ную его подготовку; своевременное и четкое обслуживание рабочего места в процессе работы, а также наиболее совершенная его планировка. Все эти меро­приятия направлены на сокращение вспомогательного времени на обслужива­ние и улучшение условий труда.

Максимальное сокращение вспомогательного времени достигается при использовании быстродействующих установочно-зажимных приспособлений, специальных режущих и контрольных инструментов и специальной оснастки. Применение прогрессивного оборудования, многоцелевых станков с ЧПУ обеспечивает высокую производительность труда с максимальным использова­нием оборудования по мощности и времени. Применение режущего инстру­мента, оснащенного сплавами, позволяющими вести обработку на высоких ре­жимах резания, одновременная обработка нескольких поверхностей специальным комбинированным режущим инструментом, одновременное об­служивание нескольких станков и т. п. дают возможность добиться снижения затрат времени на обработку, добиться лучшего использования оборудования и снижения себестоимости обработки изделий.

2. Нормирование и повышение производительности труда

Под производительностью труда понимается эффективность затрат труда, уровень трудовых затрат на единицу продукции. Непрерывный технический прогресс, техническое совершенствование производства являются материаль­ной основой и главным источником быстрого роста производительности труда на предприятиях. Технический прогресс находит свое выражение в создании новых более экономичных и эффективных машин, которые могут изготовлять­ся с меньшими затратами труда и материальных ресурсов. Ведущая роль в этом деле принадлежит конструкторам и технологам предприятия.

В машиностроении измерение производительности труда ведется в еди­ницах нормированного времени. Вопросы нормирования труда подробно изла­гаются в экономических дисциплинах. В данном разделе приведены только ос­новные положения технического нормирования, позволяющие разъяснить некоторые технологические основы повышения производительности труда.

Время I, затрачиваемое на операцию, слагается из двух частей:

109

а) подготовительно-заключительного времени (Г_п.₃), затрачиваемого на приемы, производимые рабочим один раз на всю партию изготовляемых дета­лей, т. е. времени на ознакомление с чертежом и технологическим процессом, на наладку станка для обработки партии деталей, на получение и сдачу работы, приспособлений, инструментов, чертежей и технологической документации, а также времени на приведение в порядок рабочего места после окончания рабо­ты;

б) штучного времени ({ _шт), т. е. основного времени, затрачиваемого на выполнение данной операции для одной детали.

Изложенное может быть записано в виде формул

или

^Гшрг=^Г™+*пггИ>

где п - количество деталей в партии;

^щрт = - нормированное время на выполнение одной операции при пар­тии деталей в количестве п штук.

Сокращение подготовительно-заключительного времени может быть до­стигнуто на основе лучшей организации труда, своевременной и хорошей под­готовки производства, правильного обслуживания рабочего места, предвари­тельного комплектования чертежей, инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения операции и подноски их к станку, применения прогрессивных быстро-налаживаемых приспособлений и других мероприятий по совершенствованию организации производства.

Штучное время выражается формулой

X —X Ч" X X _к I .

шт. о.т в об д ’

где _т - основное технологическое время;

(_в - вспомогательное время;

^об ^- время обслуживания рабочего места;

110

1_Д - время перерывов на отдых и физиологические потребности рабочего.

При обработке деталей на металлорежущих станках основное технологи­ческое время рассчитывается для каждого технологического перехода в отдель­ности по формуле

где Ь - расчетная длина обработки, мм, получаемая путем прибавления к длине обрабатываемой поверхности размеров пути на врезание и перебег ре­жущего инструмента; г - число проходов в данном переходе;

8_т - минутная подача инструмента, мм.

При расчетах используются операционно-нормировочные карты по раз­работанному технологическому процессу. Вспомогательное время затрачивает­ся на элементарные действия (приемы), являющиеся вспомогательными при обработке деталей. Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем. При станочной обработке основное технологическое время может быть уменьшено за счет повышения режимов резания 8_т, умень­шения расчетной длины Ь уменьшения числа проходов г.

Из технологических мероприятий, направленных на повышение режимов резания, можно назвать внедрение нового высокопроизводительного оборудо­вания, модернизацию действующего оборудования, совершенствование кон­струкции и геометрии режущего инструмента, изыскание и внедрение в произ­водство новых высокостойких инструментальных материалов и твердых сплавов.

Сокращение вспомогательного времени может быть достигнуто за счет механизации и автоматизации работ. Даже при выполнении станочных опера­ций, которые считаются механизированными, большинство вспомогательных приемов являются не механизированными, так как выполняются вручную. К ним относятся установка и закрепление деталей, управление механизмами станка, контроль размеров детали в процессе обработки. Процесс резания, т. е. основная полезная работа станка, затрачиваемая на резание металла, особенно на крупном оборудовании при обработке корпусных деталей турбин, составля­

111

ет меньше половины штучного времени. Поэтому механизация вспомогатель­ных приемов является крупным резервом повышения производительности тру­да и лучшего использования оборудования.

При определении направления рационализации технологических и произ­водственных процессов не может быть общего подхода. В каждом отдельном случае должны приниматься решения, основанные на глубоком анализе кон­кретных условий. В одном случае это может быть повышение режимов обра­ботки, т. е. сокращение машинного времени, а в другом — вспомогательного.

Рассмотрим, например, обработку турбинных лопаток первой и послед­ней ступени. Лопатка первой ступени имеет длину 40 мм, а последней - 1030 мм. В первом случае машинное время при обработке наружного профиля про­фильной фрезой составляет около 2 мин, а во втором - 55 мин при установоч­ном времени соответственно 2 и 6 мин. Если с применением механизации уста­новочное время можно сократить в 3 раза, то в первом случае это даст сокращение штучного времени на 33%, а во втором - только на 5%. В силу это­го в первом случае (учитывая меньшую сложность модернизации приспособле­ния, чем во втором случае) механизация зажима детали в приспособлении мо­жет оказаться целесообразной, тогда как во втором случае затраты на ее осуществление могут не оправдаться.

Основными мероприятиями, которые направлены на повышение произ­водительности труда, являются модернизация конструкции выпускаемой про­дукции и разработка новых наиболее экономичных и эффективных машин, ко­торые можно изготовлять с меньшими затратами труда и материальных ресурсов; повышение технологичности изделий; внедрение прогрессивной тех­нологии; совершенствование парка основного оборудования предприятий на основе более высокопроизводительных станков и модернизации существую­щих; оснащение технологических процессов высокопроизводительными ин­струментами и приспособлениями, механизирующими и автоматизирующими труд; максимальная типизация технологических процессов и унификация дета­лей, что позволяет совершенствовать форму и виды применяемых производ­ственных процессов.

112