвольвентным профилем;
2) метод обкатки (двумя тарельчатыми кругами).
Хонингование (после термической обработки)
Хонингование - колесо из пластмассы пропитанное образивом. Процесс - как и шевингование.
Притирка и приработка
Притирка - (после термической обработки) обрабатываемое зубчатое колесо вращается в зацеплении с чугунными шестернями - притирами, приводимыми во вращение и смазываемыми пастами (мелкий абразивный порошок+масло). Кроме вращат. - возвратно- поступательное движение относительно друг друга.
Приработка - отличается от притирки тем, что притираются не зубчатое колесо с притиром, а два парных зубчатых колеса, изготовленных для совместной работы в собранной машине.