- •Введение
- •1. Основы теории технической диагностики
- •1.1. Основные понятия и определения в области технической диагностики
- •1.2. Виды технического состояния. Контролируемые параметры
- •1.3. Системы технического диагностирования
- •1.4. Алгоритм диагностирования
- •1.5. Модели объектов диагностирования
- •2.1. Виды и методы неразрушающего контроля
- •1.6. Диагностическое обеспечение
- •2. Дефектоскопия
- •2.2. Магнитный неразрушающий контроль
- •2.3. Оптический неразрушающий контроль
- •2.4. Дефектоскопия проникающими веществами (течеисканием)
- •2.5. Капиллярные методы неразрушающего контроля
- •2.6. Методы радиоволнового неразрушающего контроля
- •2.7. Методы теплового неразрушающего контроля
- •2.8. Электрические методы неразрушающего контроля
- •2.9. Методы вихретоковой дефектоскопии
- •2.10. Радиационные методы неразрушающего контроля
- •2.11. Акустические методы неразрушающего контроля
- •3. Виброакустическая диагностика машин и оборудования
- •3.1. Назначение и сущность виброакустической
- •3.2. Структура системы виброакустического диагностирования
- •3.3. Возбуждение колебаний в механических системах
- •3.4. Представление виброакустического сигнала
- •3.5. Выделение диагностической информации
- •3.5.1 .Общие сведения
- •3.5.2. Фильтрация
- •3.5.3. Выделение огибающей (детектирование)
- •3.5.4. Стробирование
- •3.6. Связь технического состояния машин и оборудования с виброакустическим сигналом
- •3.6.1. Колебания на роторной частоте и ее гармониках
- •3.6.2. Влияние состояния контактирующих поверхностей на виброактивность машин и оборудования
- •3.7. Источники вибрации химических установок
- •3.7.1. Пульсирующий поток жидкости (газа)
- •3.7.2. Гидродинамические источники вибраций
- •3.7.3. Механические источники вибраций
- •3.7.4. Электромагнитные источники вибраций
- •3.8. Параметры промышленного шума
- •4. Ультразвуковой неразрушающий контроль
- •4.1. Основные понятия и определения
- •4.2. Аппаратура для ультразвукового контроля
- •4.2.1. Ультразвуковые дефектоскопы
- •Классификация ультразвуковых дефектоскопов
- •Структурная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа
- •Ультразвуковой дефектоскоп уд2-12
- •4.2.2. Стандартные образцы
- •4.3. Измеряемые характеристики выявленных дефектов
- •4.4. Схемы контроля
- •4.4.1. Эхометод
- •4.4.2. Теневой метод
- •4.4.3. Временной теневой метод
- •4.4.4. Зеркально-теневой метод
- •5. Виды эксплуатационных повреждений
- •5.1. Общие сведения
- •5.2. Водородное изнашивание
- •5.3. Абразивное изнашивание
- •5.4. Гидроабразивное (газоабразивное) изнашивание
- •5.5. Кавитационное изнашивание
- •5.6. Гидроэрозионное (газоэрозионное) изнашивание
- •5.7. Усталостное изнашивание
- •5.8. Изнашивание при фреттинге
- •5.9. Изнашивание при заедании
- •5.10. Окислительное изнашивание
- •Вопросы по экзамену
- •Вопросы для самоконтроля
- •11. Виды и методы неразрушающего контроля.
- •14. Методы теплового неразрушающего контроля.
- •Список литературы Список основной учебной и учебно-методической литературы
- •Список дополнительной учебной, учебно-методической и научной литературы
1. Основы теории технической диагностики
1.1. Основные понятия и определения в области технической диагностики
Применяемые в науке и технике термины и определения основных понятий в области технического диагностирования и контроля объектов технической природы устанавливает ГОСТ 20911–89.
Техническая диагностика – это область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов.
Техническое состояние (ТС) объекта – состояние, которое характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической документацией на объект.
Объект технического диагностирования (контроля ТС) – изделие и (или) его составные части, подлежащие (подвергаемые) диагностированию (контролю).
Техническое диагностирование – это определение ТС объекта.
Техническое диагностирование изделий должно проводиться в процессе производства (при необходимости), эксплуатации и ремонта.
Целью технического диагностирования изделий является поддержание установленного уровня надежности, обеспечение требований безопасности и эффективности использования изделий.
