- •Введение
- •1. Основы теории технической диагностики
- •1.1. Основные понятия и определения в области технической диагностики
- •1.2. Виды технического состояния. Контролируемые параметры
- •1.3. Системы технического диагностирования
- •1.4. Алгоритм диагностирования
- •1.5. Модели объектов диагностирования
- •2.1. Виды и методы неразрушающего контроля
- •1.6. Диагностическое обеспечение
- •2. Дефектоскопия
- •2.2. Магнитный неразрушающий контроль
- •2.3. Оптический неразрушающий контроль
- •2.4. Дефектоскопия проникающими веществами (течеисканием)
- •2.5. Капиллярные методы неразрушающего контроля
- •2.6. Методы радиоволнового неразрушающего контроля
- •2.7. Методы теплового неразрушающего контроля
- •2.8. Электрические методы неразрушающего контроля
- •2.9. Методы вихретоковой дефектоскопии
- •2.10. Радиационные методы неразрушающего контроля
- •2.11. Акустические методы неразрушающего контроля
- •3. Виброакустическая диагностика машин и оборудования
- •3.1. Назначение и сущность виброакустической
- •3.2. Структура системы виброакустического диагностирования
- •3.3. Возбуждение колебаний в механических системах
- •3.4. Представление виброакустического сигнала
- •3.5. Выделение диагностической информации
- •3.5.1 .Общие сведения
- •3.5.2. Фильтрация
- •3.5.3. Выделение огибающей (детектирование)
- •3.5.4. Стробирование
- •3.6. Связь технического состояния машин и оборудования с виброакустическим сигналом
- •3.6.1. Колебания на роторной частоте и ее гармониках
- •3.6.2. Влияние состояния контактирующих поверхностей на виброактивность машин и оборудования
- •3.7. Источники вибрации химических установок
- •3.7.1. Пульсирующий поток жидкости (газа)
- •3.7.2. Гидродинамические источники вибраций
- •3.7.3. Механические источники вибраций
- •3.7.4. Электромагнитные источники вибраций
- •3.8. Параметры промышленного шума
- •4. Ультразвуковой неразрушающий контроль
- •4.1. Основные понятия и определения
- •4.2. Аппаратура для ультразвукового контроля
- •4.2.1. Ультразвуковые дефектоскопы
- •Классификация ультразвуковых дефектоскопов
- •Структурная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа
- •Ультразвуковой дефектоскоп уд2-12
- •4.2.2. Стандартные образцы
- •4.3. Измеряемые характеристики выявленных дефектов
- •4.4. Схемы контроля
- •4.4.1. Эхометод
- •4.4.2. Теневой метод
- •4.4.3. Временной теневой метод
- •4.4.4. Зеркально-теневой метод
- •5. Виды эксплуатационных повреждений
- •5.1. Общие сведения
- •5.2. Водородное изнашивание
- •5.3. Абразивное изнашивание
- •5.4. Гидроабразивное (газоабразивное) изнашивание
- •5.5. Кавитационное изнашивание
- •5.6. Гидроэрозионное (газоэрозионное) изнашивание
- •5.7. Усталостное изнашивание
- •5.8. Изнашивание при фреттинге
- •5.9. Изнашивание при заедании
- •5.10. Окислительное изнашивание
- •Вопросы по экзамену
- •Вопросы для самоконтроля
- •11. Виды и методы неразрушающего контроля.
- •14. Методы теплового неразрушающего контроля.
- •Список литературы Список основной учебной и учебно-методической литературы
- •Список дополнительной учебной, учебно-методической и научной литературы
2.6. Методы радиоволнового неразрушающего контроля
Радиоволновой неразрушающий контроль – вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации изменений параметров электромагнитных волн радиодиапазона, взаимодействующих с контролируемым объектом.
Как правило, при данных методах контроля используется СВЧ- диапазон радиоволн (длина волны 1 – 100 мм). Радиоволновую дефектоскопию используют для контроля поверхностных и внутренних дефектов изделий из неметаллических материалов, в которых радиоволны не очень сильно затухают: диэлектриков (пластмасс, керамики, стекловолокна); магнитодиэлектриков (ферритов); полупроводников, а также для обнаружения дефектов тонкостенных металлических объектов и поверхностных дефектов изделий из металлов.
Для выявления дефектов типа воздушных и инородных включений, расслоений, непроклеев, трещин, а также влажности, плотности и пористости контролируемых объектов используют преимущественно методы отраженного излучения.
2.7. Методы теплового неразрушающего контроля
Тепловой неразрушающий контроль – вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации изменений тепловых или температурных полей контролируемых объектов, вызванных дефектами.
Тепловая дефектоскопия основана на регистрации температурных полей с длинной волны от одного миллиметра до 0,76 мкм объектов контроля.
При пассивных методах тепловой дефектоскопии на контролируемый объект не воздействуют внешним источником тепловой энергии. При активных методах контролируемый объект нагревают или охлаждают от внешнего источника тепловой энергии.
Первичными информативными параметрами при тепловой дефектоскопии являются: температура; тепловой поток.
Пассивными методами контроля выявляют: места утечки теплоты в зданиях; трещины в двигателях и т.д.
Активными методами контроля обнаруживают трещины, пористость, инородные включения в объектах, изменения в структуре и физико-механических свойствах по изменению теплопроводности, теплоемкости и коэффициенту теплопередачи. В качестве внешнего источника тепловой энергии используют плазмотрон, лампы накаливания, лазеры.
Измерения температур и тепловых потоков выполняют контактным и бесконтактным способами. В последнем случае передача теплоты происходит в основном за счет радиации, т.е. излучения электромагнитных волн в инфракрасной или видимой части спектра в зависимости от температуры контролируемого объекта.
Наиболее эффективным средством бесконтактного наблюдения и регистрации температурных полей и тепловых потоков является сканирующий тепловизор. Сканирование поверхности контролируемого объекта осуществляется узким оптическим лучом. Тепловизор применяют для определения дефектов пайки многослойных соединений из металлов и неметаллов, клеевых соединений и т.д.
2.8. Электрические методы неразрушающего контроля
Электрический неразрушающий контроль – вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации параметров электрического поля, взаимодействующего с контролируемым объектом или возникающего в контролируемом объекте в результате внешнего воздействия.
При использовании термоэлектрического метода по величине и знаку т.э.д.с., возникающей при прямом контакте нагретого образца известного материала с контролируемым объектом, определяют неоднородность и химический состав материала контролируемого объекта. Например, нагретый до постоянной температуры медный электрод прижимают к поверхности изделия и по возникающей разности потенциалов определяют марку стали, титана, алюминия или др. материала.
Электропотенциальный метод применяют для определения глубины трещин по искажению электрического поля при обтекании дефекта током. Диапазон измеряемой глубины трещин токопроводящих материалов составляет 0,5 – 100 мм и более.
Метод экзоэлектронной эмиссии применяют для выявления растрескиваний в эмалевых покрытиях, сортировки деталей, измерения толщины пленочных покрытий, проверки химического состава, определения степени закалки изделий.
Электроискровой метод применяют для контроля качества лакокрасочных, эмалевых изоляционных защитных покрытий на трубах и различных деталях из металлов. О наличии дефектов судят по возникновению электрического разряда в местах нарушения сплошности.
Электростатический порошковый метод применяют для обнаружения поверхностных трещин контролируемых объектов из неэлектропроводных материалов (фарфора, стекла, пластмасс, а также из металлов, покрытых теми же материалами). Объект опыляют тонким порошком мела из пульверизатора с эбонитовым наконечником, при этом частицы мела получают положительный заряд. При помещении объекта электростатическое поле частицы мела скапливаются у краев трещин.