Задачи технического диагностирования:
– определение вида ТС;
– поиск места и определения причин отказа (неисправности);
– прогнозирование ТС.
Для осуществления технического диагностирования изделия необходимо:
– установить показатели и характеристики диагностирования;
– обеспечить приспособленность изделия к техническому диагностированию;
– разработать диагностическое обеспечение изделия.
Устанавливаются следующие показатели диагностирования:
– показатели достоверности и точности диагностирования;
– показатели технико-экономические.
Устанавливают следующие характеристики диагностирования:
– при определении вида ТС изделия – номенклатуру параметров изделия, позволяющих определить его техническое состояние;
– при поиске места отказа или неисправностей – глубину поиска места отказа или неисправности, задаваемую уровнем конструктивной сложности составных частей изделия или перечнем элементов, с точностью до которых должно быть определено место отказа или неисправности;
– при прогнозировании ТС – номенклатуру параметров изделия, позволяющих прогнозировать его техническое состояние.
Прогнозирование ТС – определение ТС объекта с заданной вероятностью на предстоящий интервал времени.
Целью прогнозирования ТС объекта является определение с заданной вероятностью интервала времени (ресурса), в течение которого сохранится работоспособное (исправное) ТС объекта или вероятности сохранения работоспособного (исправного) состояния объекта на заданный интервал времени.
Технический диагноз – результат диагностирования.
1.2. Виды технического состояния. Контролируемые параметры
Видами технического состояния в зависимости от значений параметров объекта в данный момент времени являются: исправное; работоспособное; неисправное; неработоспособное и т.д.
Исправное ТС – ТС объекта, при котором он удовлетворяет всем требованиям технической документации. Убеждаться в исправности объекта необходимо после его изготовления и ремонта.
Неисправное ТС – состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативно-технической документации.
Повреждение – событие, заключающееся в нарушении исправного ТС объекта при сохранении работоспособного ТС.
Работоспособное ТС – ТС объекта, при котором он может выполнять все заданные ему функции с сохранением значений заданных параметров в требуемых пределах. Убеждаться в работоспособности объекта необходимо при его профилактике, после транспортирования и хранения.
Неработоспособное ТС – состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической документации.
Отказ – событие, заключающееся в нарушении работоспособного ТС объекта.
Критерий отказа – признак или совокупность признаков нарушения работоспособного ТС объекта, установленные в нормативно-технической документации.
Правильно функционирующий объект – объект, значения параметров которого в текущий момент реального времени находятся в требуемых пределах.
Неисправное и неработоспособное ТС, а также ТС неправильного функционирования объекта могут быть детализированы путем указания соответствующих дефектов, нарушающих исправность, работоспособность или правильность функционирования и относящихся к одной или нескольким составным частям объекта, либо к объекту в целом.
В соответствии с ГОСТ 15467-79 дефект – это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.
Обнаружение дефекта (неисправности) – установление факта его (её) наличия или отсутствия в объекте.
Глубина поиска дефекта (неисправности) – указание с определенной точностью его (ее) местоположения в объекте.
Предельное ТС – состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.
Критерий предельного ТС – признак или совокупность признаков предельного ТС объекта, установленных нормативно-технической документацией.
В зависимости от условий эксплуатации для одного и того же объекта могут быть установлены два и более критерия предельного ТС.
ТС объекта изменяется под воздействием следующих факторов: климатических условий; старения с течением времени; операций регулировки и настройки в ходе изготовления или ремонта; замены отказавших элементов и т.п.
Об изменении ТС объекта судят по значениям диагностических (контролируемых) параметров, позволяющих определить ТС объекта без его разборки.
Диагностический (контролируемый) параметр – параметр объекта, используемый при его диагностировании (контроле).
Для каждого объекта можно указать множество параметров, характеризующих его ТС. Их выбирают в зависимости от применяемого метода диагностирования (контроля).
Различают прямые и косвенные диагностические (контролируемые) параметры.
Прямой параметр – структурный параметр, непосредственно характеризующий ТС объекта. К прямым параметрам относятся износ, зазор в сопряжении и др.
Косвенный параметр – параметр объекта, косвенно характеризующий его ТС. К косвенным параметрам относятся давление масла, время, содержание СО в отработанных газах, вибрация, шум и др.
